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后张20m预应力混凝土箱梁施工方案

XX高速公路工程XX合同段

后张20m预应力混凝土箱梁施工方案

XX公司XX高速项目经理部

大连市花园小区园林景观施工组织设计雀台寺、牤牛河后张20m箱梁预制施工方案

(1)、廊坊至涿州高速公路涿州至旧州段两阶段施工设计图纸第一册~第四册。

(2)、廊坊至涿州高速公路涿州至旧州段施工设计通用图纸。

(3)、廊坊至涿州高速公路工程管理办法汇编。

(4)、交通部《公路工程国内招标文件范本》(2003年版)以及现行公路工程路基、桥涵施工技术规范，验收规范、评定标准。

(5)、施工现场调查所获取的有关资料。

(6)、我单位具备的机械设备，施工能力，技术力量和经济实力及历年类似工程施工中积累的经验。

本工程本着安全第一的原则组织施工，完全按公路工程施工安全技术规程组织施工，确保万无一失。

本工程开工前制定工程创优规划，科学组织施工，严格按ISO9002质量体系的要求进行操作。在施工过程中采用新技术、新材料、新工艺保证施工质量。

根据本工程合同工期，科学地组织施工，确保在业主要求的工期内优质地完成施工任务。

本桥共5跨，共1联，单孔左右幅横向8片梁，共计40片。其中边跨边梁8片，边跨中梁8片；中跨边梁12片，中跨中梁12片。

本梁场预制后张20m小箱梁数量为160片，其中牤牛河大桥20m后张小箱梁40片，雀台寺大桥20m后张小箱梁120片。各项工程数量如下表所示：

根据本工程的实际情况，后张梁预制台座共设计42个，安排箱梁预制施工每个台座按照12天一个循环，制梁施工时间为2006年9月1日~2006年11月30日，历时91天:

2006年8月31日前制梁场内的龙门吊及制梁台座制作完成;

2006年9月15日第一片梁预制成型;

2006年11月15日所有160片20米后张箱梁预制完成。

成立XX集团XX项目经理部，经理部下设五部二室，即工程部、工经部、安质部、物资部、财务部、办公室、实验室。小箱梁施工作业层设一个小箱梁预制厂。小箱梁预制施工管理机构框图如下：

根据本工程的特点和实际情况，经理部下设2#搅拌站一个后张箱梁预制厂（预制厂设于固安服务区），平均安排劳动力120人，前期出工平均出人数70~80人，高峰期出工人数150人。

制梁台座施工，龙门吊安装、砼供应、所有小箱梁的预制、张拉、吊运存梁

箱梁预制施工的临时工程

施工队在预制厂（固安服务区预制厂）内搭设临时活动房屋。

施工期间修建K26+600~K27+200左侧临时便道，长800米、宽7.5m，制梁厂内修建环行运输通道1800米、宽7.5米，以保证施工期间畅通。便道采用20cm砂砾垫层。

(1)施工与生活用水从服务区附近挖设施工、生活水井抽水。

(2)箱梁预预制厂用电在服务区增设一台200KVA变压器，另备用一台120KW发电机。

4、拌和站、预制厂设置

本工程依据实际情况混凝土现场设置小型搅拌站供应，小型自卸车运输和预制场1座，存梁场1座。

(1)一座水泥库50m2，另备配电房30m2、工具库180m2、临时住房360m2、工地办公室180m2、工地标养室20m2等临时设施，砂、石存放场6000m2，搅拌站300m2。

(2)预制场占地约12000m2，场地采用10cm厚砂砾压实，上铺10cm厚C10砼硬化。预制场内设小箱梁制梁台座32个，设5T（跨度18米）龙门吊1台用于浇注混凝土和模板拼装。龙门吊轨道采用P43钢轨铺成，共计700米，道床基础用C20素砼，深0.4m，宽0.8m。

(3)存梁场占地约8500m2，附图：制梁场平面布置图。

本工程制梁场内设立设标养室一个，试件制作由专人负责，配砼振动台一个，标养室内设喷淋设备及温控设备，由专人负责看管。

本工程小箱梁内、外模板均采用厂制钢模板，外模、内模各订制4套。模板加工图附后。

本工程钢筋棚及木工棚均设在箱梁预制厂内，钢筋加工场地占地600m2，场地全部硬化，在原地面上铺10cm砂砾垫层，表面施作5cm厚的C15砼，新建钢筋棚200m2。

制作船形移梁架6套（16mm钢板制作），移梁滚杠长40厘米（Ф40圆钢）100根。先用25t千斤顶四台，分别从一端使用扁担将梁顶离台座，将移梁架放置到箱梁吊装底板位置，移梁架横向每间隔30厘米放置一根滚杠，直到梁两端移梁架及滚杠全部就位，再在梁两端套钢丝绳，通过卷扬机将梁移出制梁台座至存梁区，台座至存梁区间移梁跑道采用枕木搭设，上铺钢板，跑道设2%上坡.

预制主要施工过程及方法

各桥的小箱梁的预制顺序与架设一并考虑，总体施工安排为：先施工各大桥左幅桥的墩台，再施工各大桥的右幅桥墩台，故梁体的架设应与墩台的施工一致。本桥的小箱梁预制应保证小箱梁架设的工期，故其预制顺序与架设一致，同样为：先预制各大桥左幅的梁，再预制各大桥右幅的梁。

小箱梁预制场地的布置详见小箱梁预制场地平面布置图（附后）。

本工程共有小箱梁160片，在制梁场内共设计制梁台座42个，台座布置位置见后张梁场平面布置图。为保证质量，本工程采用砼台座，纵向布置14个台座，共设3排。将原地面平整压实并测设其地基承载力（地基承载力≥150Kpa），再按台座的设计尺寸在原地面上开挖基础部分的基坑，基坑开挖好后，先填15cm的砂砾垫层并用小型打夯机夯实，再在其上施工台座砼。根据模板设计图，台座宽度为92cm，台座长度比预制梁增长60cm（每端加长30cm）。台座结构层为：15cm砂砾垫层+35cmC25砼；在台座两端长1.5米范围内砼加深到50cm以保证预制梁张拉后承受箱梁自重。为保证制梁场地的整洁，整个制梁场地全部硬化，场地先用压路机压实后铺垫10cm砂砾，再浇注10cm厚C10砼。台座受力计算以及台座的具体尺寸如图所示：

以20米梁进行计算，台座采用C25砼，其轴心抗压设计强度Ra=14.5Mpa，轴心抗拉设计强度RL=1.55Mpa,预制梁自重Q=480KN ，假设预制梁张拉后台座两端承压面积为A=0.92*0.5=0.46m2

1）、预制梁张拉后台座所受压应力σ=Q/A=240000/460000=0.52Mpa＜14.5Mpa，则台座抗压满足要求。

2）、当预制梁张拉后，台座两端承受梁体自重，假设台座两端砼厚度为h米，台座采用C25砼，其容许剪应力［τ］=0.92*RL=0.92*1.55=1.426Mpa，

则台座所受剪应力τ=Q/（b*h）=240000/(0.92*h)≤［τ］=1.24Mpa

→h≥240000/（0.92*992000）=0.0.26m

为满足预制梁张拉后台座两端能承受梁体自重而不被破坏，在台座两端进行砼加厚处理，考虑整个制梁场地硬化处理，在台座两端1.5米范围内台座采用50cm厚C25砼以保证台座的实用性和可周转性。为便于拆模，台座之间中心间距为4.8米。台座设计图如下：（详见附件）

制梁底模采用绝缘板，分为端底板、活动底板、中间底板。是支承在制梁台座的上面，自梁端至吊点一段为端底板。梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。两活动底板之间的中间底板分段长度钢模为6m~8m。底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，按跨径的1/1000值加长。模板表面打磨干净后涂刷脱模剂（70%机油+30%0#柴油）。在梁两端的支座中心线下面的底模座与梁纵向垂直方向安放一根10×20cm的方木，吊梁前将方木取出，从此处穿入钢丝绳吊梁。

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证两体外型符合设计要求。

模板表面应干净光亮，拼合平整严密，模板之间用双面胶确保模板无漏浆缝隙。立模后必须对板缝、上下拉杆、楔块、模板垂直度、长度等进行检查，确认模板安装结构尺寸准确、牢固后方可进行下一工序的施工。

本工程所有钢筋均集中在钢筋车间加工制作。

1、钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。检查试验合格后方可使用。

2、钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30厘米，以防雨水锈蚀。

3、各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量、进货日期、试验结果。

b、钢筋加工(钢筋除锈、调直、下料)

钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。

1、钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求施工。如图中未作规定，应按规范要求，圆钢筋弯成回形钩，螺纹钢筋弯制成垂直钩。钢筋弯制采用钢筋弯曲机操作，箍筋可采用人工弯制。弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩应严格按设计要求一次弯制成型。

2、钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以及焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求。热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。所有焊点应彻底检查。

钢筋的纵向焊接，宜采用闪光对焊。

绑扎搭接接头，绑扎搭接长度不小于下表的规定。在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设弯钩。带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

主钢筋绑扎接头的接头面积最大百分率，在受拉区不能超过25%，受压区不得超过50%。

电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

3、钢筋加工允许偏差见下表：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

钢筋安装与一般工程钢筋安装相同，钢筋保护层采用预先制作的高标号的砂浆垫块,底模上采用承重型的同梁体强度的柱状砼垫块（底部设成凹槽）,垫于底模上,边墙上采用高标号的圆形砂浆垫块,卡于侧墙最外层钢筋上。制梁钢筋安装应严格满足下表的要求。

钢筋安装要求满足的误差表

箍筋、横向水平分布筋间距

钢绞线及锚具的技术要求

钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。

钢绞线采用符合GB5224—1995标准的高强度、低松弛的Φj15.24mm钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa，在20℃应用70%破断荷载，连续1000h松弛值≤2.5%。钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。

钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。

钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。本项目小箱梁钢绞线编束有两种：一种4根，一种5根，均编为实心束。其编束如下图所示。

5根编束方法4根编束方法3根编束方法

穿预应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋在波纹管的直线段上每0.8m一道，曲线段上每0.5m一道。根据设计施工图定位箍筋采用十字形钢筋，卡住波纹管，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置，定位钢筋的制作图示如下图所示。顶板负弯矩波纹管预埋时其长度应超出梁端模10~15cm以便接长和防止时间长波纹管因锈蚀而折断。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。

将编好的钢绞线束的一端用Φ4铁丝捆扎栓牢作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需工作长度(箱梁正弯矩区每端65cm；箱梁顶板负弯矩区均为30cm)为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。

5、梁体砼配料、浇注、刷毛、拆模、养护

砼浇注前应对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋）进行检查，保证预埋钢筋位置、数量及型号准确、无误。

a、配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求：

应选择合理、经济的配合比。配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%；配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配置的砼强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25mm；水泥用量不宜超过500kg/m3，坍落度宜控制在50~70mm。可加入适量的减水剂(塑化剂)、缓凝剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的。其掺量由实验确定。但拌合料不得掺有引气剂和各种氯盐。

b、砼浇注梁体砼浇注的顺序：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。

底板砼料由内模天窗进入，振捣采用φ50插入式振捣棒振捣砼。当底板砼浇注5~8米后，开始同时对称浇注两侧腹板砼，其浇注方法采用斜向分层法浇注，在腹板砼初凝前浇注顶板砼。在浇注顶板砼时应特别注意顶板负弯矩张拉锚具位置砼的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。浇注砼时，应随时检查侧模是否牢固，内模有无偏位上移，顶部压杠是否松动。

砼应为缓凝，砼采用搅拌站集中搅拌，砼运输车运送。砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在侧模上沿波纹管走向，每2米设一对附着式振捣器，其余部位采用插入式振动器振捣，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。

砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。

施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上泛，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好，并及时整平、收浆。

C、刷毛，梁板表面处理：

当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用木抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。当梁板表面砼终凝时，应及时派人对梁板表面砼进行刷毛处理，边用钢刷刷边用水冲洗，将砼表面浮浆去掉以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合良好。

d、拆模拆模的好坏涉及到预制梁砼的外观质量和模板的周转使用。当梁体砼浇注完成8小时左右，即可拆除梁外模及内模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面。模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖整个表面，接水管浇水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，上面留口向下灌水，始终保证梁体表面湿润。直到砼强度达到设计强度。

本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用YCW—150穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以内。设计控制应力σk=0.75Ryb=1395Mpa，考虑到锚圈口应力损失，以2%计入，则张拉控制应力为1395*1.02=1422.9Mpa

本工程选用的各种机具材料：

波纹管：0.3mm厚，3根钢绞线束采用内径φ50mm波纹管，4根、5根钢绞线束均采用内径φ55mm波纹管。

张拉施工前应对油压表进行标定，然后标定压力表与千斤顶，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.15σk,0.3σk,1.0σk，1.02σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值（进行计算用的钢绞线的弹性模量应为试验实测值）。钢绞线的伸长值计算详见专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。

本工程预应力筋张拉程序：00.15σk0.3σk

1.0σk1.02σk（持荷2min）锚固。

梁张拉的顺序为：N1N2N3（20米梁），张拉采用两端同时对称张拉。

i、压砼试块，箱型梁砼强度必须达到设计强度的100%，才允许进行张拉施工。

ii、检查孔道内是否有异物，拉动钢束，如行动自如，说明无异物；如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。

iiii、安装工作锚

工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐，但不得用力过大，以防将夹片打碎。

iiiii、安装千斤顶

先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1T倒链吊起。

其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。

iiiiii、安装工具锚

工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。

安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。

工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。

张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控，张拉控制应力σk=1436.85Mpa。

箱梁采用的张拉程序为：0初应力（0.15σk）0.30σk

102%σk（持荷2min）锚固。初应力定为0.15σk（σk=1395Mpa）。

张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。

当准备工作准备就绪后，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.15σk），停止进油，测量油缸的伸出值,作为伸长量的起点数据；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。然后继续送油张拉到0.30σk，并测量油缸伸长量，最后继续张拉,钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的102%，然后持荷2min，此时应测量油顶油缸伸出的数值,作为钢绞线伸长量的最终数据,并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷2min后观察预应钢绞线应力有无变化，无变化后才能进行锚固。

在张拉前应在张拉千斤顶的前面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的梁体两端。

张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。从初应力加荷至σk过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。详细的计算待钢绞线试验完成后进行，并编制专门的计算书，报监理工程师认可后方可实施。

钢绞线的理论伸长值按下式计算：

L：预应力筋的长度（mm）

Ap：预应力筋的截面面积（单根140mm2）；

Ep：预应力筋的弹性模量（N/mm2）；

Pp：钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算：

P（1—e—（kx+μθ））

P：钢束张拉端的张拉力；

x：张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ：张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ：预应力筋与孔道壁的摩擦系数。

依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△L应按下式计算：

△L=△L1+△L2

△L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；

△L2：初应力以下的推算伸长值。

预应力筋张拉后，孔道应该尽早进行压浆。

（I）、水泥浆的技术条件

压浆所用水泥的强度等级不应低于42.5，水泥不得含有任何团块；水泥宜采用普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4~0.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，掺入量由实验确定，但自由膨胀率应小于10%。水泥浆稠度宜控制在14~18s之间。

压浆前应对孔道进行清洁处理，应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，冲洗后用不含油污的空压机将孔道内的积水吹出，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

（iii）水泥浆的拌合

先下水再下水泥，拌合时间不少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30~45min。

(1)、压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力宜为1.0Mpa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管,以备压浆完毕时封闭，保持孔道内的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。

(2)、孔道压浆顺序是先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。

(4)、从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气—水—稀浆—浓浆，当排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，将出浆口的阀门关闭。压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳压不少于2min后，拔出喷嘴，立即关闭注浆孔的阀门。及时填写压浆记录。

(5)、压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。故障排除后再压浆。

(6)、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm*70.7mm*70.7mm立方体试件，标准养护28，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对梁端砼进行凿毛，以备浇注封端混凝土。封端混凝土的浇注程序如下：

大模板内浇外板高层住宅楼工程施工组织设计(1)、设置封锚端钢筋网。

(2)、妥善固定封端模板，以免在浇注时跑模而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

(3)、封端砼强度与箱型梁砼同为C50。

(4)、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。

待箱梁张拉、锚固、封锚完成且待封锚砼达到设计强度后即可进行人工移梁。移梁方法详见第6页人工移梁，本工程存梁场选在制梁台座右侧，详见制梁场平面布置图。在存梁场内用枕木搭设存梁台，存梁台中心应在梁的临时支撑线处。

从存梁区吊装箱梁时，在箱梁上翼缘上的吊装孔对应位置预埋一根10*20cm的大方木，在梁体压浆、封锚完成并达到吊装条件后，抽出方木，钢丝绳从该孔内穿过进行吊梁。在钢丝绳与梁体砼接触处应采用扣瓦TCCPA 7—2018 TCBMF 37—2018超高性能混凝土基本性能与试验方法.pdf，扣瓦的制作形式如下图所示：

贴橡皮条直径150mm的钢管切成两半