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北京市某应急水源工程给水管道工程施工方案

10/0.4kV100kvA

6.3主要施工机具计划

施工准备（场地清理、障碍物改移、临近物加固）→测量放线→验线→基槽开挖→验槽→砂基回填→管道安装→管身回填→管道强度、严密性试验→管道隐蔽验收→基槽回填→冲洗消毒→竣工验收

河北大学教学主楼工程施工组织设计7.1.1平面控制网的布设及测设

首先对该业主所交控制桩进行复测。利用全站仪进行距离、角度复测，符合规范及点位限差要求后，根据现场实际情况及设计图，进行平面控制网布设，平面控制点测设后，必须经业主所交的另一控制柱进行角度、距离校测，符合点位限差要求后可进行下一步工作，平面轴线控制点必须位于开挖线以外安全的地方并加以保护。

7.1.2高程控制网的建立

为保证施工的精度要求，在全线建立高程控制网。高程控制的建立是根据业主提供的场区水准基点，采用0.3mm级精度的水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区高程竖向控制点，以此作为保证施工精度控制的首要条件。

高程控制网的精度，不低于三等水准的精度。

泵站场区内设三个永久性水准点，永久性水准点距离建筑物应大于25m，距离回土边线应不小于15m。

7.1.3轴线平面控制

首级控制网布设完成后，应依据平面图上有关轴线的详细位置关系建立各轴线平面控制。建筑物轴线控制悬挂于首级平面控制网上，为了便于控制及施工，建筑物平面矩形控制网布设成偏轴线1m。

施工过程中，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位位移，而影响到正常施工及工程施测的精度要求。

采用测量精度2″级、测距精度2mm+3ppm的全站仪根据首级控制进行校测。

本工程的测量复验主要采用互检，复查，复验。轴线及水准控制（1米线）主要由测量负责人组织测放，由测量主管组织测量负责人复查，两次误差应控制在3mm以内。每段的细部测量由技术人员配合测量负责人测放，由测量负责人复测，误差也不应超过3mm。全部放测完成后，由技术主管，质检员，测量主管检查验收，合格后报请监理复验，以确保无误。

7.2地表水及地下水降水措施

地表水采用水泵抽排至就近排水沟或市政排水管道排水。

地下水位的降低根据现场地下水实际情况可采用轻型井点、管井井点或深井井点降水。井点降水应使地下水位降至沟槽底面以下不小于0.5m。

施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路及其他构筑物。

施工排水过程中不得间断排水，并对排水系统经常检查和维护。当管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水。

7.3.1管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算：B=D1+2（b1+b2+b3）

式中B—管道沟槽底部的开挖宽度（㎜）；

D1—管道结构的外缘宽度（㎜）；

b1—管道一侧的工作面宽度（㎜）按表8.3.1采用；

b2—管道一侧的支撑厚度，取150～200㎜；

b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土包封一侧模板支撑体系的厚度（㎜）。

管道结构的外缘宽度D1

管道一侧的工作面宽度b1

500

1000

1500

沟槽中心线每侧的净宽度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。

7.3.2。开挖沟槽时，应合理分段分层，人工开挖每层深度不宜超过2m，机械开挖分层的深度按机械性能确定。机械开挖时基底预留200㎜用人工清底找平，以免超挖和基底土遭受扰动。挖好后不能立即进行下道工序时，应预留15~30cm一层土不挖，待下道工序开始后再挖至设计标高。如个别地方超挖时，用基于相同的土料或灰土补填并夯实。

7.3.3沟槽边坡按土质情况适当放坡，当不具备条件时须采取支护措施。

7.3.4沟槽每侧堆土距槽边缘不小于0.8m，并不得影响建构筑物、各种管线和其他设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。

7.3.5当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

沟槽支撑根据沟槽的土质、开槽断面、荷载条件等因素进行设计。支撑的材料可选用钢材、木材或钢木混合使用。

7.3.6.1对于宽度不大，深度5m以下的浅沟槽，一般设置简单支撑，其型式根据开挖深度、土质条件、施工时间长短、施工季节、施工方法可选用隔断式、断续式、连续式水平支撑或连续式垂直支撑。

7.3.6.2对于宽度较大，深度5m以上的深沟槽且地质条件较复杂时，可采用型钢桩横挡板支护和钢板桩支护。

7.3.7管道与已建管道交叉处理保护措施

管道施工时若与其他管道交叉，应按设计规定进行处理；当无设计规定时，根据现场实际情况处理。

验槽合格后铺砂基，砂基采用平板振捣器夯实，合格后进行管道安装。

7.4.1.1管节组对时，选用管径相差较小的管节对接。

7.4.1.2管节组对时，要满足管道安装时纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45°左右处。纵向焊缝错开，错开距离同8.4.1.6条规定。

7.4.1.3管及管件起吊应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻装轻放，运输时应垫稳绑牢，不得相互撞击；接口加扁铁护口，管身之间采用草垫隔离。

7.4.1.4管道安装前将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放位置要便于起吊及运送。

7.4.1.5起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡稳定，与供电线路间安全距离要符合电业管理部门的规定。

7.4.1.6下管时要检查管节内外防腐层，合格后方可下入沟槽；管节下入沟槽时不得与槽壁支撑及槽下管道相互碰撞。

7.4.1.7下管时应注意纵缝位置满足位于管道中垂线上半圆45°左右处，以免任意下入造成入槽后作过多调整。

7.4.1.8直线管段不宜采用长度小于800mm的管节拼接。

7.4.1.9对口时应使内壁齐平，错口允许偏差小于0.2倍壁厚且不得大于2mm。

7.4.1.10对口时应使纵向焊缝错开，DN≥600错开间距≥300mm，DN<600mm错开间距不得小于100mm。

7.4.1.11管节焊接前先修坡口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙要符合给水排水施工及验收规范的规定。

7.4.1.12钢管对口检查合格后方可进行点焊，点焊焊条采用与接口焊接相同的焊条，对称施焊，点焊厚度与第一层焊接厚度一致。有焊缝处不得点焊。

7.4.1.13管径大于800mm时采用双面焊接，焊缝外观检查质量应符合表7.4.1.13的规定。

不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上；焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡

深度不大于0.5mm，总长不超过焊缝长度10%，连续长度不大于100mm

7.4.1.14外观检查合格后，DN800以上管道应逐口进行油渗检验，不合格铲除重焊；有特殊要求的按规定进行无损伤检测。

钢管的环氧煤沥青玻璃丝布外防腐

施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→缠玻璃丝布→…→面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆

7.4.2.1管道除锈

涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。人工采用钢丝刷、角向磨光机或机械喷砂清除管道表面油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，露出金属本色。采用人工除锈时，其质量标准达到St3级；采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。

7.4.2.2管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。

7.4.2.3底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。

7.4.2.4环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。

7.4.2.5管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。

7.4.2.6外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。

7.4.3钢管水泥砂浆内防腐

7.4.3.1水泥砂浆内防腐可采用机械喷涂和人工摸压相结合法施工。采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中不得损坏水泥砂浆内防腐层。

7.4.3.2先下管安装后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填合格，并且管道变形基本稳定后进行。

7.4.3.3内防腐施工前，管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等要彻底清理干净，焊缝突起高度超过防腐层设计厚度1/3的应打磨。

7.4.3.4拌制水泥砂浆采用饮用水和坚硬、洁净、级配良好的天然砂，砂的含泥量不得大于2%，最大粒径不超过1.2mm。水泥采用标号32.5R以上硅酸盐、普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥。水泥砂浆抗压强度标准值不得小于30N/mm2。

7.4.3.5水泥砂浆内防腐形成后立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护。养护时间：普通硅酸盐水泥不小于7d，矿渣硅酸盐水泥不小于14d，通水前继续保持湿润。

7.4.4玻璃钢管安装

7.4.4.1管材及管件的外观质量要求：

管及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；

承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷；

管材及管件的尺寸公差合格。

7.4.4.2管道安装前将管、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置便于起吊及运送。

7.4.4.3管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，与供电线路间安全距离要符合电业管理部门的规定。管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；承口内工作面、插口外工作面修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的不得使用；下管时要检查管节，合格后方可下入沟槽；管节下入沟槽时不得与槽壁支撑及槽下管道相互碰撞。

7.4.4.4安装时自下游开始，承口方向朝施工前进的方向，接口工作坑配合管道安装及时开挖。

7.4.4.5管道安装时及时清理管道中的杂物，调整管节的中心线及高程使之正确，安装后的管节进行复测，合格后方可进行下一工序施工。

7.4.4.6沿直线安装时，选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙均匀，承插口的纵向间隙不小于3mm。

7.4.4.7管道沿曲线安装时，接口的允许转角不得大于生产厂家的规定。

7.4.4.8橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时，沿圆周各点与承口端面等距，偏差应为±3mm。

7.4.4.9滑入式橡胶圈接口安装时，推入深度要达到标记环，并复测与其相临已安装好的第一至第二个接口推入深度，检查是否有拉脱现象。

7.4.5管道强度、严密性试验

管道强度、严密性试验在管道全部回填土前进行，采用水压试验法试验。

水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m。试验压力按设计规定执行,允许渗水量按钢管标准。

7.4.5.1试验段按1Km划分为一段进行。

7.4.5.2后背堵板设计

堵板采用打压盲板，后背采用3:7灰土后背。

7.4.5.3试验管段的稳定措施

试验管段采用管身回填土稳定，回填时两侧对称回填，预留接口，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m

7.4.5.4加压设备、压力计的选择及安装设计

加压泵采用电动加压泵，压力计采用精度为1.5级，最大量程为1.6MPa，表壳的公称直径为150mm的弹簧压力计，使用前校正。

7.4.5.5升压分段的划分及观测制度的规定

升压分三次进行，第一次升压至0.4P，第二次升压至0.7P，第三次升压至1P。

管道升压时国际商务中心施工组织设计，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；

每升压一级，检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；

水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人；

水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，作出标记，卸压后修补。

7.4.5.6水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

7.4.5.7管道严密性试验时，不得有漏水现象，实测渗水量小于2m3/（24h·Km）

基槽回填在管道强度、严密性试验，防腐施工隐蔽验收合格后进行。回填材料除设计文件有规定外发电厂电除尘器项目 施工组织设计，宜采用原土回填。

7.5.1管道在回填前要加设支撑控制管顶竖向变形，支撑采用Φ150mm硬杂木，间距小于1m。

7.5.2槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在防腐绝缘层或电缆周围采用细粒土回填。冬期回填时管顶以上50cm范围以外可均匀掺入冻土，冻块尺寸不得超过100mm，掺入数量不超过填土总体积15%。