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④起重机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程。

⑤将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

⑥重复步骤④，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成单个夯点的夯击。

⑦换夯点，重复步骤③～⑤，完成第一遍全部夯点的夯击；用推土机将夯坑填平某公共交通有限公司办公楼装修工程施工组织设计，并测量场地高程。

⑧在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

⑨两遍夯击之间应有一定的时间间隔，该间隔时间取决于超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，时间间隔不应少于3～4周；对于渗透性较好的地基可连续夯击。

(3)强夯法置换施工工艺

①清理并平整施工场地，当表土松软时可铺设一层厚度为1.0～2.0m的砂石施工垫层。

②标出夯点位置，并测量场地高程。

③起重机就位，夯锤置于夯点位置,测量夯前锤顶高程。

④夯击并逐击记录夯坑深度。当夯坑过深而发生起锤困难时应停夯，向坑内填料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至满足规定的夯击次数及控制标准完成一个夯点的夯击。当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石继续施工。

⑤按由内而外，隔行跳打原则完成全部夯点的施工。

⑥推平场地，用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

⑦铺设垫层，并分层碾压密实。

(1)强夯地基质量检查标准应符合表1.2的规定。

　　　　强夯地基质量检查标准表1.2

　夯击范围(超出基础范围距离)

 (2)强夯处理后的地基应在施工结束后间隔一定时间方能进行检测，对于碎石土和砂土地基，其间隔时间可取7～14天；粉土和粘性土地基可取14～28天。强夯置换地基间隔时间可取28天。夯后地基应进行承载力检验和加固深度检验，承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。检测深度应大于强夯有效加固深度。

(3)施工过程中应对各项参数进行详细记录。按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。对强夯置换尚应检查置换深度。在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

(1)观测孔隙水压力变化，观测并记录孔隙水压力随击数增加的情况，当孔隙水压力超过自重有效压力可能出现液化或局部隆起和侧挤的体积接近夯点夯沉的体积时，应停止夯击，并观测孔隙水压力的消散情况，分析确定遍间歇时间。

(2)对含水量较高的地基，应保证有足够的遍间歇时间，待基土中孔隙水压力充分消散后再满夯，或采取强夯置换施工工艺，在地基土中打设竖向排水体。也可先在场地上铺设一层厚约0.5m的砂石垫层后再满夯。

(3)应该采取覆盖防水措施，以防推入夯坑内的虚土大量吸水,增加地基土的含水量。如果情况允许，可在下雨之前对夯坑内的虚土夯1~2击。满夯后场地严禁轮式车辆碾压。

(4)当局部出现“橡皮土”时可将其挖除，换填干土或砂石填料补夯；当“橡皮土”较薄且面积较大时，可用推土机的松土器将地表层翻松、晾晒后补夯；也可采取其他有效措施处理。

(1)强夯施工前应根据经验或试夯结果确定夯沉量时，应预留200~300mm的土层作为保护层(扰动层或防冻层)，待基础施工时将其清除。

(2)夯后地基，特别是饱和度(含水量)较高的细颗粒粘性土，严禁轮式车辆碾压,防止产生“橡皮土”。

(3)夯后场地(雨季中)应作出排水坡度和集水坑，以便及时将积水排走，防止发生泡槽情况。

第3节砂和砂石地基施工工艺

砂或砂石垫层法适用于工业及民用建筑浅层软弱地基及不均匀地基的处理，但不适宜湿陷性黄土地基的处理。用砂或砂砾石（碎石）混合物，经分层夯实，可提高地基强度，减少变形量，加速下部土层的沉降和固结。

②砂砾石的含泥量应小于5%；砂的含泥量应小于5%，兼作排水垫层时，含泥量不超过3%。

①对基坑（槽）先进行验槽，检查轴线尺寸、水平标高，办理隐蔽验收手续。

②在边坡以及适当部位设置控制铺填厚度的水平木桩或标高桩，在边墙上弹好水平控制线。当垫层底部存在古井、古墓、洞穴、旧基础、暗塘等软硬不均的部位时，应根据建筑对不均匀沉降的要求予以处理，并经检验合格后，方可铺填垫层。

施工准备→挖土开槽→基底清理→铺填垫层→振压垫层→检查验收

①铺设垫层前应将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净并排干积水。当地下水位高过基底时，应进行降水和排水。

②基层底面标高不同时，应挖成阶梯形搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应作成斜坡和阶梯形搭接，每层错开0.5～1.0m,并注意充分捣实。

③人工级配的砂砾石,应先将砂、卵石拌和均匀后，再铺夯压实。铺筑级配砂石，在夯实、碾压前，应根据其干湿程度和气候情况适当洒水，使其达到最优含水量，以利夯、压密实。

④垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡而降低其强度。在碎石或卵石垫层底部宜设置150～300mm厚的砂垫层或铺一层土工织物后再铺碎石，以防止软弱土层表面的局部破坏，同时必须防止基坑边坡坍土混入垫层。

⑤垫层应分层铺填，分层夯压。基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂、石的铺设厚度。施工机具、方法和每层铺填厚度、每层压实遍数及砂石料最优含水量控制等宜通过试验确定，亦可参照表1.3选择。

砂垫层和砂石垫层铺设厚度及施工最优含水量表1.3

施工时最优含水量(%)

1.用平板式振动器往复振捣，往复次数以简易测定密实度合格为准；2.振动器移动时，每行应搭接1/3，以防振动器移动而不搭接。

不宜使用细砂或含泥量较大的砂铺筑砂垫层

1.用插入式振动器；2.插入间距可根据机械振动大小决定；3.不应插至下卧黏性土层；4.插入振动完毕所留的孔洞应用砂填实；5.应控制注水和排水。

不宜使用细砂或含泥量较大的砂铺筑砂垫层

1.注水高度略超过铺设面层；2.用钢叉摇撼捣实，插入点间距100mm左右；3.有控制地注水和排水；4.钢叉分四齿，齿的间距30mm，长300mm，木柄长900mm，重4kg。

湿陷性黄土、膨胀土、细砂地基上不得使用

1.用木夯或机械夯；2.木夯重40kg，落距400～500mm；3.一夯压半夯，全面夯实。

用压路机往复碾压，碾压次数以达到要求密实度为准，一般不少于4遍；用振动压实机械，振动3～5分钟。

适用于大面积的砂石垫层，不宜用地下水位以下的砂垫层

⑥垫层振夯压要做到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。排水砂垫层可用人工铺设，也可用推土机来铺设。

⑦当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底500mm以下。

⑧当采用水撼法或插振法施工时，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距(一般为400～500mm)插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时应采取措施控制地注水和排水。垫层接头应重复振捣，插入式振捣棒振完所留孔洞，应用砂填实；在振动首层垫层时，不得将振动棒插入原土层或基槽边部，以防扰动原土和避免使软土混入砂垫层而降低砂垫层的强度。

⑨砂和砂石垫层每层夯（振）实后，经检验合格方可进行上层施工。

(1)砂及砂石地基质量检验标准应符合表1.4规定。

　　　　　砂及砂石地基质量检验标准　　表1.4　　　　　　　　　　　　　　　　

检查拌和时的体积比或重量比

含水量(与最优含水量比较)

分层厚度(与设计要求比较)

(2)检验点数量，对大基坑按每50～100cm2不应少于1个检验点；对基槽按每10～20m不应少于1个检验点；环刀取样，每个独立柱基不应少于1个检验点。采用贯入仪或动力触探检验垫层的施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。采用静载荷试验检验垫层承载力时，每个单体工程不宜少于3点；对于大型工程则应按单体工程的数量或工程的面积确定检验点数；1000m2以上工程，每100m2至少应有1点，3000m2以上工程，每300m2至少应有1点。

(3)砂石垫层的施工质量检验可用环刀法、贯入仪、静力触探、轻便触探、标准贯入试验或重型动力触探检验。并均应通过现场试验以设计压实系数所对应的贯入度为标准检验垫层的施工质量。压实系数也可采用环刀法、灌砂法、灌水法或其他方法检验。

(1)施工前应处理好基底土层，先用打夯机打一遍使其密实；当有地下水时，降低到基底500mm以下，铺设下层砂或砂石垫层厚度应比上层加厚50mm。

(2)分层检查砂石地基的质量，每层砂或砂石的干密度必须符合设计规定，不合要求的部位应经处理，方可进行上层铺设。垫层铺设完毕，应即进行下道工序施工，严禁手推车及人在砂垫层上行走，必要时应在垫层上铺脚手板作通行道。

(3)及时清理施工现场周围的泥土、泥水，保证施工现场的清洁卫生。尽量减少各类振动机械对周边居民的噪音影响。

（4）施工应避开雨水天气，雨后施工前要加强压实度检测。

（5）施工好的垫层，不得长时间曝晒和雨水浸泡，及时进行覆盖保护。

第4节高压喷射注浆地基施工工艺

（1）高压喷射注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑粘性土、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。对基岩和碎石土中的卵石、块石、漂石等呈骨架结构的地层，地下水流速过大时和已涌水的地基工程，由于地下水具有侵蚀性，应慎用。

(2)高压喷射注浆法的注浆形式分旋喷注浆、摆喷注浆和定喷注浆等3种类型。根据工程需要和机具设备条件，可分别采用单管法、二管法和三管法，加固体形状可分为圆柱状、扇形块状、壁状和板状。

(3)高压喷射注浆定喷适用于粒径不大于20mm的松散地层，摆喷适用于粒径不大于60mm的松散地层，大角度摆喷适用于粒径不大于100mm的松散地层，旋喷适用于卵砾石地层及基岩残坡积层。

(1)材料、成品、半成品、构配件进场验收和复试要求

 ①高压喷射注浆法所用灌浆材料，主要是水泥和水，必要时加入少量外加剂。高压喷射注浆所采用的水泥品种和标号，宜采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于42.5级。搅拌水泥浆所用的水，应符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63—89的规定。

②高压喷射注浆一般使用纯水泥浆液。在特殊地质条件下或有特殊要求时，根据工程需要，通过现场注浆试验论证可使用不同类型浆液。如水泥砂浆等。

③根据需要可在水泥浆液加入粉细砂、粉煤灰、早强剂、速凝剂、水玻璃等外加剂。

①平整场地，清除地面和地下可移动障碍，应采取防止施工机械失稳的措施。施工前应测量场地范围内地上和地下管线及构筑物的位置。基线、水准基点，轴线桩位和设计孔位置等，应复核测量并妥善保护。

②施工用的临时设施完备，如供水、供电、道路、临时房屋、工作台以及材料库等。

③施工单位应制定环境保护措施，施工现场应设置废水、废浆处理和回收系统。施工现场应布置开挖冒浆排放沟和集浆坑。

定孔、钻机就位→钻孔→试喷→下喷射管→制浆→高压喷射注浆作业→喷射注浆作业结束→拔管冲洗→钻机移位

①高压喷射注浆施工工序应先分排孔进行，每排孔应分序施工。当单孔喷射对邻孔无影响时，可依次进行施工。单管法非套接独立的旋喷桩不分次序，依次进行施工。

②高压喷射注浆旋、摆、定喷射结构形式，对套接、搭接、连接、“焊接”孔与孔应分序施工。

①测量放线：根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。

②确定孔位：在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据基准点测量各孔口地面高程。

③钻孔：可采用泥浆护壁回转钻进、冲击套管钻进和冲击回转跟管钻进等方法。

a钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机要垫平稳牢固。钻孔口径应大于喷射管外径20～50mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。

b钻孔每钻进5m用水平尺测量机身水平和立轴垂直1次，以保证钻孔垂直。钻进过程中为防止塌孔采用泥浆护壁，粘土泥浆容重一般为1.1～1.25g/cm3。钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况某厂区土石方爆破施工方案，要详细记录。

c施工场地勘察资料不详时，每间隔20m布置一先导孔，查看终孔时地层变化。钻孔终孔深度应大于开喷深度0.5～1.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷嘴前端距离。

d终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净，换入新的泥浆，保证高喷顺利下管。

e孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于30m时，孔斜率不大于1%。钻孔完成后及时将孔口盖好，以防杂物掉入孔内。

f钻孔记录要填写清楚、整洁，经监理、质检员、施工员签字后当天交技术组。

④测量孔深：钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于20m时，进行孔内测斜。

⑤下喷射管：钻孔经验收合格后，下喷射管前应检查以下事项：

 a测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向一致，喷射管应标识尺度。将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于20m，试喷调为设计喷射压力。施工时下喷射管前进行地面水、气、浆试喷JGJ／T 464-2019标准下载，即“设计喷射压力＋管路压力”。“设计喷射压力＋管路压力”为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试。