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总装车间钢网架结构工程施工组织设计方案

质量管理和质量检验控制，确保产品质量

安全教育、安全检查、危险防治

进厂材料检验、成品评定

GBT 35159-2017 喷射混凝土用速凝剂.pdf螺栓球加工、焊接球加工

杆件、支座、支托及焊接球加工

对构件进行抛丸除锈及涂装

本工程以项目经理为主，组建一个综合性施工队伍。整个工程分为工厂制作加工和现场安装施工两大阶段。前阶段以公司四个专业车间为工作队（钢结构、网架切割、焊接车间；金加工车间；抛丸除锈车间和油漆车间）进行网架及钢结构构件加工制作。后阶段，各职能人员均深入现场，实行现场指导、监督和协调。

项目经理：全面负责本工程的组织和管理，以及生产、加工、施工等各个环节；承担工程现场组织和管理，严格按照本施工组织设计控制工程进度、质量、安全和协调业主、各配合单位关系。

技术负责人：主管本工程技术业务，处理加工、施工等过程中技术问题，及时解决技术质量问题，编制施工方案、加工工艺。

质量负责人：严格把好材料采购、构件加工、工程施工的质量大关，及时做好质量试验、资料记录和整理工作。

合同签订以后，由经营人员牵头,会同施工科、生产科、技术科等部门对图纸进行审核，交代下一步工作计划。技术科做好图纸深化设计及翻样（加工图）工作；生产科在技术科工作的基础上，做好材料准备、生产计划、进度控制等一切准备工作；施工科则做好施工前的准备工作。

由于本工程钢网架、钢结构工程量较大，内容较多。尤其钢结构形式较为复杂，所以分为7支施工对按阶段进行多工种专业作业线交叉施工。

深化设计及图纸翻样全部完成为10天，确保在4天内提供首批钢构件的加工图。

原材料采购为接到中标通知后90天内完成。

钢结构、钢网架现场施工总工期为146天。

总工期为146天，钢网架现场安装工期为66天，钢结构、网架现场安装工期为117天，墙面及屋面板安装工期为80天，窗安装工期为20天。各工序施工期间穿插进行，确保业主要求的2009年1月12日钢结构工程全面完工并能交付招标人投入正常使用。（后附施工进度表）

1.1熟悉与会审施工图纸

A.熟悉与会审施工图纸应着重分析：拟建工程建筑、结构和网架安装图上的几何尺寸、轴线、标高等相互间有无矛盾；结构设计在强度、刚度和稳定性等方面有无问题，对设计有哪些合理化建议；如果采用新技术、新工艺、新材料，施工单位有何困难；安装时与土建施工的配合上有哪些困难。

B.将会审结果形成会议纪要。

1.2调查和分析研究有关资料

对建设地区的自然、技术、经济条件调查研究是施工组织设计编制的重要依据，我们不仅要依靠已有的书面资料中，而且还须到实地勘测并向当地居民调查。

1.3编制施工组织设计和施工预算

1、建立工地项目部，建立专业或混合施工队；

2、组织劳动力陆续进场；

3、进行计划与技术交底；

物资准备包括加工厂原材料准备、外购构件订货和机具设备进场准备。

3.1.1相关部门职责

本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

——技术科：根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交生产部。

——生产科：根据车间库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

——生产部：根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

——质量科：负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量。

——材料仓库：应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。

A、原材料生产厂家的选择范围：

1)国家认可的生产厂家；

2)各种广告资料介绍的生产厂家；

3)同行业其它单位介绍的生产厂家；

4)原来长期合作的生产厂家或商业、服务机构。

B、原材料生产厂家的评价:采购人员负责收集原材料生产厂家的各项质量资料和其它相关资料,包括:

1)营业执照,生产许可证或质量认证证书；

2)生产产品的鉴定书；

3)生产产品的合格证书或材质试验报告。

生产部发函或组织有关采购人员到原材料生产厂家现场进行调查，了解该厂家的管理水平、生产能力、产品质量、工艺装备、企业信誉等以后，在采购人员会同有关部门共同对该厂家进行评价合格后方可在该单位购买材料。本公司所供应的材料来源均为公司的合格分承包方，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应和质量。

1)钢结构、网架产品原材料（零部件）有钢管、钢板、型钢、毛坯球、焊接半球、毛坯锥头、封板、套筒、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等。

2)检验要求：每次（批）进厂原材料、零部件都必须提供质保书或复验报告；每次进厂材料除检验几何尺寸偏差需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：复试规定取3个样本。

a.钢管、钢板、型钢应进行化分和力学性能试验(σ、δ)；

b.对毛坯球、毛坯锥头、封板、套筒只进行化分试验（考虑产品特点）；

c.对高强螺栓应进行硬度复测和力学性能试验(极限荷载或σ、Ψ)；

对几何尺寸偏差检验参照《钢网架检验及验收标准》按批量抽样法检验，当超过允许不合格数规定时，须按5%抽样检验，必要时按全数检验。

质保书、外观及几何尺寸、化分试验、力学试验。

质保书、外观及几何尺寸、化分试验、力学试验

质保书、合格证、外观及几何尺寸、强度试验、硬度。

质保书、合格证、生产日期、型号，首次使用的应进行工艺评定试验。

原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：

a.屈服强度（屈服点）；

c.伸长率（延伸率）；

e.其它设计需要数据；

D、钢结构材料及施工规范

2)焊条：手工焊接用的焊条应符合现行国家标准《钢碳焊条》（GB/T5117）的规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相应；

4)自攻螺钉应符合国家标准《自攻自钻螺钉》（GB/T15856.115856.4、GB/T3098.11）规定；

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

1、配合甲方落实三通一平，核实机械进场道路、机械操作场地条件及材料、构件堆放场地。

2、搭设临时设施，落实工人食宿。

3、组织材料和构件进场。

4、施工机械进场，施工机械试运行。

5、测量放线，与土建单位进行工作面交接。

场外准备主要包括设备租赁合同签订、新材料订货考察及合同签订和运输合同签订。

编制熟悉与会审施工图纸

调查和分析研究有关资料

搭设临时设施,落实工人食宿

测量放线,与土建单位进行工作面交接

1、钢构件制作技术准备

由于本工程钢结构柱由口型柱与H型柱组合形式故制作前应严格按照以下工序进行施工：

1.1在钢结构制作前熟悉图纸，了解设计要求。在熟悉图纸的基础上对设计图纸进行会审工作。

1.2明确制作和加工顺序、检查需要特殊材料的种类、规格和数量，分析资源来源和可供程度。

1.3编制工艺规程和工艺方面的技术组织措施。

1.4制订工艺流程卡，按产品逐个零件编制具体规定，零部件在整个加工过程中所需经过的路线，使用的设备和工艺。

2.2材料验收须按照，《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)对材料的要求验收：钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

2.3钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

2.4钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

2.5焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)及高强度螺栓等，以及涂料(底漆和面漆等)均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

2.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。

2.7防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

3.1本公司将与设计院、业主共同对钢结构工程进行图纸会审、优化施工方案，确保工程质量和工期。

3.2制作和安装过程中，严格按工序检验合格后，下一道工序的施工。

3.3制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度，并定期送计量部门检验。

3.4焊工经过考试合格后方可施焊。停焊时间超过半年以上时应重新考核。

放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等工序的依据。样板用0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作；样杆用圆钢或扁钢制作。

放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为2.0mm。量线应准确、清晰。

放样应根据构件的具体情况按实际划线，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。

钢材切割、加工及焊接收缩余量

连续角焊缝(每m焊缝)

间断角焊缝(每m焊缝)

连续角焊缝(每m焊缝)

间断角焊缝(每m焊缝)

号料工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。

号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

在焊接结构上号孔，应在焊接完毕经整形以后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。

号料公差：长、宽±1.0mm；两端孔中心距±1.0mm；对角线偏差±1.0mm；相邻孔中心距±0.5mm；两排孔中心距±5.0mm；冲点与孔中心距位移±0.5mm。

钢材切割方法，对碳素钢、普通低合金钢可采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯、凿等，下同）、砂轮切割、气割或等离子切割等。对中碳钢采取气割或等离子切割时应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。

切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于±1.0mm缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割的质量要求：切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差2.0mm；断口处的衔面不得有裂纹和大于±1.0mm缺棱；机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2.0mm，并均应清除毛刺。切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。

5、平直、弯曲和边缘加工

钢材变形值超过规定时应进行平直，矫正。

钢结构构件、成品变形矫正方法

用锤击的方法进行，锤子用木锤、铜锤或橡胶锤，如采用钢锤时，应设锤垫避免直接打击构件。根据型钢截面尺寸和板材厚度合理选择锤的大小，并根据变形情况确定锤击点和锤击着力轻重程度，打锤下落要平，矫正后的钢材表面不应明显的凹凸和损伤，锤痕深度不应大于0.5mm。

板料变形用多辊平板机往复辊轧矫正，当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在两侧或中部垫0.5～2.0mm左右，长度与板料等长的软钢板作为垫板矫平，对小板料，可在轧辊之间放置20～25mm厚的钢板，然后将被矫正的小板料排列在大钢板上进行矫平。对于个别小板料在辊轧过程中，应翻动几次，以便矫平。对型钢变形宜用型钢调直机进行。

用氧气乙炔或其它气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热加热点的直径一般为10～30mm，点距为5～100mm；线状加热，加热线的宽度应控制在加工件厚的0.2～2.0倍范围内；三角形加热的三角加热面的高度与底边宽度应控制在型材高度的1/5～2/3倍范围内，三角顶在内侧，底在外侧。火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，不得有过热现象。火焰矫正应注意对低合金钢必须缓慢冷却，不得浇冷水。矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点、加热温度和加热面积等，同一加工热点的加热次数不且超过3次。

点状加热适于矫正板料弯曲和凹凸不平；线状加热适于矫正厚板的角变形和圆弧弯曲变形；三角形加热适于型钢、构件及屋架、吊车梁等成品的局部变形矫正。火焰矫正变形一般只用于低碳钢，对于中碳钢和有色金属，由于变形而产生裂纹不得采用。

用矫正胎籍压力机（撑直机、油压机、冲压机）或用大板子用吊车进行矫正，亦可用小型液压千斤顶（或丝杠千斤顶）或加工荷横梁配合热烤对构件成品进行顶压和加压矫正。对成批型材，可采取在现场制作支架，以千斤顶作动力进行矫正。

型材冷弯曲的主要工艺方法有压弯、滚弯、顶弯、拉弯等，各种工艺方法均应按型材的截面形状、材质规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯合格，方准正式加工。

钢梁、翼缘板、支座支撑面等图纸要求的加工面；焊接坡口；尺寸要求严格的加劲板、搁板和有孔眼的节点板；以及由于切割下料产生硬化边缘或采用气割等离子方法切割下料产生带有害组织的热影响区，一般均需要进行边缘加工。

边缘加工可采用刨边机（或刨床）刨边，端面铣床铣削、砂轮磨边或风铲铲边等方式。

边缘加工质量要求为：刨边线与号料线的允许偏差±1.0mm；加工面相对材料表面的不垂直度小于或等于0.3mm；加面粗糙度不得大于0.03mm；刨边线弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0mm。

焊接坡口加工形式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。除机械加工方法外，对要求不高的坡口亦可采用气割离子弧切割方法，用自动或半自动气割机切割。对于允许以碳弧气割方法加工焊接坡口或焊缝背面清根时，应能保证气刨槽平直深度均匀，有条件可以采用半自动碳弧气刨。

当用气割方法碳素钢和低合金钢焊接坡口时，对屈服强度小于400N/mm2的钢材，应将坡口熔渣、氧化层清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，对屈服强度大于或等于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨，去除淬硬层。

当用碳弧气刨方法焊接坡口或焊缝背面清根时，气刨槽内的氧化层、淬硬层、顶碳和铜迹必须彻底打磨干净。

构件上的螺栓孔，应用钻孔或冲孔方法。

构件钻孔前应进行试钻，经检查订可，方可正式钻孔。钻制精度较高的群孔，可借经检验合格的钻模制孔，如：钢柱的接头、钢柱与钢梁的节点板及钢柱、钢梁与支撑的节点板等。为提高生产率，可以将同种规格的板件叠和在一起钻孔，但必须卡牢或点固焊；成对或成副的构件，需成对或成副的钻孔，必要时，需先进行预组装后再进行钻孔，以利装配。

构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。

大批量冲孔时，按比例抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及时发现问题及时纠正。

精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，其允许偏差应符合规范要求。

高强螺栓（六角头螺栓、扭剪型螺栓等）孔的直径应比螺栓公称直径大1.0～3.0mm，也应具有H14的精度，其允许偏差应符合规范要求。

组装是将制备完成的半成品和零件，按要求运输单元，装成构件或其部件，经过焊接或螺栓连接等工序成为整体。

组装应按工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时福州某垃圾焚烧发电厂工程施工组织设计，亦须按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。

为减少变形尽量采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。

组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。

应根据金属结构的实际情况，选用或制作相应的工装设施（组装平台、胎架等）和工卡具（夹紧器、顶杠、拉紧器）；应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用完需除去时，不得用锤强力打击，应用气割或机械方法进行，对于残留痕迹应进行打磨修整。

对于进行焊接连接的构件，其组装质量符合验收规范的要求。低合金钢定位应用定位焊（不得用点焊），采用定位焊所用的焊接材料的型号园林博览会装饰脚手架专项施工方案.doc，应与该构件相同，定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度为高度的6～7倍，间距为300～400mm。

磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

用模架或按大样组装的构件，其轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。