施组设计下载简介：

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某钢铁厂焦化采暖、通风、空调、给排水施工方案

单咬口 用于板材的拼接和圆形风管的闭合咬口

立咬口 用于圆形弯管或直接的管节咬口

联合角咬口 用于矩形风管、弯管、三通管及四通管的咬接

转角咬口 现在矩形风管大多采用此咬口，有时也用于弯管、三通管或四通管

咬口时手指距滚轮护壳不小于5cm撬装式加油站施工方案，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。

咬口后的板料，将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。

折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。

制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。

折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。

3.2.7.1矩形风管法兰加工

方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外经，用型钢切割机按线切断。

下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300mm。

冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。

矩形法兰用料规格应符合下表的规定。

矩形风管大边长(mm)

注：矩形法兰的四角应设置螺孔。

3.2.7.2圆形法兰加工

先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。

将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。

调整的各支法兰进行焊接、冲孔。

圆法兰用料规格应符合下表的规定。

3.2.8风管安装技术要求

矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1200mm以上时均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固。中、高压风管的管段长度大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。高压风管的单咬口缝应有加强措施。管的板材厚度大于或等于2mm时，加固措施的范围可适当放宽。

风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm可采用翻边铆接。风管壁厚大于1.5mm可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口4～5mm。

风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm左右翻边量，管析方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。

翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。

风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处应利用密封胶堵严以免漏风。

风管喷漆防腐不应在低温（低于+5℃）和潮湿（相对湿度不大于80%）的环境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。

普通钢板在压口时必须先喷一道防锈漆，保证咬缝内不易生锈。

风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简名，合理堆放码好，等待运输出厂。

1、风管的规格、尺寸必须符合设计要求。

2、风管咬缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬缝应错开。

3、风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷，纵向焊缝必须错开。

4、风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角。表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不大于6mm，紧贴法兰。

5、风管法兰孔距应符合设计要求和施工规范的规定，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔。螺孔具备互换性。

6、风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。

3.3.1给水系统安装

给水管道多采用镀锌钢管，焊接钢管和PPR管。镀锌钢管和焊接钢管都采用焊接接口，PPR管采用热熔接口。

给水管道施工工艺流程：

预埋件、预留孔校验→支架安装↘

→管道及附件安装→试压试漏→管道冲洗、吹扫

管道除锈→管道制作→管道刷油↗

3.3.1.1材料的验收及运输

所有材料应具有合格证书，到货后对其外观进行检查，检查合格后方能入库。对于不合格品严禁入库使用。验收合格的管材、阀门等在安装前要清理管腔内的污垢、浮锈和其它杂物。材料在现场的运输，尤其是往高处的运输，要注意做好防护工作，以免损坏。

3.3.1.2支架安装

经校验土建预埋件与图纸位置无误后，进行管道支架、管卡的安装，水平管支架安装时，应按管道坡度及坡度方向分别确定每一直管段起止端支架的标高，标高应参照土建专业现场标记，安装完起止端支架后，用粉线挂在其间，确定其间其它支架标高后焊接，以保证管道坡度。立管管卡安装时，用线坠从预留孔穿入，放出管道中心线位置并按图纸要求位置标高做出标记后安装，以保证管道同心度。所有支架管卡、托架要保证其牢固、准确。

3.3.1.3管道安装

管道组对前，必须按要求打坡口，留出对口间隙，现场加工坡口采用氧—乙炔焰切割，但必须清除其表面的氧化皮，将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。人工组对时，对活动口的找正找平，通过调整管子下部的垫块和用撬棍调整水平位置，将管口找平找正。待找平找正后，电焊点焊固定。点焊固定的间距为400mm，焊接方法与正式焊接相同。

管道组对安装应符合下列要求：

a、管子对口时，要求坡口端面倾斜度偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm；

b、管子在安装前，应对管子、阀门等进行检查，按设计要求核对无误后方可进行安装，管子、阀门等内部应清理干净；

c、管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量平直度，其允许偏差为2mm/m，全长允许偏差为10mm。

①所有施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，焊工必须持证上岗，无证不得操作。

②焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好以满足焊接要求。

③施焊的环境必须满足焊接要求。

④每批焊条必须有材质证明和合格证，施工前应按焊接工艺进行烘干。烘干后的焊条，要妥善保管，不能再受潮。

⑤焊工在施焊过程中应将氧化物、溶渣和飞溅物清除干净，如果发现缺陷应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下一层焊接。

⑥施工现场的焊接材料贮存场所，应符合国家现行标准《焊条质量管理标准规程》GB3223的规定，并建立保管、烘干、发放制度。

⑦施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。

碳钢管道，焊接采用手工电弧焊，其焊接工艺及参数如下：

焊条直径及使用部位：Φ3.2mm打底，Φ4.0mm盖面

坡口：采用V型坡口（如下图），且坡口两侧各50mm范围表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等必须清除干净。

点焊点数：不少于3点/m，厚度：2/3δ左右。

焊接完成后，应清除药皮、飞溅的氧化物，进行外观检查，焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，不得低于母材表面并与母材表面圆滑过渡，质量标准如下表：

不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹坑和夹渣缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于25mm。

对于外观检验不合格的焊缝应打磨补焊，补焊次数不能超过两次。

按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活；

按规范要求对阀门进行单体试压试验，检查其内部质量；

安装前应清除阀口的封闭物和其它杂物；

阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，阀门的安装方向应使阀门标识流向与实际流向一致。

不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

法兰连接阀门在安装时应将阀门处于关闭状态。

阀门安装完毕，水压试验合格后进行保温。

3.3.1.4管道试压、冲洗

所有压力管道系统安装完毕，焊口检验合格后，进行强度和严密性试验。给水系统采用水压试验。

水压试验环境温度在5℃以上进行，低于５℃时应采取防冻措施。试压时开启应缓慢，试压后余水由管线低处的泄水管排入室外排水系统。

试验时，应逐级缓慢加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据检查工作需要而定，不渗漏即为合格。

3.3.1.5管道冲洗

管道试压合格后，进行水冲洗。水冲洗时流速应大于1m/s，以进出口水透明度目测一致为合格。

3.3.1.6管道防腐、保温

涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂料应有生产厂的合格证。

漆膜基面应清理干净，露出基面本色，不得含有油脂和水分。

自然干燥的现场涂漆，应防止漆膜沾染污物的和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序的施工。

安装好后无法涂漆或不宜涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。

焊口部位，应加强防腐并严格检查。

保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，在进入施工现场的每批保温材料中，应任选1－2组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值5%以上的材料不得使用。

保温应在管道试压及涂漆合格后进行。

法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离；

管道及设备保温层的重量应符合设计的规定，避免支架的荷载过大；

使用铁丝绑扎时，施工完毕后不应有铁丝断头露出，保温层不应有鼓包和现象。

保温外壳应紧贴在主保温层上，并要搭设牢固;

环向搭口朝向与管道坡度方向一致；环向搭口或相邻搭口长度不得少于25mm。

需要经常维修的部位，如法兰、阀门等应采用可拆卸式保温结构。

3.3.1.7技术要求

1、层间垂直预留洞口，要按总高度统一挂线测量，层内水平预留洞口要按泻水坡度进行检测，对错位孔洞要补凿、矫正。穿墙、穿层管道要按有关规定埋设保护套管。

2、管道安装要注意与墙、柱保持一定的间隙，管道联接紧密，采用套丝连接时，管丝要露出2扣，油麻不能外露。

3、管道支架固定牢靠，排列整齐，架上的孔只能机械加工，钢管立管管卡安装，层高小于5m，每层设一个，层高大于5m每层设2个。垂直安装管道允许偏差每5m小于8mm，水平安装每10m允许偏差10mm。

4、金属管道的油漆应均匀，无胶皮、气泡和漏涂。厚度均匀，色泽一致，无流湍及污染。埋地钢管应刷防腐沥青漆。

5、塑料给水管连接插口处要有倒角，承口和插口都要干净，塑料管件和金属联接时最好使用外螺纹。室外埋地敷设时深度不小于0.5m，回填土不许有砖头华园饭店改扩建工程钢结构装饰架专项施工方案，水泥块等硬物，并且分层夯实。

6、室内消防栓距地面高1.2m,允许偏差小于20mm.水表离墙的距离不大于30mm，表前后宜有300mm的直线管道，超出管端应靠墙敷设。水泵结合器逆止阀的方向要正确。

3.3.2排水系统安装

3.3.2.1材料验收

排水管材为硬质聚氯乙烯（UPVC）时，所用粘接剂应是同一厂家配套产品，应与卫生洁具连接相适宜，并有产品合格证及说明书。管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。直管段挠度不大于l%。管件造型应规矩、光滑，无毛刺。承口应有梢度，并与插口配套。

排水管为铸铁管时，管道及管件规格品种应符合设计要求。灰口铸铁的管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承插口的内外径及管件造型规矩，法兰接口平正光洁严密，地漏和返水弯的扣距必须一致，不得有偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全等现象。

知名地产设计过程中的成本控制要点100页.pdf3.3.2.2管道安装

首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70～100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。

立管安装，首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20～30mm）。合适后即用自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。