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淘汰落后装备大型化移地改造配套项目供水工程施工方案2土方要求：挖沟前应办理好有关部门的动土手续。挖沟前应测量中心线标桩移至堆土一侧，靠沟边0.2米处，管沟高程标记应标在附近建筑物上，挖普通土：采用机械配合人工挖土，单侧堆土，堆土高度不宜超过1.5米，距沟边安全距离不小于0.5米，经计算回填后，多余土运至指定地点堆放，管沟放坡按1：0.75，管底宽度：6米。
3地下水处理：地下管线所经过的区域经勘察发现地下水位高，处理措施为：地下水不多时采用潜水泵集中排水，地下水较多时采用抽水泵集中分段排水，在沟底每10米挖出一个集水坑，遇有淤泥土质地段采用泥浆泵抽水，管沟内进雨水时要及时排出，方法同上。开挖管沟过程中测量人员要进行跟踪测量，确保管沟方向及管底标高符合设计要求。当沟槽挖到距设计标高500mm左右时，测量人员要在槽帮上钉坡度桩。管道安装坡度不小于0.003。管沟挖深在1.5m至5.5m之间，施工时逢雨季，为防止塌方危及施工人员安全，采取以下措施。
a将距沟边较近的路边石、地面方砖及容易倒塌的建筑物拆掉、移走浅谈桥梁工程防撞护栏的施工工艺，
d管沟开挖时要保证沟壁坡度和沟槽宽度，管沟上方不能放置重载物，车辆不能靠近。
4塌方处理：当发现沟槽有塌方时，要及时采取措施，其方法是：在沟底打入钢管里面放入木板，沟底塌方较大较强时在沟底打入槽钢里面放入跳板或厚木板，必要时两侧之间放入槽钢支撑，在沟槽两侧立跳板（木板）之间加支撑。
1回填采用机械回填，要求回填沙子的部位严格按照要求进行回填。
3所有管件处均需做支墩防护，详见标准图《柔性接口给水管道支墩》03SS505。
4管道的回填要求：胸腔部分应填松土，管道两侧回填土要同时进行，必须认真，分层夯实，不得损坏管道及防腐层。用机械回填时，机械不得在管道上方行走；槽底距管顶500mm范围内回填土亦应分层夯实冬季回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入土，其数量不得超过回填土总体积的15%，且土块尺过不得超过50mm。
由于本工程地处农田区域，为方便施工车辆、机械进入施工现场作业，需修筑施工便道。施工便道长约5100米，宽6米。结构为素土夯实，50cm山皮石，10cm黄砂层。施工便道有部分特殊路段，须分别进行处理。经过两条河渠，需建设两个管涵；经过两处泥塘，需进行换填；经过两处砂坑需进行高填方。
1.1.2本路段的填方，自卸汽车运输山皮石至填筑区段，整平采用推土机粗平，平地机精平，松铺厚度原则上不超过30cm，以试验段成果为准，含水量可通过洒水或翻晒的方式控制，必要时，还可加大投资，采用磨细生石灰、砂砾石或抛填片石处理软弱地基，以确保含水量控制在最佳含水量±2％以内，碾压采振动凸块压路机和振动光面压路机组合碾压。碾压原则为“先慢后快、先边后中”。为确保路基边缘压实度，每侧填宽需超出设计宽度30cm，且要多碾压1～2遍。
1.1.3填筑方法应分层填筑，分层压实，松铺厚度不宜超过50cm。山皮石铺筑前，路基边坡坡脚用粒径大于30cm的石料码砌。逐层铺筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平，对于个别不平处，配合人工用细石块、石屑找平。压实时，应先两侧（即靠路肩部分）后压中间，反复碾压。填石路基的密实度检测方法是做试验段，确定碾压方式及遍数，达到本层压实度的要求后，方可进行下道工序的施工。
1.1.4山皮石铺筑完毕后，进行黄砂面层铺筑。采用大型自卸汽车将黄砂运送到指定施工地点后，由人工进行逐层摊铺、找平，并配合压路机碾压。经反复找平、碾压后方可进行下道工序施工
2.1本道路工程中，部分地段经过小河、水沟，在进行路基施工时，首先确定河底、沟底是否有淤泥，如有淤泥，需将淤泥挖除，直至河底土质符合施工要求。淤泥清除后回填山皮石，流水地段设置涵洞。在沙坑段施工时，直接回填山皮石。
2.1.1涵洞基础施工
1涵洞施工前铺设8根过道管(管径1500mm)以更改河道，将小河水引向下游河段，以便进行涵洞施工。
2河道改完后，需对河床淤泥进行清理，然后回填山皮石，涵洞基底山皮石应分层铺筑压实，压实度应在95%以上。
1混凝土管涵基础下回填1.8m混江砂，上铺筑50cm山皮石。
3管基混凝土拌和时严格保证配合比计量的准确性，控制好水灰比，坍落度及拌和时间。管基沉降缝位置与管节的接缝位置相一致。
1砼圆管直接向厂家购买，圆管直径1500mm。经检测管节质量符合设计及规范要求。管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
3管节采用对头拼接，管节间的缝隙用浸沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道。接缝填料嵌填密实，接缝表面平整，无间断、裂缝、空鼓现象。
1经检验证实圆管涵安装及接缝符合要求，其砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%，方可进行回填作业。需回填的基坑必须无积水、淤泥及其它杂物。
2涵洞处路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照图纸要求的压实度填筑、夯实。每层松铺厚度不宜超过150mm，结构处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面不小于95%，压实度达不到的地方，使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方法压实。
3、水泥混凝土路修复施工
3.1面层支模时，将槽钢立于基层上，按设计高程用木楔或木板调整到符合要求为止，用钢钎把槽钢固定。两根槽钢用木楔连接，槽钢底部的缝隙用砂子堵严。为防止混凝土与钢模粘在一起而造成拆模不便，在混凝土浇筑前，在钢模表面刷隔离剂。在混凝土浇筑前先在垫层上满铺塑料布，两边要超过槽钢，这样可以保证混凝土不漏浆。
3.2混凝土搅拌采用集中搅拌，按照混凝土配合比计量，每罐按指定推车上料，每推车上料应严格过秤后做标识装料。每罐用水量也应在贮水器上做好标识，以此来控制配合比用水量。采用自落式搅拌机搅拌时间应不少于90s。
3.3混凝土的运输过程中，混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至浇筑地点到浇筑
完毕允许的时间不超过90min。在运输过程中应杜绝漏浆，若出现离析现象，应重新搅拌；混凝土倒入钢模中，先用振动棒配合人工粗平，用振动棒振捣应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动距离不大于振捣棒的作用半径的1.5倍，振捣过程以混凝土不出现气泡时为止，避免漏振或过振。振捣过程中随时检查模板有无下沉变形或松动，若出问题要及时处理；先开启振动轮反复压2－3min，再关闭振动轮静压2遍，在此过程中若有局部缺料，应及时用细石混凝土填补；在混凝土初凝前用木抹压实、终凝前用铁抹压光，且在混凝土初凝前拉毛，槽深通常为1－3mm。
3.4混凝土拆模、养生及切缝：在保证混凝土成品不掉棱角的条件下，可进行拆模，根据温度情况严格控制拆模时间，选用普通硅酸盐水泥时，一般允许拆模时间如下：昼夜平均气温10℃为48小时，昼夜平均气温15℃为36小时，昼夜平均气温20℃为30小时，昼夜平均气温25℃为24小时，混凝土的养生可用塑料布养护，宽度大于覆盖面60cm，搭接宽度不小于40cm。养生时间按混凝土抗拉强度达到3.5Mpa以上的要求，使用硅酸盐水泥约为14－21天。养生期间禁止车辆通行，在达到设计强度的40％以上，可允许行人通行。在混凝土强度达到设计强度25％－30％用机械按要求切缝
3.5.1井盖在现场进行预制，采用商品砼进行浇注。
3.5.2砼施工要求及保温措施与井壁砼相同。
3.5.3井盖安装前，在底部用防水水泥砂浆（掺加复合型早强剂）坐浆10mm，井盖及井筒安装用8吨汽车吊进行安装。
3.5.4回填前在所有砼接缝处涂刷优质水防水剂两道。
(三)砼井及支护施工方法
1.砼井的施工程序：施工现场测量放线→打支护桩→机械挖基坑→打砼垫层→钢筋绑扎→支模板→砼浇注→拆模板→养护
1.1施工现场测量放线：
1.1.1定位和高程测量采用TDJ2E经纬仪,DS3水准仪进行工作。根据给定横纵坐标点进行定位放线。
1.1.2实行主测与复测检验制度，对测量成果进行复测检验。复测检验由测量工程师执行。
1.1.3经监理工程师确认复测结果后，施工人员方可进行下道工序施工。
1.2.1由于供水管线为承插口的接口,为防止管线的接口断裂,因此管线进行支护。
用工字钢12.6每根长约6米,每隔2米打下1根,打入土中的深度为2—3米，然后在沟壁与支护桩之间打入10mm厚的花纹钢板,用2台挖掘机配合施工。
当土挖到标高后，在工字钢上用8#线绑上槽钢20，间距为1.5米设置一道；最后用倒链进行牵引,每隔3m设一个倒链，在道路的另一侧或空地打锚点进行固定。锚点采用槽钢20的前面销成尖形，每根槽钢为4米长，打到地下3米长，地面上露出1米长。
在动土证手续办理完成后，甲方到现场确认后，才能开始破土动工。
挖掘机进行挖土，挖出的土方堆到一侧，然后立即装到翻斗车里运走，另一侧可以堆砂，及运管使用，确保道路畅通。
由于地下水位较高，在没开挖前，在定位放线的井位上首先挖一个与井同深的基坑，采用24小时昼夜抽水，待水降下之后，再开挖。每隔15米就设置一个深基坑进行降水。
1.4.1由于地下水位较高，因此用泥浆泵将坑中的水抽净后，再打砼垫层。砼垫层采用C10砼，现场搅拌。
1.4.2装拌顺序为水→石子→砂子，搅拌均匀后加入水泥，搅拌第一罐砼，在装料时按减半石子的方法投料。
1.4.3砼自搅拌机卸出后，应及时运至浇筑地点，防止水泥浆流失，如有离析现象应在浇筑前人工二次拌合，运输过程中应对运输车辆的表面进行履盖。
1.4.4砼出罐温度不得低于10ºC、砼浇注入模温度不得低于5ºC，砼出罐、砼浇注入模、砼成型的过程中均进行测温并填写测温记录。
1.4.5垫层砼浇注完毕后，不准上人采蹋。
1.4.6垫层砼达到1.2N/mm2后，清理干净后进行下道工序。
1.5.1钢筋进入施工现场必须具有出厂合格证和机械性能试验报告单。并设置明显的标识。钢筋在使用前进行机械性能复验，施工过程中发现问题加倍取样，作机械性能及化学成份分析。
1.5.2钢筋的下料长度，通过计算确定下料长度，同时做为砼井壁高度。
1.5.4钢筋手工电弧焊：
1.5.4.1焊条采用同钢筋材质相配型焊条，焊条进厂必须有质量证明书或检验报告。
1.5.4.3焊接前，应先把两根钢筋的端头切齐，有锈的钢筋先把锈除掉，清理干净，露出新茬。然后根据搭接焊接的要求，量出规定长度尺寸，煨成一个4o角，目的是使焊完后的两根钢筋的轴线在同一轴线上。
1.5.4.4把煨好的钢筋放在一起，用电弧焊先在焊缝处焊两点临时固定在一起，其固定点应离开端头20mm，检查两根钢筋的焊接位置，确实无误后，即可焊接。
1.5.4.5焊接时，应在接头的一端引弧，焊时弧坑应填满。收弧时，应在搭接部位的另一个端头处。应保证焊缝的宽度≥0.7ｄ，焊缝高度≥0.2d。施焊时，焊接的长度采用单面焊接搭接长度为10d，双面焊接搭接长度为5d。
1.5.4.6如果采用绑扎搭接接头，搭接长度为42ｄ。而且在35ｄ区域范围内搭接接头不超过50%。
1.5.5.1钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌，核
对半成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应立即纠正增补。
1.5.5.3钢筋绑扎完毕后按图纸要求的保护层厚度在钢筋骨架上绑设一个由φ12钢筋焊成的挡板，挡板由长150㎜*宽50㎜*厚3㎜的钢板，并保证挡板绑扎牢固。
1.5.5.4钢筋绑扎完毕后，在进行下道工序施工前，必须由检查人员认真进行外观检查，均符合要求后，方可进行下道工序施工。
1.6.1井采用商品砼一次浇筑成型，模板的侧压力太大，无法保证模板卡扣处卡牢，仅管模板外300mm间距就设置一道脚手杆，扣件的抗滑移性无法满足要求。因此为保证模板具有足够的强度和刚度，满足扣件的抗滑移性，采用拉条的技术措施。即拉条采用φ8的钢筋，两侧用3mm厚的钢板（尺寸为50mm*30mm）焊牢，并在φ8的钢筋上焊上10mm厚（80mm*80mm）钢板做为止水钢板。拉条放置数量为每块钢模板上安放3个。确保浇筑商品砼顺利进行。
1.6.2模板设计应考虑模板的可拆性，在混凝土工程完成之后可以全部拆除，且不损坏砼。由于工期非常紧,模板只能周转二次.
1.6.3模板的选择要精细定额[2022]4号：电力工程造价与定额管理总站关于发布2020版电网技术改造及检修工程概预算定额2021年下半年价格水平调整系数的通知（2022年1月14日）.pdf，以保证模板安装时的严密性，在混凝土浇筑的过程中模板不漏浆，确保混凝土的密实度，避免出现麻面。
1.6.4模板表面涂刷不污染混凝土的脱模剂。
1.6.5模板安装几何尺寸精确，模板安装位置及规格准确。
1.6.6模板的支撑体系须具有良好的强度和刚度，保证已经安装的模板在混凝土施工过程中不会产生明显的变形，保证所有构筑物的几何尺寸满足施工图纸和相应规范及标准的要求。
1.6.7为了防止侧压力太大,在外模板用钢管脚手杆进行双层加固,一层横杆间距为300mm,纵向脚手杆间距为500mm,最外侧还根据需要搭成双排脚手架，供支模、绑筋及固定外模板所用。
1.6.8采用钢模板做内模时,井里用木脚手杆搭设脚手架用来专门固定钢模板;采用8*6木方进行加固,确保模板的牢固。
1.6.9支模板的过程中150t转炉炼钢工程冬期施工方案，在适当时候用塑料胶带将板缝粘严，经质检部门检查合格后，后方可下道工序。
1.6.10模板的拆除
模板在砼的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，可拆除。拆模时间根据现场实际情况确定。拆除时注意先松支撑、背楞，然后再小心地将模板和砼分开。严禁生敲硬撬，以免损伤砼棱角，并防止模板损伤变形。模板拆除后重新进行保温。