施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

下穿铁路立交工程施工组织设计

XXXX下穿铁路立交工程

1、编制依据、编制原则及编制范围

（1）国家、铁道部和广西壮族自治区政府的有关法律、法规和条例、规定；

金属压型钢板外墙板施工工艺（2）经批准的设计文件、XXXX下穿铁路立交工程设计图及设计说明；

（3）、现场详细的施工技术调查报告资料；

（4）、我公司近年来铁路及相关类似工程施工经验、施工工法、科技成果。

（1）、《XXXX下穿铁路立交工程施工图》图号：111011

（2）、《XXXX下穿铁路立交工程施工图变更工作坑支护工程》图号：111011

（3）、《铁路混凝土桥涵防水层（南院桥参（2010）13）》

（4）、《铁路综合接地系统》通号（2009）9301

（6）、《铁路工程建设通用参考图时速250公里客运专线（城际铁路）（双线、单箱单室）》[通桥（2009）2229]

（7）、《1000V以下铁横担架空绝缘线路安装》参照图集[99D177]

（1）、《南宁铁路局普速铁路营业线施工安全管理实施细则》（宁铁运[2013]26号）

（2）、《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运[2012]280号）

（5）、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设{2010}241号

（11）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224）

（12）、《预应力筋专用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85）

XXXX下穿铁路立交工程（交叉里程湘桂线K783+268.767＝K0+601.233）施工，沿线路里程范围约为K783+160～K783+370。含工作坑开挖及支护、既有线吊扣及加固、框架顶进及框架附属等施工。

框架附属工程包括1根66米DN900排水铸铁管和2座检查井、栏杆等。本工程施工范围还包括主体工程引起的铁路权属的通信光电缆、电力贯通线迁移回建工程各一宗。

2.2、主要工程数量表

本框架位于广西南宁市青秀区长湖路与湘桂铁路交汇处,工程场地所处地貌单元为邕江Ⅲ级阶地。场地地形起伏较大,地面高程76～90m。

场地位于湘桂铁路长岗岭车站范围，有一股正线及四股到发线，路基为半堤半堑形式，直线地段轨面标高为79.33m，线路左侧为货场，宽约22m，货场左侧为路堤，高3～4m，边坡为路肩式挡墙，线路右侧为路堑，高10～11m，坡率1：1.5，坡面采用浆砌片石防护，坡顶处为房屋。

该段覆盖层表层为第四系人工填土层（Q4ml）杂填土、硬化地面、素填土、第四系更新统望高组下段冲积层（Q3mlWl）圆砾土、黏土、粉质黏土、下伏基岩为下第三系北湖组（E3b）的泥岩。

本场地无不良地质现象发育。场地内主要特殊岩土为填土及膨胀岩。场地下伏风化程度不等的泥岩，泥岩属弱膨胀岩。

场地范围内地表水不发育，场地东南侧500m处有竹排冲河通过。

本场地地下水主要为赋存予土层中和全风化岩层中的孔隙水，主要受大气降水补给，水量受季节影响较大。水位标高约为79.7～83.7m之间，埋深为5.3～10.7m，水量中等。

本工程施工场地附近紧挨着长堽路及长湖路，交通便利。

工地用水：由于工程位于市区，附近无河流、水库等水源，因此本工程施工、生活用水均从市区自来水水管接入。

工地用电：施工用电搭接铁路贯通线供电，从沙江中桥处的变压器接入施工场地。另外现场备一台200KW的发电机，以备紧急情况使用。

燃料：由于工程位于市区，汽油、柴油等燃料能源可在附近加油站购买。

通信条件：有线市话通信网络发达，移动信号强。

3.4、当地建筑材料分布情况

主体用砂拟采用广西钦州砂场，附属用砂拟采用附近河砂。

工程用石料最近来自武鸣，石质为石灰岩，运距约40Km。

1、组织队伍进场后首先进行场地平整、水电引入及排水系统改造、搭建民工临时住房、管线拆迁、施工调查及放样测量等施工准备工作；

2、待准备工作准备好后即开始对工作坑四周粉砂层进行注浆加固，每加固好一段即可紧跟施工工作坑防护桩的开挖及浇筑，而冠梁及锚索的施工在防护桩每完成一段后紧跟施工。

3、当工作坑支护施工完一部分区域后就可以进行工作坑开挖施工，工作坑采用机械开挖，人工清基，框架工作坑设在线路左侧的货场站台上。工作坑自上而下共分四层开挖，每开挖完一层立即进行坡面挂网、喷混防护。

4、工作坑开挖完成后，进行顶进后背墙及滑板施工，顶进后背采用防护桩钢筋砼组合后背；滑板砼强度达到设计要求后进行框架预制，框架现场浇注成型。在框架预制同时，进行挖孔支墩桩的施工，挖孔桩施工时线路限速45km/h。

5、框架达到设计强度后，安装顶进设备，做好顶进前的准备工作。框架在顶进前向铁路部门申请封锁进行线路扣轨加固，扣轨加固完成好后在铁路限速45km/h条件下进行顶进作业。首先顶进①、②号框架的第一节，然后横推①号框架第二节、②号框架第二节和第三节至①、②号框架的原第一节位置，再与①、②号框架的第一节一起顶进；再横推①号框架第三节和②号框架第三节到原第一节的位置，最后由与前两节顶进至设计位置。

6、框架顶进就位后，封锁拆除扣轨恢复线路。

7、最后进行出入口及其他附属工程的施工。

4.2.1、施工总平面布置

根据现场的场地条件,本框架顶进工作坑设在既有线路左侧货场站台上，顶进由左向右进行顶进。计划在既有线左侧货场空地处设钢筋加工场、模板加工场及顶进设备堆放场，框架的钢筋、模板加工场在此场地加工，加工好后转运至工作坑。详见后附《XXXX下穿铁路立交工程施工平面布置图》。

4.2.2、工作坑支护、开挖及滑板施工方案

框架工作坑设在铁路左侧货场站台上。工作坑开挖前先对四周注浆加固，之后施工防护桩，共有74根防护桩，桩长11～15m，桩径1.2m，C40混凝土桩身。桩顶以冠梁把防护桩连成一体，桩间设锚索，锚索长度12.5～20m，预应力锚索浆体采用水泥净浆，锚索施工前应做基本试验，以校核及确定相关设计参数。锚固体强度达到设计强度80%，且大于20MPa时方可张拉，一般注浆完成七天（平均气温20度以上时）后可张拉锁定。

工作坑采用机械开挖，自上而下开挖，共分四层，每层开挖深度约2～2.5m，每开挖完成一层就马上进行坡面防护工程施工，坡面防护采用锚杆、挂网喷混防护。即边开挖边防护，严禁超前开挖。为防止基坑底被雨水浸泡，确保铁路路基的安全，在工作坑四周设30×30cm的排水沟，并在四角及中部设8个100cm×100cm×100cm的集水井，将坑内积水用水泵抽排向坡顶排水沟。

基坑开挖前先人工开横槽探测管线，挖槽深度不小于2m，确认无管线或管线已作好防护后方可进行机械开挖。基坑开挖到标高后由人工对基坑进行整平，挖出滑板的纵横抗滑地锚梁槽，安装滑板钢筋灌注滑板砼，待砼达到一定强度铺润滑隔离层。

4.2.3、线路加固方案

4.2.4、框架预制及顶进施工方案

框架在施工好滑板上进行预制。本工程①、②号框架均分成三节同时预制。待框架养护期达到后就进行顶进施工。框架预制分底板、边墙、顶板三次浇筑，模板采用钢模，框架砼采用集中搅拌的自拌砼。框架砼达到设计强度后即可进行框架的顶进施工，顶进设备选用TWD300t千斤顶，千斤顶数量30台。传力杆采用T1、T3等T型杆件和各种自制顶铁。

本框架采用中继间法顶进施工，由南往北顶进，配合前端设置的钢刃角，采用台阶法把断面分成上下两个断面进行开挖，开挖进尺控制在0.5米内。土质不好时，更应控制好挖土方进尺，每次挖完土方后立即顶进箱身，使箱身紧切挖面。开挖面的坡度一般控制在1：0.8~1:1.2之内，如土质稳定，坡度可适当放陡。开挖面的宽度亦应根据土质确定，但应留10cm厚的土层（即比箱身外轮廓小10cm）。开挖底面高于箱身底面5~10cm，如土质松软，开挖底面应适当提高。挖土以机械为主人工修边为补，出土采用自卸汽车装运至弃土场。顶进过程中框架两侧空隙采用级配碎石回填并夯实。拆除线路加固桩及框架顶进在封锁期间施工。施工期间列车需慢行通过，限速45km/h。

4.2.5、铁路封锁、慢行方案

本框架的挖孔支墩桩施工及框架的顶进施工期间铁路都必须限速45km/h行车，线路加固纵横梁工字钢安装及拆除和框架顶进施工时还必须封锁进行。施工中需要列车慢行或封锁线路施工提前向铁路部门提出申请要点计划，并递交有关资料，在正式批准的地点、时间内完成施工，确保准时开通线路或解除慢行。封锁、慢行施工期间，必须安排驻站联络员驻站，加强与车站的联系，防护员负责设立有关防护标志，施工负责人全程指挥协调等，做到每个信息都必须清淅、明确。每次慢行、封锁都必须按铁路有关规程、规则办理和实施，确保铁路运营安全。

4.2.6、封锁安排：

封锁时间2013年5月10日～2013年7月2日，共计54天。

4.2.6.1扣轨安排

1、封锁（4）、（5）股道2天次，每天时间120分钟，利用轨汽扣轨75m；

2、封锁（5）、（3）股道2天次，每天时间120分钟，利用轨汽扣轨75m；

3、封锁（5）、（II）股道2天次，每天时间120分钟，利用轨汽扣轨75m；

4、封锁（5）、（1）股道2天次，每天时间120分钟，利用轨汽扣轨75m；

4.2.6.2、纵、横梁安排

1、封锁（3）、（4）、（5）股道15天次，每天时间120分钟，横穿工字钢228根，利用轨汽摆放纵梁175根；

2、封锁（5）、（4）、（3）、（II）股道15天次，每天时间120分钟，横穿工字钢76根，利用轨汽摆放纵梁75根；

3、封锁（5）、（4）、（3）、（II）、（1）股道16天次，每天时间120分钟，横穿工字钢76根，利用轨汽摆放纵梁96根

根据南宁铁路枢纽Ⅲ标总体施工组织设计工期要求，XXXX下穿铁路立交工程计划于2013年2月20日开工，2013年8月10日完工。进度计划详见附图《XXXX下穿铁路立交工程施工进度网络图》、《XXXX下穿铁路立交工程施工进度横道图》。

4.4、主要分项工程施工进度计划

1、施工准备：2013年2月21日～2013年2月28日；

2、防护桩施工：2013年3月1日～2013年3月10日；

3、工作坑四周注浆止水：2013年3月11日～2013年3月20日；

4、工作坑冠梁及锚索施工：2013年3月21日～2013年4月10日；

5、开挖工作坑：2013年4月11日～2013年4月25日；

6、工作坑坡面防护工程：2013年4月11日～2013年4月26日；

7、工作坑滑板施工：2013年4月27日～2013年4月30日；

8、框架①第1、2和3节及框架②第1、2和3节预制：2013年5月1日～2013年6月6日；

9、制作后背墙及分配梁：2013年5月15日～2013年5月26日；

10、线路加固人工挖孔支承桩：2013年5月10日～2013年7月2日；

11、框架①第1、2和3节及框架②第1、2和3节混凝土养护：2013年6月7日～2013年7月5日；

12、线路加固人工挖孔支承桩混凝土养护：2013年6月16日～2013年6月22日；

13、安装顶进设备及调试：2013年6月20日～2013年7月2日；

14、线路加固：2013年5月15日～2013年7月19日；

15、框架①第1节及框架②第1节顶进施工：2013年7月3日～2013年7月10日；

16、框架①第2节及框架②第2节沿铁路纵向顶进施工：2013年7月11日～2013年7月12日；

17、框架①第1、2节及框架②第1、2节顶进施工：2013年7月12日～2013年7月17日；

18、框架①第3节及框架②第3节沿铁路纵向顶进：2013年7月18日～2013年7月19日；

19、框架①第1、2、3节及框架②第1、2、3节顶进施工：2013年7月20日～2013年7月26日；

20、拆除顶进及线路加固设备：2013年7月27日～2013年7月31日；

21、恢复线路：2013年8月1日～2013年8月10日；

22、附属工程施工：2013年8月1日～2013年8月10日；

4.5、主要工程施工工艺及方法

（1）施工前对施工范围内及周边地下管线进行调查并做好标识，分别与相关设备管理单位签订安全协议和安全防护措施，向铁路局运输部门提报营业线旁作业施工计划。

（2）测量放线、施工调查；

（3）修建便道、临时驻地建设、场地平整及既有侧沟改移；

（4）设备、人员、材料进场

①各施工人员及设备机具按计划进驻施工地点，做好施工前的各项准备工作。

②施工所需的各种材料，如油料、砂石料、水泥、钢筋等做好需求计划，做到尽快到位。在质量满足要求的情况下，尽量就地取材。

①组织专业技术人员进行图纸会审，审核设计文件、图纸及说明是否齐全配套；设计图纸有无错、漏、不合理之处，并提出图纸会审意见。

②备齐施工中必要的参考资料、定型图，并对上场人员进行技术培训，改变观念，坚持标准、严格要求，深刻理解施工工艺及操作要点，为保证质量打下基础。

③由技术人员提出材料、设备申请计划，组织材料、设备进场。

4.5.2、工作坑四周注浆施工

本工程工作坑场地土质为圆砾土、粉砂，为防止开挖过程中产生涌砂、涌泥现象，对工作坑四周采取注浆止水。设置2排注浆孔，注浆孔呈梅花形布置，间距1.2m，垂直孔注浆。详见后附图《XXXX下穿铁路立交工程工作坑四周注浆加固平面布置图》。注浆工序如下：

①钻孔：根据设计要求，对准孔位，根据不同入射角度钻进，要求孔位偏差不大于2cm，入射角度偏差不大于1°。

②注入浆液：成孔后，开始注浆，注浆压力0.3~0.5Mpa；

③拔出注浆管，封堵注浆孔：采用粘土或其他材料封堵注浆孔，防止浆液流失。

④冲洗注浆管：注浆完毕，应立即用清水冲洗注浆管，必须采取适当措施处理废水，搞好清洁工作。

4.5.3、防护桩施工方法

为保证线路的行车安全及民房商店的安全，在线路右侧路肩上设置一排防护桩，共16根，桩间距3.5米，桩直径为1.2米，桩身长14米。采用人工开挖，这16根防护桩跟线路加固挖孔桩一起施工，而线路左侧的工作坑沿线路方向两侧每侧各设置一排防护桩，桩间距均为3.5米，桩直径均为1.2米。而1#～15#、34#～51#这33跟桩属于Ⅰ类桩，桩长11米；16#～33#这18根桩属于Ⅱ类桩，桩长13米；52#～74#这23根桩属于Ⅲ类桩，桩长15米。均采用旋挖钻机开挖。

旋挖钻机钻孔时主要控制钻压和转速，钻头在钻压和回转扭矩作用下切削和破碎岩土而获得进尺。为此钻进时需有一定的钻压，钻压太小，钻进速度慢；钻压太大，钻具磨耗严重。因此应根据桩位地质情况，钻杆直径、桩径、钻头形式、钻头刀具数目、钻具强度等因素综合考虑，合理确定钻压。

开钻时，先使钻头降至距孔口5cm左右启动泥浆泵，待泥浆循环几分钟后，再启动钻机慢度回转，同时慢慢降下钻头，孔口位置先慢转，孔口稳定后逐渐增加转速正常钻进。钻后，转速的控制对成孔及后期水下混凝土浇筑有其重要的影响，进尺速度过快，孔壁难以形成一定厚度的泥浆护壁层，易形成塌孔等事故的发生；进尺速度过慢，可能形成扩孔，影响整个分项工程施工速度，亦不可取。因此在钻孔过程中，针对地质具体情况来确定钻进速度，以确保成孔质量。

4.5.4、工作坑防护桩桩顶冠梁、桩间锚索施工方法

为保证防护桩整体受力，工作坑桩顶设置冠梁。冠梁截面尺寸为1.2m×0.8m，混凝土强度为C30钢筋砼。

冠梁开挖采用机械与人工相结合的方法施工，基坑边坡采用1:0.5的坡度开挖，当开挖至基底20cm时，停止机械开挖，改为人工进行检平，以保证基底不被扰动，并清除基底浮土。开挖完成的冠梁基坑要及时做好安全网防护措施。用风镐凿除高出的混凝土桩头，桩头比冠梁底部设计标高高出10cm，凿到完好的桩身砼为止，并将变形的钢筋整修复原。完成后尽快安装钢筋并浇筑混凝土。

为了保证既有线的行车安全，在靠近既有线那侧防护桩中间冠梁上设置锚索，长度12.5～20米，共设置50根。

（1）、锚孔孔位应按设计要求准确侧放在面层上，孔位误差不得超过±0.2m；锚孔的孔斜度（倾角）误差不超过±2°；实际钻孔深度应比设计孔深0.2m。

（2）、锚索钻孔必须采用干钻钻进、严禁水冲钻进。如遇地层松散破碎易坍孔时，应采用根管钻进技术。如遇坍孔，应立即停钻，灌浆固壁（灌浆压力0.1~0.2MPa），初凝后重新扫孔钻进。钻孔完成后必须清孔，清除孔内碎渣。

（4）、锚索自由段要涂强力防腐涂料，锚索束每隔1.0m用细铁丝绑扎，涂刷防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，两端封闭，外绕工程胶布封闭固定；也可以每单根钢绞线套一根φ20~22mmPVC塑料保护管，两端10~20cm范围内注满黄油，外绕工程胶布封闭固定。锚索锚固段每1.0m设一个扩张环，用厚度20mm的聚氯乙烯塑料板加工而成，每两个扩张环中间用细铁丝绑扎锚索。

（5）、锚头楔形体混凝土于冠梁同时浇筑，锚头顶面必须与锚索轴线垂直。

（6）、施工注意事项：

①为验证预应力锚索设计，检验其施工工艺，指导安全施工，在锚固工程施工初期，应进行预应力锚索锚固试验，锚固试验的数量可按工作锚索的3%控制，有特殊要求时，可适当增加。锚固试验的平均拉拔力，不应小于预应力锚索的超张拉力。当平均拉拔力低于此值时，应再按3%的比例补充锚固试验的数量。

②锚索施工工序：钻孔→清孔→锚索制作→锚索安装→注浆→养护→锚索张拉→补张拉及锁定→锚头封闭。

③制作锚索的钢绞线必须符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB5224）的规定。钢绞线从盘丝上按设计长度截取，不得焊接。编束时确保每根钢绞线始终均匀排列，平直、不扭不叉，有死弯、机械损伤、严重锈蚀及电烧伤的严禁使用。截断时应使用机械切割，严禁电弧切割。编束前要清污除锈、刷强力防腐涂料。预应力锚索所用锚具用符合国家现行《预应力筋专用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85）的规定。

④锚索孔注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，一般采用M40水泥砂浆。当地层有腐蚀性或地下水有侵蚀性时，应采用抗侵蚀水泥。注浆采用孔底注浆法，注浆压力一般不小于0.6~0.8MPa，砂浆灌注必须饱满密实，第一次注浆完毕，水泥砂浆凝固收缩后，孔口应进行补浆。

⑤锚孔注浆和锚梁混凝土达到设计强度的70%时才能进行张拉，张拉前必须对张拉机具进行标定，避免出现应力误差。

⑥锚索张拉应分两次逐级张拉，第一次张拉值为总张拉力的70%，两次张拉间隔时间不宜少于3~5d。为减少预应力损失，总张拉力应包括超张拉值，自由段为土层时超张拉值宜为15~25%，自由段为岩层时宜为10~15%。张拉必须等孔内砂浆达到设计强度的70%后方可进行，张拉中应对锚索伸长及受力作好记录，核实伸长与受力值是否相符。各级张拉力分别为设计张力以25%倍数递增，每级间隔2~5分钟，最后一级间隔30分钟。为克服地层徐变等因素造成的预应力损失，进行一次补偿张拉，然后锁定，切除多余的钢绞线，用混凝土封锚。

4.5.5、工作坑开挖

1、工作坑开挖前，先同有关站、段签订安全、监护协议等，协议签订后再施工。另外，会同有关站、段相关部门共同调查了解工作坑范围内及施工现场内地上、地下是否有防碍施工的电缆及其他设施。对暴露后的电缆及设施做好防护工作。现场采用横、纵方向人工挖探沟探物方法，确认无物后方动土施工。

2、工作坑开挖前，首先进行中心线复核测量，根据业主单位提供的导线点坐标测量出本工程的中心线位置，经监理单位确认无误后，根据该中心线桩确定工作坑位置，并将相应的桩的位置保护好。

3、工作坑土方开挖分层进行，自上而下共分4层开挖，每层约2～2.5m，采用继续开挖同时人工配合刷坡，并及时进行基坑边坡防护。

4、工作坑上边沿距外侧线路中心不得小于5米。工作坑沿着线路方向两侧采用防护桩及锚杆挂网喷混防护，东西两侧采用锚杆挂网喷混防护。

5、工作坑坡顶外1m处设置截水沟，截水挡墙用砂浆抹面。

7、本工程土方开挖结合市内施工的特点，拟订采用三台履带式1.2m3的挖掘机，20辆自卸汽车进行运土的方式进行土方开挖。土方外运时，做好防扬尘工作，在施工范围内安排专人每天及时清扫泥土并洒水防扬尘，做到文明施工。

8、机械挖土时，挖土负责人一定要严格控制，必须有专人指挥挖掘机施工。靠近铁路路基侧边坡必须人工配合刷坡，确保路基边坡土体的稳定、密实，火车通过时，要停止一切机械施工作业。其他三面边坡的开挖也应保证平面完整，竖向不宜凹凸，横向不得有弧形等不规则情况。

9、工作坑周围设置封闭防护栏，护栏高度不小于1.8m,并在防护栏上悬挂安全警示牌，四周设置照明以及夜间警示灯。道路一侧按要求设置施工牌、防撞墩及导向标志。

10、严格按技术交底进行施工，挖至坑底标高以上0.2~0.3米时，停止机械开挖，采用人工开挖清底，清底时一并将防滑锚梁与纵梁沟土方挖出，机械配合将土方倒出。在自检资料齐备确认无误后，提前通知监理、建设、设计等单位进行隐蔽工程检查。

11、工作坑开挖到接近设计标高时，与设计的地质资料对照，经监理工程师签证后及时进行下一道工序施工，尽量缩短工作坑基底的暴露时间。

12、工作坑底采用打夯机夯密实平整，基底承载力要达到150kPa，承载力达不到设计要求时及时与监理、设计联系，待确定加固方案后再进行下一工序的施工。

4.5.6、工作坑边坡挂网锚喷施工

（1）、排桩间挂网锚喷设置

①锚杆设置：横向距离1.2m，竖向1m。

②锚杆钻孔与水平面夹角15º，钻孔直径为75mm，杆体采用Φ20HRB335级螺纹钢筋，长5m，注浆采用30MPa早强水泥砂浆，杆体每隔1.5米设置定位支架。

③面层采用挂钢筋网喷射混凝土，混凝土强度等级为C30，厚度为120mm，钢筋采用Φ10HPB235级钢筋，间距为150mm，搭接长度不小于30倍钢筋直径。

④锚杆之间设通长水平加强钢筋，加强钢筋采用2根Φ14HRB335级钢筋，锚杆杆端弯曲，并与面层内相邻锚杆的加强钢筋焊接。

⑤坡面设Φ50mm的泄水孔，间距2.0m，呈梅花形布置，如有地下水出露，应适当加密泄水孔。

（2）、东、西侧及西南、东南挂网锚喷设置

①锚杆设置：间距1.25m交错布置。

②锚杆钻孔与水平面夹角15º，钻孔直径为75mm，杆体采用Φ20HRB335级螺纹钢筋，长3.5m，注浆采用30MPa早强水泥砂浆，杆体每隔1.5米设置定位支架。

③坡面采用挂钢筋网喷射混凝土，混凝土强度等级为C25，厚度为100mm，钢筋采用Φ10HPB235级钢筋，间距为150mm，搭接长度不小于30倍钢筋直径。

④锚杆处设4条Φ14HRB335级钢筋，与锚杆焊接，喷射混凝土至坡顶外1m，坡面间距2m设Φ50mmUPV泄水孔，如有地下水出露，应适当加密泄水孔。

清理坡面搭架锚杆孔及排水孔成孔下锚杆绑扎钢筋网喷射砼养生拆排架。

（1）清理坡面：将坡面上的危石、杂草、树木、松土、浮渣清理，并用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定湿度。

（2）搭架：喷射砼是高空作业，所以要求排架必须牢固稳定，必须备有安全绳及安全防护网。

（3）锚杆孔及排水孔成孔：除满足设计要求外，还要注意成孔角度，锚杆孔尽量垂直于自然坡面，利于挂网，排水孔要水平位置上仰10°，以保证排水通畅。

（5）绑扎钢筋网：铺设钢筋网时要随坡面起伏而变化。搭接要牢固，并注意与锚杆连接牢固。

（7）养生：喷射终凝后2小时即开始养生，养生期不得少于14天。

（1）喷射砼厚度不得小于设计厚度。

（2）气温低于5℃，或大风妨碍射手进行工作时应停止喷射。

（3）喷射时应按图纸要求设置伸缩缝。

（4）每段工程应对锚杆进行抗拨试验。

4.5.7、滑板及润滑保护层施工

施工顺序：基坑清理→夯填碎石层→钢筋砼滑板→润滑隔离层施工。

按中线、标高打出施工水平桩及尺寸桩。开挖完成后铺一层10cm厚碎石垫层夯实。为防止框架在顶进过程中底板随框架滑动，在底板下设置地锚梁，地锚梁按宽0.3m，深0.3m，每道间距3m设置。同时在框架两外侧0.2m处布置导向墩，按宽0.5m×0.5m，深1.2，间距3m布置。

滑板施工前，在顺涵体中心线方向增加宽0.6m深0.8m的纵梁，间隔9m。

为加强顶进后背力，在滑板靠近后背处预留不小于1.5米长钢筋，深入到后背范围，待顶进后背施工时，与其一起浇筑，使滑板与后背形成一体。

为防止扎头现象，主体结构前端设1:10船头坡，长1500mm，高150mm。

施工时严格控制滑板顶面标高、平面尺寸及纵向坡度。测量人员要控制好水平控制桩，降低测量误差。桩位间距采用5m×3m，水平控制采用平直无弯曲材料制做。

滑板混凝土浇筑随浇筑随振捣并摸平表面，并用抹子压平压光。

滑板润滑隔离层由下向上铺设顺序为：铺石蜡（掺25%机油）一层、M10水泥砂浆抹面2cm、滑石粉一层、塑料薄膜一层、铺石蜡（掺25%机油）面层，详见下图。

铺石蜡（掺25%机油），层厚4mm，先将石蜡加热至160℃左右，再掺入25%左右的废机油，搅拌均匀后，用扁咀喷壶浇在滑板上，用木板刮平，槽痕用喷灯烤合；

滑板面标高按设计标高低2～3cm控制，底层石蜡铺设完成后立即进行水泥砂浆抹面找平，确保滑板顶面平整；

在水泥砂浆抹面上洒滑石粉一层，厚3mm；

在其上铺塑料薄膜一层，搭接方向以顶进方向为准，搭接宽度为0.5m，并采用5cm的塑料胶粘带粘接成整体；

最后面层再铺设一层石蜡（掺25%机油）即可。

4.5.8、分配梁、后背墙施工

顶进涵后背墙是桥涵顶进施工中的重要临时设施，承受顶进时的水平顶力，因此要求顶进后背要具有足够的强度和稳定性。本工程后背墙组成为分配梁、防护桩和后背未动原土三部分，分配梁为C30钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工。为使千斤顶顶力通过分配梁均匀传至防护桩上，在分配梁后浇注C25标号砼梁，使防护桩连成一体。同时，筑浇滑板混凝土时预埋钢筋拉环，以备后期顶进时压梁钢轨焊接在预埋的钢筋环上。

本工程后背防护桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用很重要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。特别是打入深度不能马虎。如发现后背不良地质情况,应当采取必要的加固措施。

1、本工程①、②号框架均分成三节预制，每节9米，首先在工作坑上先预制①、②号框架的第一节，之后再预制①、②号框架的第二、三节。

2、在工作坑底板上预制钢筋砼框架涵身，首先做好测量定位工作，应使涵身中心线、工作滑板中心线和立交涵的中心线三者均在同一条直线上。框架涵底板尾增设顶进三角块混凝土，以形成与顶进方向垂直的平面。并在底板前端设船头坡，减少顶进阻力。

3、框架预制施工程序：（详见下页框架预制施工程序附图）

（1）钢筋供料购买后，在加工场放大样加工成形，以确保其准确性。钢筋表面的油渍、污物、铁锈，应清除干净。

（3）钢筋绑扎按设计要求并牢固控制钢筋位置，用直径0.7~2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（4）为了加强钢筋骨架的刚度及便于绑扎定位，钢筋绑扎时在底、顶板的上下层钢筋间每平方米加设一根Φ16的板凳筋。

（5）钢筋保护层应符合设计图纸和定型图规定。钢筋与模板间应用与砼同等级的水泥砂浆块分散支垫。

（6）所有钢筋都在钢筋加工棚进行下料。钢筋先绑扎底板及边墙竖向钢筋，浇筑完底板砼再绑扎边墙其它钢筋，待模板安装好后再绑扎顶板钢筋。绑扎完后，在砼灌注前做好钢筋隐蔽签证。在砼灌注时派专人看管钢筋并及时对钢筋复位修正。

框架立模采用组合钢模板，接缝间镶嵌海绵条及粘贴封口胶进行防漏处理。框内支架采用50×50cm间距满堂钢管脚手架排列支撑。钢管脚手架每1.2m高纵向、横向水平连接加固，并在垂直方向加设剪刀撑。管端安装可调节头，调节撑紧内模。边墙模板外侧用钢管纵向设每米1根，水平方向每1.2m设两根一道用钢管斜撑加固，模板安装时使框架涵前端保持正误差，后端保持负误差，以利顶进，严禁出现前小后大的倒楔形。边墙模板每隔1米横向、纵向设置1根Φ10拉杆，并用同等砼强度的撑条撑紧，保证设计尺寸。

框架箱涵为C40钢筋砼结构，砼采用集中指挥部拌合站，混凝土车运送至施工现场，再用砼输送泵泵送至施工点。砼的拌制必须严格按施工配合比配料，严格控制好水灰比和坍落度。

框架砼浇筑施工分三阶段进行，先浇筑底板，再浇筑边墙，最后浇筑顶板砼。砼的浇筑纵向分段竖向分层进行，每层厚度为40cm左右，上一层砼必须在下一层砼初凝前进行，上一层砼的振捣时振动捧插入下一层砼5cm以上。浇筑砼采用插入式振捣器振捣，捣固厚度不超过45cm，移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，振捣时振捣器不得碰撞模板、钢筋和预埋件，振捣延续时间宜为20～30s，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾斜落度超过2m时，设立串筒、溜槽等设施。

砼浇注前，要检查预埋件是否齐全，如有移动要及时校正。砼浇注时，设专人检查支撑、紧固件、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况(当发现有松动变形、移位时，应及时处理)。并详细填写砼浇注记录。

砼浇注完毕，应及时对其进行草袋覆盖浇水养护，养护时间不少于14天，每天浇水次数应以连续保持砼表面湿润为度。

施工缝处理：先凿除施工缝面上的水泥砂浆浮膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。浇筑前在施工缝表面上先铺一层厚度约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土（按新浇筑混凝土配合比减少10%的粗骨料计）后，再接灌新层混凝土。施工接缝处的新层混凝土加强振捣，使新旧层混凝土紧密结合。

（1）、待框架养护达到要求后，进行下道工序即防水层以及防水保护层施工。

（2）、框架箱涵防水层顶板采用二毡三油甲种防水层，侧板涂热沥青二度，防水层施工必须严格按照设计与施工规范要求进行。

（3）、框架涵顶板防水层的施工条件是：顶板表面坡度平整，符合找平层的质量标准，顶板强度已达到要求，顶板表面干燥，干燥的程度需要经监理单位的认可或者现场确认可以作时再进行施工。

（4）、防水层的质量应符合设计和规范的要求，与圬工粘结牢固，无遗漏，无朝天缝，无空鼓，并且厚薄一致，框架涵出入口外露圬工表面无污染。防水层均需要涂刷两遍。

（5）、框架两侧防水，待桥主体同条件试件强度达到70%以上时，混凝土表面干燥之后进行防水层施工。墙外防水保护层涂刷两遍。

（6）、防水保护层混凝土浇筑完毕要及时进行养护，防水保护层厚度小，不能因养护不及时产生开裂。

4.5.10、线路加固挖孔桩施工

施工前，向南宁铁路局运输处提报慢行施工计划。施工期间车辆按45Km/h慢行。

挖孔桩施工工艺流程图如下图所示

为确保在既有线旁施工安全，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋φ6，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；环向筋、纵向筋、连接筋间采用绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。

为加快挖孔桩施工进度及减少对铁路线路的影响，每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8～10cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到1Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。

每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。

成孔过程出土时，技术人员要会同监理记录好每一层土层的地质情况，记录桩侧壁及各土层和孔底有无潜蚀、流砂和管涌现象出现流沙、溶洞等不良地质时，及时通知监理、设计、业主到场确定加固方案。对比桩身越的各土层及桩端处持力层的土质和标高与勘察报告提供的资料是否相符合，并有图片记录存档。下面施工人员要靠孔边站立，另外出土的辘轳要稍微靠边一点设置。

锁口、护壁混凝土每次浇注数量不大，采用现场搅拌场拌制，人工运料入吊斗输送到位，插入式振动器捣固；桩身混凝土由拌合站供应，采用泵送砼送入导管连续浇筑桩身混凝土，插入式振动器捣固。桩身混凝土的灌注应连续、完整，不得中断。桩孔深超过10m时，井内采用轴流式风机压入送风。

挖孔桩钢筋笼的制作是在孔内进行，首先在钢筋加工场把钢筋加工成半成品，加工，主筋需要焊接时在加工场内焊接，加工好的钢筋半成品用人工运至施工现场，堆放在两股道之间，人工利用列车间隔时间将钢筋放入孔桩内并绑扎好，孔桩内的水用抽水机抽出往右边既有水沟排，具体的详见《线路加固挖孔桩施工布置图及排水方案图》

安全保证措施：设置限界隔离防护栏，南宁端0.8km处设远端防护联络员，设驻联络员，要求人工抬放钢筋任何时候都不得侵入铁路限界，远端防护联络员和驻站联络员对讲预报来车时立即停止作业，作业人员撤离至限界以外，并检查确认周边无侵限物。钢筋笼在孔桩内制作。安全防护，全程设专职安全员现场监控，现场设专职防护员，驻站连络员在车站全程与现场保持联系。

4.5.11、既有线路加固

4.5.11.1、线路加固方案及总体布置

施工前，先请工务段对线路进行应力放散，线路加固施工利用天窗点和办理施工封锁点，架工字钢、穿工字钢和扣轨。线路加固期间，需对线路进行检查和养护。线路恢复期间回填路基、拆除扣轨设备、恢复线路。施工时列车限速为45km/h，派遣专人每次在列车通过后对线路进行检查记录，对线路加固设备进行检查，有松动断裂等异常情况及时恢复加固。

线路加固采用封锁列车运行施工，手续报铁路局运输处批准。安全防护，两端分别在0.8km处设远端防护联络员，车站设驻联络员，当远端防护联络员和驻站联络员对讲预报来车时立即停止作业，并检查确认周边无侵限物，现场设专职防护员。线路加固完毕，施工范围列车限速45km/h慢行通过，实行“机工”联控，采取三班倒看守和防护。每趟列车通过均要按标准接车并做好记录，同时，施工期间施工地点前后20米处各设置减速地点标，施工地点前后800米处各设置移动减速信号牌。施工期间，每天三次认真检查轨道的轨距、水平、方向，观察线路加固的变化情况，并作好记录。还需备足道碴和厚度不等的硬木板，以便调整线路的高低和水平。

顶进就位后，向铁路局运输处申请封锁点进行拆除线路加固设施，补充线路道碴，恢复线路，最后向铁路局运输处申请取消慢行，恢复线路列车运行常速。

4.5.11.2、纵梁安装

纵挑梁采用Ⅰ56b工字钢，线路外侧纵梁3根一束，线路之间纵梁5根一束，单层布置。本工程顶进穿过5股道既有线，需加固5股道线路，加固长度75米一共需要12束（3根一束）+24束（5根一束）合计156根Ⅰ56b工字钢，单束采用Φ22圆钢U型扣件联接。纵梁架设采用2台50T吊车吊装到路肩，利用线路封锁点跨线移梁。架设纵梁前，先在工字钢场地内加工成束，另外利用列车间隔时间，把纵梁位置的道碴挖出装好麻袋并堆码回纵梁槽位置，封锁架设纵梁时可以迅速清出纵梁槽位置，以便在封锁点内完成更多的安装纵梁工作。挖到桩顶时凿除高出部分并抹平，使纵梁更好的受力；另外在桩顶部预埋钢筋，待纵梁安装就位后及时与桩顶预埋钢筋连接牢固，限制便梁的纵向移动。封锁安装纵梁时，先安装第5道既有线，之后再往第1道既有线方向安装过去，具体封锁时间及安装纵梁工作详见后附表：线路加固纵横梁安装封锁时间表。

4.5.11.3、横抬梁安装

横抬梁采用Ⅰ56b工字钢，间距1.0m，每根长度9m；按纵梁长度，每股道需76根，5股道共需380根工字钢。横抬梁与轨枕、纵梁采用Φ22圆钢U型扣件联接。按砼枕间距，每空砼枕穿一根钢枕，穿钢枕时要按工务“隔六穿一”的原则，开挖一空穿一根，穿一根加固一根并振捣密实，与钢轨接触面垫好绝缘板。施工中安排专人监护，防止联电，如此反复逐次施工，严格控制水平、方向及轨道几何尺寸，确保行车安全。横抬梁安装是在纵梁架设完成后，并利用线路封锁点跨线移梁，安装前，把用做横抬梁的工字钢移至线路路肩边上。由于横抬梁长度为9m，中间3股道的安装是从侧边两股道钢轨底穿过至位置，因而封锁安装横抬梁时，先安装第3道既有线，之后再往两侧股道安装过去，具体封锁时间及安装横抬梁工作详见后附表：线路加固纵横梁安装封锁时间表。

顶进施工时，考虑横抬梁与箱顶磨擦力的作用，为避免纵梁横向变形，在箱顶接触面放置钢板，横梁与钢板间放置滑车，顶进时滑车随箱涵移动滚动，以减少磨擦力，保证纵梁及线路方向，确保行车安全。不顶进时，线路下方用短枕木垛顶抬行车线。

4.5.11.4、线路控制

轨距控制：因砼枕按原位不动，不抽换，其轨距一靠砼枕来控制，

二靠钢枕上的钢轨扣件，确保轨距符合要求。

线路的横向控制：由于钢枕上都有钢轨扣件，钢枕与纵梁相联结，使线路固定在工便梁之间，不致发生横向移动。

曲线超高控制:采用在钢轨和钢枕间设置不同厚度绝缘垫片的方式调整线路外轨超高值，保证曲线顺适,绝缘垫片从厂家购入，各种尺寸符合设计标准，施工中安排专人进行检查，发现绝缘垫片有破损，及时更换。曲线的各种几何尺寸在工务的指导下标示于外轨面，由成立的专业养路队进行测量，随时监护，确保线路稳定。

纵梁横向控制：框架桥预制时在框构顶板预埋φ25圆钢作为锚环。顶进施工中在纵梁中部按4米间距设置9个10T导链，一端固定在纵梁，另一端固定在箱顶预埋锚环上，箱身顶进时，导链同时拉紧，控制纵梁横向移动，以纵梁线路不变形为宜。

纵梁纵向控制：在支撑挖孔桩顶部预埋4根φ28圆钢，待纵梁安装就位后及时与纵梁连接限制纵梁的纵向移动。

通过上述措施，纵梁、横梁、线路形成一个整体结构，能确保线路不变形。

4.5.11.5、线路加固稳定性验算

4.5.11.6、安全措施

线路加固完毕，要严格检查线路的方向、水平、轨距、及加固螺栓扣件是否松动，其它料具严禁侵限，工字钢与线路钢轨接触处的绝缘是否良好等，做到每过一次列车检查一遍。

工字钢加固架设符合下列要求：①挖空枕木后当列车通过时，应用枕木头将枕木垫实；②枕木垛及工字钢的构件在架设前，各部尺寸均不超限；③在自动闭塞区段施工时，应做好绝缘工作。工具、撬棍等导体不得同时接触两根钢轨，以免联电而扰乱行车信号；④从线路加固架设开始至全部拆除恢复线路前，设专人昼夜值班。

4.5.12、框架顶进

框架①主体混凝土数量967立方米，框构自重约2800吨，框架②主体混凝土数量178立方米，框构自重约445吨，顶进施工中纵向移后背墙采用防护桩钢筋混凝土组合，横移后背墙采用混凝土墙；墙背均为未动原土。

佳兴煤矿材料斜井、1号风井施工组织设计4.5.12.1、顶进设备

a、框架①顶进顶进设备

代入公式:N=2800*0.6/（300×0.7）≈8台

GB 51421-2020-T：架空光（电）缆通信杆路工程技术标准（无水印，带书签）代入公式:N=2800*0.3/（300×0.7）≈4台

b、框架②顶进顶进设备

代入公式:N=445*0.6/（300×0.7）≈2台