施组设计下载简介：
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三岔双向挤（旋）扩灌注桩施工工艺如采用吊车配合人工作业，挤扩次序自下而上进行。
挤扩次数可按以下方法计算确定：如设计盘径1.5m，挤扩臂宽0.21m。
挤扩次数=（1.5×3.14）÷（0.21×3）=7.476（次）
因此，每次参照角度盘均匀转动角度约17°，一共转角7次，挤扩8次，完成承力盘腔挤扩成型。
RFJ01-2008标准下载如采用HDX旋扩钻机扩大承力盘腔则一次旋扩成型。
如挤扩时遇到地层变化较大，盘位应进行调整。根据试挤压力变化，逐渐缩小调整幅度，直至首扩压力值与试桩时吻合，确定盘位。对于抗压桩，如挤扩压力偏低，盘位往下调整；压力偏高（指地层太硬挤不动）则往上调整。
在挤扩过程中，认真读取和记录油表压力值，记录盘位标高和深度等有关施工作业详细记录；
（2）挤扩过程中应及时补充护壁泥浆，保持水头压力，防止塌孔；施工中，要充分注意钻孔坍塌的主要问题，所以在挤扩中，每完成一次挤扩，遇泥浆液面下降明显，就要及时补充泥浆，始终保持孔口水头压力，防止塌孔。
（3）挤扩过程中如遇塌方、流砂等情况，应立即停止操作，提出挤扩装置，妥善处理后，再继续进行挤扩作业。
（4）挤扩盘腔经检验合格后，应马上移交下一道工序。
①检验标准：工程桩的首扩压力值应与试桩首扩压力值吻合。
②检验方法：观测、记录压力表值。
（2）设计持力层层位、盘位、盘间距、盘数
①检验标准：按设计、施工图、勘察报告。
②检验方法：查阅图纸、勘察报告、施工记录、现场观测。
a.查护筒标高，检查机身上各盘位标记尺寸是否准确；
b.当硬土持力层出现减薄或增厚层位变化时，盘位是否随之变更，查原设计盘位挤扩压力值记录，调整盘位的压力值记录及相关尺寸记录；
c.盘顶是否坍塌：查挤扩前后孔深记录，当沉渣厚度超过1ｍ时，并检查泥浆比重、泥浆胶体率。
d.查盘腔，孔壁是否缩径，原因及处理措施。（当粘性土I1>1.5，粉土N<10击时易出现缩径）；
e.查各盘位距下卧软弱层的距离，是否符合规范要求。
3、转角次序及角度控制
A、检验标准：施工规程
B、检验方法：现场观察，查阅记录
①查角度盘的设计，加工尺寸；
②查转角次数及压力值；
各次挤扩时间（与土层硬度成反比）。
B、检验方法：用盘径检测器（见示意图）
挤扩承力盘腔工序如采用吊车配合人工作业，承力盘腔直径可再用机械式盘径检测器进行检测。如采用HDX旋扩钻机作业，承力盘腔直径可在该机仪表显示屏上自动显示。
机械式盘径检测器的检验方法是利用该装置的三对测杆在盘腔处张开下滑时副绳零点（始点）的落差，与测杆张开角度的换算关系，从而测出盘腔直径。
该检测器的特点为结构简单，操作方便。
检测时，提紧主、副绳将盘径检测器缓慢放至孔内被测盘腔深度，松开副绳，三对测杆自重下落，主副绳稍作调整，测杆即张开位于挤扩盘腔内，此时，观察记录主、副绳零点（始点）落差，并根据落差和盘径换算关系表（实际量测检测器获取），查得实际挤扩盘腔直径。
成孔质量检测方法传统采用井径仪测量孔壁施工质量情况，检测效果良好。但挤扩灌注桩的承力盘腔比较特殊，井径仪探测杆头部不能触及挤扩腔端部，不能完整搜集测杆触壁的反射信号，存在测量误差。目前我们采用的盘径检测器，形似挤扩装置，量测方便，反映真实，结果准确。
盘径检测器落差与盘径关系表（实例）表10
注：该表中落差与盘径的关系值在施工前必须进行量测确定。
钢筋笼的制作应满足以下要求：
钢筋笼制作是在胎具上进行的，以确保主筋位置及整体尺寸准确、成笼后的垂直度无扭曲现象。
所有接点都采用焊接，主筋搭接长度不小于10倍主筋直径，并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。
（1）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求。钢筋应按不同规格分别堆放。
（2）钢筋加工前应清除钢筋表面的油污、铁锈等杂物。
（3）钢筋笼拼装顺序是先将主筋等间距布置好，待固定住加强筋后，再按规定的间距安设箍筋。箍筋与主筋可用双面搭接电弧焊固定。
（4）钢筋切割时有裂纹部分、收缩的钢筋头和过弯的钢筋头必须切除。
（5）钢筋笼的制作偏差应符合下列规定：
（6）盘条采用冷拉方法调直后，再圆盘成钢筋笼直径大小后备用。
（7）加强筋按设计图纸所示尺寸下料，盘圆后立即点焊。然后再双面搭接焊。
（8）钢筋笼主筋按设计图纸要求下料，主筋连接采用单面搭接焊或双面搭接焊。主筋连接必须保证在同一截面内钢筋接头数不超过总接头数的50%，且相邻钢筋接头间距大于35d。主筋与盘条拼装可进行绑扎或点焊连接。
（9）钢筋笼保护层在主筋外侧安设，外形呈圆弧状突起。在钢筋笼同一断面上设对称4处，其间距按设计图要求而定。
（5）钢筋笼的运输及下放
钢筋笼运输可采用小型拖车。为防止在运输过程中产生变形，可在笼内侧暂放支撑梁，以补强加固。当将钢筋笼插入孔内时，再卸掉支撑梁。
钢筋笼的吊放位置应在箍筋处。吊放时应对准钻孔中心缓慢下放，当前一段放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上端的支撑筋下面，临时将钢筋笼支在钻机大梁或护筒口上，再吊起另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。本工程设计中，钢筋笼顶距孔口距离较大，因而须在主筋上焊接吊筋。当钢筋笼按设计要求检查安放符合要求后，将吊筋上部与护筒口点焊，或用2寸水管将主筋头套住，固定在钻机底座两侧内，以使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时上浮。
下放钢筋笼时，应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位变化。如下放困难，应查明原因，不得强行下入。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。
混凝土的配制严格按设计规定进行配制。混凝土用水泥、碎石、砂严格按技术要求选用，在搅拌过程中要注意保证足够的搅拌时间，砼拌合与浇注质量检查与控制标准,在使用过程中应随时检查其质量应符合下列要求。
混凝土搅拌与浇注质量检查标准按下表内容：
宜在清孔合格后1h以内开浇
（1）导管壁厚不宜小于3mm，直径为200mm，丝扣连接,直径制作偏差不应超过2mm；水下浇注混凝土时，导管要按照桩基规范要求埋入混凝土中一定深度，在混凝土浇注过程中要控制第一斗混凝土，保证一次可灌满底盘（第一盘），又不将沉渣挤入第二盘中，以保证Ⅳ层土中两个挤扩盘腔的质量。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护板或护罩。
（3）导管可在钻孔旁预先拼接，在安装时再逐段拼装，分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。
（4）导管安装，应使其位于孔中心位置，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼混凝土灌注采用Φ200mm的导管，并应配有4.5m、2.5m、1m、0.5m等各种规格导管。
为提高浇注质量，应严格按照规程进行操作，遵循以下技术要求：
（1）只有在成孔和清孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。浇注前，应对护筒标高进行复测，以决定钢筋笼吊筋的长度，使浇注时钢筋笼稍离孔底，保持垂直状态，防止钢筋笼倾斜而导致保护块嵌入孔壁，影响钢筋笼保护层。
（2）应保证足够的初灌量，以确保导管初次埋入混凝土面以下0.8m以上。
（4）在灌注混凝土时，按设计要比例数量及时制作混凝土试件,用油漆写上部位孔号、日期。试件拆模后，送实验室进行28天强度养护后统一做试压检测。
（5）灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s。
本工程隔水措施拟采用塞球法。其做法是：用气筒将球胆充气形成直径大于导管直径1—1.5cm的球塞或用橡胶球胆，灌注混凝土前将球置于漏斗下口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，当初灌混凝土时将导管内球胆迅速向下挤压，混凝土压住球塞排走导管内的泥浆而至孔底，但初灌量必须满足设计要求的第一个支盘的位置以上。
灌注混凝土时，应及时测量混凝土面高度，以控制导管埋深和桩顶标高。具体做法是采用绳系重锤吊入孔内，使其通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土面深度。测深锤应以平底为宜，且底面积不宜太小，控测时须仔细认真，并与已灌注的混凝土数量核对，以防误测。
我们认为要保证施工质量，应抓住以下关键工序作为质量控制要点：
（10）混凝土浇注的连续性。
除上述技术要求、关键工序严格操作和控制外，以下措施应严格遵守执行：
应重视一次清孔的重要性。一次清孔前须停泵磨孔10分钟，将泥浆块打碎后，开泵排出地表。一次清孔彻底，有利于降低下道工序的孔底沉渣，因本工程的特殊土性，含砂率较高，又挤扩时泥浆静止循环，泥浆砂粒的自然沉淀较快，沉渣过多，往往会造成通长钢筋笼下底困难，导致费时费工。一次清孔彻底，实际也缩短了二次清孔的时间，有利于提高工效。
用于浇注挤扩灌注桩的水下混凝土，其塌落度应为18—22cm，若掺入缓凝剂，应事先做好试验，满足强度与和易性等要求方可使用。
浇注后桩顶混凝土面（不计浮浆）至少应高于设计标高0.8m。
挤扩装置入孔前必须检查接长杆联接是否牢靠，螺栓连接部件是否紧固，油管等液压部件是否渗漏，挤扩臂开合是否顺利，一切工作正常才能投入运行。
挤扩盘腔次序应自下而上进行。
挤扩装置下放入孔，同时检验桩身垂直度，孔径和孔深，遇下放受阻，不得强行冲放，导致塌孔，埋没设备。此时，应将挤扩装置及时提出孔外，并向成孔施工人员反映，协助分析原因，找出处理方案。如因缩径严重、沉渣过多，应采取二次回钻。同时做好施工记录。
挤扩过程中应认真观测压力表的变化，准确记录挤扩压力值。
挤扩时若遇地层变化较大需要调整盘位，抗压桩盘位向下调整，抗拔桩盘位向上调整。
每次挤扩后应立即补足泥浆，以维持孔口水头压力。
若桩距布置较密，在布置施工流水时应隔桩跳打施工。
挤扩盘腔工序完毕，应及时移交进行下放钢筋笼及清孔等下一道工序。连续作业不得中途停工，以保证施工质量和工期。
挤扩灌注桩桩的混凝土浇注量充盈系数应大于1。
根据施工现场道路、雨季场地泥泞、高峰作业拥挤等情况，应考虑大型罐车通行不便，使用小罐灰车运送，以保证混凝土通畅供应。
定期组织质量管理人员进行规程、规范及技术要求的执行落实情况，进行施工质量控制的评定与施工总结，以利于提高施工质量管理水平。
桩孔施工质量检查项目与控制标准见下表:
小于1.25g/cm3（孔底500mm以内）
≤8%（孔底500mm以内）
4、三岔双向挤扩灌注桩施工中常见问题及处理措施
成孔中如遇塌孔情况，首先分析塌孔原因，采取合理的、有效的处理措施。塌孔主要处理方法有以下几点。
（1）如孔内水头压力保持不够，应维持孔内水位比地下水位高2米以上。
（2）护筒埋深位置不合适，如护筒埋设在砂层或软弱土层因振动或钻机重压而造成孔口坍塌。应加长护筒，使护筒底部贯入稳定土层中，再用粘土填实护筒周围。
（3）成孔速度太快，或泥浆比重不足，使孔壁坍塌。应控制成孔速度，按不同地层土质采用不同的泥浆比重。
（4）如塌孔严重时，可考虑用粘土回填后再重新开孔。
发生孔斜时，宜采用低档慢速，控制进尺速度，回填粘土重新钻进。
主要是钻杆的连接螺栓松动或破损，应及时将螺栓拧紧，破损者及时更换，如发生掉埋钻头事故，应用泵清孔后，用钻头打捞专用工具及时提起钻头。
D、灌注混凝土时导管漏水
如灌注时初灌量不足，未埋住导管，或因导管提升太多，埋深太小，而使冲洗液随浮浆侵入管内。应提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注。
混凝土堵管主要原因有：灌注间隔时间过长，表层混凝土已初凝；混凝土泌水离析严重；混凝土配制不合理等。
发生堵管时，应分析原因，如混凝土有问题，按要求重新拌合混凝土。如混凝土离析，应上下提动导管，使导管疏通；若无效，提出导管进行清理后，重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净，重新灌注。或者把已灌注的混凝土全部清除后在进行灌注。
造成夹层或断桩主要原因有：灌注时导管提升过高以致底部脱离混凝土层；导管埋深不够，混入泥浆；孔壁塌落物夹入混凝土内；导管进水使混凝土严重稀释；灌注质量差等。根据分析原因，应严格控制导管的最小埋深和小心提升导管。以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮将皮和土块等，防止出现夹层或断桩现象。
G、钢筋笼错位（下落、上浮、偏移）
钢筋笼下落主要原因可能是：1、孔口未将钢筋笼固定好；2、下导管时挂住钢筋笼。下笼时应将钢筋笼牢固地绑扎或点焊于孔口；下导管时TBT3244.1-2010 机车车辆用组合式管夹 第1部分：技术条件，应使导管顺桩孔中心而下。
为防止钢筋笼上浮：初灌时，在导管适当部位焊接一2寸钢管压住钢筋笼；灌注时小心提升导管，以免挂住钢筋笼而造成钢筋笼上浮。
钢筋笼偏靠孔壁的主要原因有：钢筋笼焊接时上下未对正；保护层数量不足；桩孔严重超径，使笼倒向一边。应按设计要求制作钢筋笼，下放钢筋笼时应严格对中，按规定要求焊接。
本工程场地第一层土为真空预压处理的吹填土层，软塑状态，该层较厚，钻进时速度不宜求快，低速慢进，用钻头上下往复多次磨孔，排除缩径土体，这样可排除因此而导致下道工序的干扰。
JGJT308-2013 磷渣混凝土应用技术规程.pdf北京中阔地基基础技术有限公司
2010年10月12日