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风电项目总装厂房钢结构施工方案

A.下料线以后的钢材，按其所需的形状和尺寸进行下料切割，本工程切割方法如下：

a.小于等于12㎜厚的板材零件，如加劲肋、连接板等用剪切机切割。

b.大于12㎜厚的板材零件，条形的在龙门式条形火焰切割机切割，异形带弧形的在数控切割机上进行。

c.方形零件用龙门式火焰切割机切成条状再用半自动切割机切割。

1）剪切时，剪刀口必须锋利，上下刀刃的间隙必须根据板厚调整适当，当一张钢板上排许多零件并有几条相交的剪切线时T梁安装施工方案(1)，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

2）剪切的过程中，切口附近金属，因受剪刀而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构和焊缝的接口位置一定要用砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。

3）气割时应选择正确的工艺参数（如割咀型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择是根据气割机械的类型和切割的钢板厚度进行确定。

4)气割前，应去除表面的污垢，油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5㎜为宜。

)大型工件的切割，应先从短边开始

)在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。

)在钢板上切割不同形状工件时，应先割复杂的，后割较简单的。

较窄长条形的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

机械切割和气割切割的允许偏差见表5—2，5—3

机械切割的允许偏差表：5—2

气割的允许偏差表：5—3

0.05t但不大于2.0㎜

(5)边缘加工及端部加工

a.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。

b.焊切坡口加工宜采用自动切割，半自动切割坡口机、刨边机等方法进行。

c.边缘加工一般采用打磨，刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。

d.边缘加工允许偏差见表5—4

边缘加工允许偏差表：5—4

L/3000,但不应大于2.0㎜

0.025t,且不应大于0。5㎜

构件的端部加工应在矫正合格后进行。

应根据构件的形式采取必要的措施，保证修平端面与轴线垂直。

端部修平的允许偏差见表5—5

端部修平的允许偏差表5—5

变形钢材必须矫正平直；矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

a.吊车梁、焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。组装点固定后应检查整体几何尺寸，构件组装完毕即用钢印编号。

b.组装时应根据构件的用途结构特点，制定装配的支承与夹紧等措施；根据各构件的相互配合关系，使用材料及其特性，制定装配方法；根据装配工艺规程和技术要求，制定控制程序、控制基准及主要控制数值。

c.组装时必须按工艺要求的秩序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。

d.布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

e.组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、冰雪等应清除干净。组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500－600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2／3。板材、型材需拼接时，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。

f.构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

g.桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm；装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm；拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

h.桁架、构架等小批量结构的组装时，用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。横断面互为对称的桁架结构组装时，用上述方法先组装成单面(单片)的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次进行组装。

a.施工前编制焊接工艺，焊工应有合格证书,并在其考试合格项目及认可范围内持证施焊；焊缝施焊后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

b.焊工应根据焊接工艺要求施焊。焊接吊车梁、H型钢采用自动焊机进行焊接，其余构件能采用自动焊的均采用自动焊。焊缝质量等级:牛腿与柱连接处,端头板与梁、柱连接处焊缝等级为二级,其余设计焊缝为三级，非设计对接焊缝等级二级。

c.焊材的保管：各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存放。存放焊材的仓库要求通风良好干燥，焊条不应直接放在地上，存放时必须垫高，离地面和墙面均应大于300mm，分垛码放，以保证焊条周围空气流通。为防止损坏包装及药皮脱落，搬运及堆放时不得乱摔乱砸，应注意轻拿轻放。焊前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下表：

焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。

d.焊缝表面不得有裂纹、未融合、焊瘤等缺陷，焊接区无焊接飞溅物。

二级焊缝表面不得有电弧擦伤、表面气孔等缺陷。未焊满应≤0.2+0.02δ且≤1mm,每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm；根部收缩应≤0.2+0.02δ且≤1mm,长度不限；咬边应≤0.5δ且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝总长。

e.施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊，施焊前必须两端加引弧板，其规格、材质必须与母材相同，焊接完毕后，引弧板用气割切除，修磨平整，严禁用锤击落。

f.为减少焊接变形，H型钢四条纵缝的焊接顺序如下图所示：

g.严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，要申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理，低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

h.二级焊缝采用超声波进行内部缺陷的检验,二级焊缝探伤比例20%。

本工程以划线钻孔为主，即钻孔前先在构件上划出孔的中心和直线，在孔的圆周上（900位置）打上四个冲眼，可做钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针和钢尺。长圆孔的制孔先将两边钻成孔后用靠尺切割制成。如图：

为提高钻孔效率及安装时的螺栓通过率，可将钢板成对重叠起来一齐钻孔，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊牢固。

制孔前应考虑焊缝收缩余量及焊接变形因素，将焊接变形均匀地分布在构件上（构件焊接后钻孔除外）。

厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。

A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5µm。当螺栓孔距小于等于500mm时同一组内任意两孔间距离允许偏差1.0mm。

螺栓孔距的允许偏差超过标准规定时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤合格后，重新钻孔。

(10)高强螺栓连接：

a.磨擦面处理：采用喷砂打磨处理摩擦面，其抗滑移系数对于Q235钢不得小于0.45，对于Q345钢不得小于0.5。摩擦面应保持干燥、清洁，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外，摩擦面不得涂漆。

b.高强螺栓应自由穿入螺栓孔，螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。

d.高强螺栓终拧完毕后应及时用油漆封闭。

(11)除锈和涂装：采用专用喷砂设备进行喷河砂除锈，等级为Sa2.5级，该工序在制作质量检验合格后进行，除锈合格后，除高强螺栓摩擦面外（高强螺栓摩擦面须进行保护），对构件进行涂装并在构件上标注编号，大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。

(12)钢结构预拼装:

为了保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装。另外，由于受运输条件、现场安装条件等因素的限制,大型钢结构件不能整件出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装。预拼装采用立体预拼装和平面预拼装两种形式，本工程钢结构采用平面预拼装。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。预拼装时，构件与构件的连接型式为螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率，并应符合下列规定:①.当采用比孔公称直径小1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。②.当采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100％。

施工中错孔在3㎜以内时，一般都用铰刀铣孔或锉刀锉孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1．2倍；错孔超过3mm，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。

对号入座节点的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记，必要时焊上临时撑件和定位器等，以便于按预拼装的结果进行安装。

(13)运输：构件优先考虑整体出厂、运输，如运输有困难时可采取分段出厂。采用分段出厂、运输时，接头部位设置适当的临时固定件，以便在工地找正、安装。在运输过程中，应防止碰伤、变形和勒伤，如有损伤变形，应及时修补校正。

焊接H型钢制造工艺流程如下：

排版、号料→下料→装配→焊接→矫正

a.号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行，其原则是：先长后短，先宽后窄，或套裁号料，尽可能节约材料，并保证长度方向留有足够的加工余量。

b.号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。

a.切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。切割后断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并必须清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

b.切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。

c.焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行，平台与板材的接触必须采用线状或点状接触，切割过程中发现钢材分层必须即刻会同有关部门处理。

d.气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。

e.翼缘板或腹板需要对接时，应开坡口和采用加引弧板的对接焊缝，对接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级应符合二级焊缝质量标准。

a.焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。

b.用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%，腹板对翼缘板中心偏差及截面尺寸，其允许偏差必须符合下表：

c.定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。

详见钢结构制作中焊接工艺及要求

根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。

a.焊接H型钢外形尺寸公差要符合下表：

δ<14mm(在1m范围内)

b.焊接H型钢截面尺寸用钢卷尺检查，长度用钢盘尺检查、拉力为5kg，上、下挠曲及侧向弯曲度用0.4mm～1.5mm钢丝拉紧，钢板尺或弯尺检查，翼板倾斜及腹板局部平面度用钢板尺、钢弯尺检查。

①焊接H型钢翼板或腹板对接焊缝可依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合现行国家标准的有关规定。

②焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。

③焊缝外形尺寸必须符合设计要求，角焊缝外形尺寸允许偏差必须符合下表1的规定，要求焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的外形尺寸允许偏差必须符合下表2的规定：

H型钢翼腹板的组合焊缝

5.3吊车梁制作的施工方法

(1)制造工艺和操作方法

吊车梁的制作采用专业分工的大流水作业方式生产，使得各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业，可以提高产品质量和生产效率。

吊车梁制造工艺流程如下

排版、号料下料装配焊接矫正二次切割、装配、焊接制孔除锈涂漆、编号

a.翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准浙江某宾馆改扩建工程施工组织设计，并必须保证上、下翼腹板对接接口错开200mm以上。

b.用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。

c.实腹工字形吊车梁的拼装应注意以下事项：

①.腹板应先先刨边以保证宽度和拼装间隙。

②.翼缘板进行反变形，装配时保持翼缘板两边反变形角度相等。翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm，翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先进行清除油、锈等杂质的处理。

③.点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2／3XX市物资行业管理办公室办公楼工程施工方案，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。