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预应力空心板梁桥施工组织设计

二、招标文件规定的施工工期。

三、编制依据和主要工程施工方案和施工方法。

A、《道路施工工程师手册》、《公路项目施工管理》、《山东省市政工程预算定额》、《山东建筑安装工程费用定额》、《山东省市政工程施工定额》。

B、材料、劳动力和机械设备供应情况。

YB 4409-2014标准下载C、《公路桥涵施工技术规范》和施工要求。

XX桥梁工程位于兖州市九州路东延，府河下游与抢险大道对接处。横断面布置为人行道3米+非机动车道5米+分隔带2米+机动车道22米+分隔带2米+非机动车道5米+人行道3米=全宽42米。本工程上部结构均采用20米预应力砼空心板梁，下部结构采用桩顶盖梁式桥台，基桩采用钢筋混凝土灌注桩，桩径1.0米，人行道采用彩色道板和花岗岩路沿铺设，桥栏杆和抱鼓石均采用麻灰色花岗岩整体雕刻，桥立面采用喷真石漆处理。

组织技术人员认真审核施工图纸，熟悉规范和操作规程，结合现场情况制定分部分项工程施工组织设计；组织测量人员对现场坐标点、水准点进行复核、测试，增设控制点，对施工段原地貌进行定位、放线、复测，对主要控制点做永久性桩，并加以保护。

考察当地材料行情，原则上质量上乘、价格合理；组织施工机具、劳动力进场；落实土源，修整临时灰土拌合场地；施工用水、电引到现场；确定机具、材料放置地点及临时设施搭设等问题；了解地下管线具体方位，并做出相应的保护措施，以免施工时损坏。

第四章 施工部署和主要施工方法

施工总体顺序是指导整个施工的关键线路，包括施工段划分、施工进度计划等关键因素，对施工进行指导和制约。现针对本工程的实际特点，强调如下部署原则：

加强施工过程中的动态管理，合理安排劳动力和施工设计的投入，科学的组织流水及交叉施工，严格劳动纪律，严肃施工调度命令，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。

本工程的总体施工顺序以“全线开工、流水作业、重点突破关键工序，按施工总进度控制”为原则。本工程主要建筑物工期为90个日历天，保证工程质量，安全施工，实现合同工期、降低工程成本，满足业主使用要求。

根据本工程具有单项工作量较大，工期较紧的特点，需对施工顺序及工序进行合理安排、搭接紧密、平衡协调和进行动态的计划调度，使工程能够正常、有序进行。

为此，本工程可分为施工准备期、钻孔灌注桩施工期、预应力空心板施工期、桥梁构件安装施工期、桥面及附属施工期、竣工扫尾期。

本工程施工关键，一是桥梁空心板预制，混凝土质量控制；二是钢铰线张拉双向控制（张拉力与伸长量）；三是下部钻孔灌注桩。这些问题均涉及施工机具设备和施工技术经验的综合问题。

根据招标文件的桥梁设计图纸，参照《公路桥梁施工技术规范》要求，结合现有的机具设备条件，对本工程主要项目的施工采取措施如下：

上部结构：由于桥梁跨径较小，故选用联合架桥机进行逐孔架设，将梁板在预制场预制好后运至现场，可完全不设桥下支架，不受洪水威胁，架设过程中不影响桥下通通航。待全桥梁体架设完毕后，进行桥面铺装，即采用先简支后连续施工方法。

下部结构:基础施工采用正循环回转法钻孔，承台与墩身均采用钢模，墩台身混凝土输送采用泵送作业。

混凝土采用商品混凝土。墩台身混凝土采用混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。

4.2.1.桥梁钻孔桩基础

根据桥址处的地质情况及设计文件，本桥基础施工拟采用正循环回转法钻孔，汽车吊车配合钻机安装钢筋笼，水下混凝土采用商品混凝土，混凝土输送泵灌注水下混凝土。

所有原材进场须按规定进行外观检测或复试。

①钢筋进场前首先进行外观检测，然后按批次进行原材复试和钢筋接头试验。

原材料：按同厂、同炉号、同级别、同生产工艺、同进场时间为一验收批，每批重量不大于60吨。

电弧焊：按同钢筋级别、同接头形式300个接头为一批，不足300个时仍作为一批。每批成品中切取3个接头作拉伸试验。

同品种，同标号水泥，以同一出厂编号为一验收批，每批总量不超过100吨。在每批水泥中取样12公斤。

同产地、同规格以600吨为一验收批且10天内达不到600吨仍为一验收批，不足上述数量以一验收批论。作品质鉴定时砂子10—20公斤，石子约30公斤。作混凝土配合比时砂子100公斤，石子200公斤。

用于本工程的大型机械设备首先经过监理工程师认可，否则不得使用。进场的钻机要提供合格证；操作工人要提供上岗证；测量仪器要提供检验证书；

分项工程开工前首先由项目部对各施工队和各施工班组进行技术交底，签字存档。

（4）、开钻前对钻杆和导管的长度进行检测，并做好标记。另须对导管进行水密试验。

（5）、开钻前测好护筒标高，钻机就位后测好钻机平台标高，并做好详细记录。

（6）、在钻孔桩施工期间要实行挂牌施工，标示牌上要注明钻头、钻杆方量尺寸等。

（7）、提供详细的地质资料，便于施工。现场要设置安全警示标志。

钻孔灌注桩施工前首先利用万能杆件在桩位轴线前后3m搭设钻孔平台支架，万能杆件支架采用在浮吊船上拼装，吊装就位的方法，然后用槽钢纵横搭设钻孔灌注桩的施工平台。

先在桩位中心四周2米以外定四点桩位复核点，接着在护筒位置进行土方开挖人工钢钎探桩。开挖深度必须将护筒埋入自然土1.0m，然后放入护筒高度一般为2米，超过高度时应加接护筒。由现场施工员复核，测量员用经纬仪校正偏差<2.5m后方可回填，护筒四周土方用粘土回填并夯实，防止漏浆，护筒上口标好十字线，护筒底部用ø10圆钢定出桩位中心点后以便钻机就位对中，桩位在水中的，应把桩位引到固定地方保存好，反复检查，钻孔前先埋好护筒，用线锤复核使护筒和桩中心在同一条线上。在钢架上应做好桩中记号，以便钻机就位对中，其中护筒分里护筒和外护筒，里护筒直径为1.5m。

（1）、钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，并用经纬仪在纵横两个方向校正钻架垂直度，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

（2）、测量钻机平台标高，作为孔深控制的基准点。

5、泥浆的制备及循环净化

（1）、根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。在每两个墩之间的合适位置设置泥浆池，并在合适的位置设置围堰，把水抽干后作为钻孔桩的总泥浆总池。

（3）、施工中钻碴随泥浆从护筒口流出进入沉渣池。泥浆经泥浆池再次沉淀后由泥浆泵送入钻机钻杆内进入孔底，形成不断的循环。

钻孔弃碴处理：正循环钻机钻渣颗粒较小，直接用泥浆泵从沉渣池抽泥浆至指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。

（1）、钻孔前，按设计资料绘制地质剖面图，供钻孔施工时核对。

（2）、开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。

（3）、在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法，在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，稀泥浆，进尺不得太快。在砂土或软土层中钻进，宜用平底钻头、控制进尺、轻压、低档慢速、稠泥浆钻进。检查并记录地质情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

（4）、泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻井速度。为了避免泥浆泵损坏时停工，每两台钻机应配备一套泥浆泵轮换使用。

（5）、钻孔作业分班连续进行，按规定填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。

清碴采用泥浆循环的方式进行。

（1）、钢筋笼是在制作场内分节制作，设圆形保护层垫块。采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

（2）、由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，转运至墩位后吊上平台，最后用汽车吊配合钻机安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。

（3）、第一节骨架放到最后一道加劲筋位置时，穿进φ100mm钢管，将钢筋支撑在孔口钢管上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，采用搭接焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑钢管后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，尽快浇注混凝土，防止坍孔。

（4）、在最后一节钢筋笼顶设4根工作钢筋，对称布置并与机架焊牢，根据设计钢筋笼顶标高和实测机架标高，推算出吊筋长度，确保其顶高程。

（5）、安装声测管:设置三根Ф50mm声测管，相应的主筋伸到柱底，三根声测管位置成等边三角形状。

由于安放钢筋笼及导管准备灌注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，清孔的方法是：利用特制弯头，从导管压入相对密度1.03～1.10的较纯泥浆替换出孔内废泥浆进行清孔，待孔底泥浆各项技术

指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在要求范围以内后，清孔完成，将特制弯头拆除，即可进行水下混凝土灌注。

孔径检测是在桩孔成孔后、下钢筋笼前进行，是根据设计桩径制作笼式探孔器入孔检测。笼式探孔器用φ12和φ16的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，循环钻机成孔的长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除，确保探孔器通畅无阻。

（2）、孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢（槽钢）制作，支撑架支垫在机架上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

（2）、水下混凝土坍落度以18～22cm为宜，并有很好的的和易性，保证坍落度降低至15cm的时间不少于1小时。水下混凝土采用商品混凝土，用混凝土输送泵(汽车泵)将混凝土送到灌注水下混凝土导管顶部的漏斗中。

（3）、水下灌浇注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。

（4）、使用拔球法(球栓用木料或钢板制成，球的直径大于导管直径1cm～1.5cm，灌注混凝土前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。当混凝土达到初存量后，迅速将球向上拔出，混凝土压着塑料布或若干层水泥袋纸垫层呈与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底)灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右。水下混凝土灌注必须连续进行，随灌随拆管，中途停息时间不超过15分钟。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于2.0m，一般控制在2～6m之间。

（5）、在混凝土灌注过程中，设专人经常测量复核导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录。混凝土面的标高用测量锤测量，测量时以测绳悬吊。当混凝土灌至钢筋笼低标高时，放慢灌注砼速度，防止钢筋笼上浮，待灌注的砼将钢筋笼埋住后再恢复正常的灌注速度。

（6）、水下混凝土灌注面要高出桩顶设计0.8m左右，待桩混凝土达到一定强度后将多于混凝土用风镐凿除，桩顶预留0.3m，人工凿除，确保桩顶混凝土质量。

钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标注实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用全站仪。

（1）、严禁野蛮施工，遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，必须停止施工，待采取有效措施后方能恢复施工；

（2）、浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。同时，对浇注过程中的一切故障均要记录备案。

（3）、在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫使导管漏水。

钻架用经纬仪校正，转盘用水平尺校正。钻进时，主钻杆与动滑轮保持在同一垂线上。钻进中的加压给进随地层变化而调整，从硬层到软层可适当加快给进速度，从软层到硬层，要少加压，慢给进。

4.2.2墩台及盖梁施工

本桥梁工程设计采用柱式门形墩，其端部通过系梁连接，墩顶设钢筋混凝土盖梁，因此整个桥梁下部结构的系梁、墩柱及帽梁分次浇筑形成。桩基施工结束后依次采取流水作业，进行系梁、墩柱、帽梁的施工。

1、承台基坑开挖及破桩头

开挖前进行开挖放线，开挖线根据承台尺寸留出排水沟和立模工作宽度。为缩短工期，本工程所有承台均由挖掘机放坡开挖。视土质情况，坡比拟定1:0.5左右，挖至距施工标高20cm时，改用人工清底。承台底铺设15cm碎石，上浇3cm细石素混凝土底板，以利放样、钢筋和模板的定位及钢筋保护层的控制。基坑开挖中，同时用风镐凿除桩头混凝土至桩顶设计标高。

承台钢筋安装前要先对钢筋制作进行检查验收，符合要求后才允许进行安装。承台底层钢筋安装时，按设计保护层厚度设置与承台砼同标号的混凝土垫块。承台主筋安装时焊接接头交替错开，符合规范要求。上下两层主筋间设架立筋支撑。

根据设计要求墩身主筋需埋入承台80cm，安装时先进行精确定位，并用定位筋焊接牢固，不使其在承台混凝土浇注中移位。

承台立模前在素混凝土底板上精确测放承台纵横轴线、立模控制线，并报监理验收后进行立模。模板采用单块1m2以上的钢模。

承台浇注前，先行对承台模板、钢筋进行检查验收，并排除基坑内积水。承台混凝土采用C25商品混凝土，浇筑时采用分层斜向浇筑的方式进行。混凝土必须振捣密实，混凝土顶层界面要平整，要精心操作，严防裂缝产生。混凝土保养要及时、充分。混凝土浇筑过程中设专人对模板支撑进行检查。

承台拆摸混凝土达到一定强度，并经监理检查验收后进行基坑回填。回填前先行排除基坑内的积水和杂物。为缩短工期及上部搭设支架的需要，承台基坑回填采用**回填。

墩身范围内的承台顶面在墩身施工前需仔细凿*，凿*时凿除表面水泥浆直至碎石面外露，并冲洗干净。

墩身钢筋接头电焊搭接或挤压接头，接头位置间隔错开50d。直线段主筋自上而下保持竖直，曲线段安设计弧度控制好主筋的弯曲半径。箍筋按设计图间距设置并绑扎牢靠，墩身纵向两侧面主筋用架立筋定位，以保证主筋间距。墩身顶面支座底面要注意支座底面钢筋网的精确定位和安置。墩身主筋外侧绑扎砼垫块以控制墩壁砼保护层厚度。

墩身立模前先在承台顶面上放出墩身纵横轴线及墩身模板外边缘控制线。墩身模板采用壁厚4mm的定制钢模。墩身两侧模板间采用拉杆对拉，拉杆竖向间距为60cm，横向间距为70cm。钢模前后两外侧面每面辅以钢管支架护架固结。墩身模板安装前先行对钢模的几何尺寸、平整度、拼缝、焊接等进行出厂检查验收及试拼装，符合设计要求后用于工程安装。模板组装后，缝口用油灰嵌封，模内涂刷好脱模剂，然后用汽吊吊装就位。就位时模板底脚上线，并用调整纵横向垂直度至规范要求。符合要求后进行外部支撑，上紧对拉螺栓。

墩身砼采用C30商品砼，泵车输送砼直接入模。砼浇筑中设专人对模板进行检查，砼至墩身顶部时，严格控制标高。

墩身模板拆除前与拆除后均应保持墩身湿润，以利墩身砼强度的增长以及防止表面裂缝的产生。因墩身外侧面为立面不易持水，故定专人洒水养护，始终保持砼表面处于湿润状态。

盖梁的支架主要支承在承台上，两端支架地基夯实，然后浇筑砼基础。

盖梁采用小钢管支架与6×8cm方木或5cm的木板及1.2cm竹胶板相结合。

测量仪器用全站仪，采用坐标法放样，放出盖梁中心线或控制边线，然后根据几何尺寸确定模板位置。

钢筋在加工场内加工成形后，用汽车吊至盖梁底模上进行绑扎，施工时要特别注意预埋件的定位。

模板采用整体钢模。底模下铺6cm×8cm的方木，侧模用小钢管及上中下三层对拉钢筋固定。模板表面应光洁，无变形，接缝严密不漏浆。

（1）、一般要求：浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋、管道以及预埋件进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢清理干净，模板的缝隙应填塞严密，并涂刷脱模剂。

（2）、砼的浇筑顺序：砼的浇筑顺序是先底板和肋板根部，后肋板，再顶板，应分层浇筑，每层厚度30cm左右。

（3）、振动器的操作要求：插入式振动的插入间距不超过30cm，不得平拖，不得紧靠预埋管件，不得紧靠模板，不得用振动器代替锨、铲平填砼。分层浇筑时振动器必须插入下层砼5～10cm。砼密实的标志是表面下沉，不再冒汽泡和表面平坦、泛浆。

（4）、施工缝的处理：每个块件的接缝应作施工缝处理，要求如下：

A、凿除砼表面的水泥砂浆和软弱层，但必须等砼的强度达到下列要求时方可进行：水冲凿*时，须达到0.5Mpa。人工凿除时，须达到2.5Mpa；风镐凿*时达到10Mpa。

B、对凿*的结合面，用水冲洗。在浇筑前对竖直缝涂刷一层水泥净浆，对于水平缝，抹一层1～2cm厚的水泥砂浆。

（5）、在砼的浇筑期间，在机器口要随时检查混合料的质量，在浇筑现场，要有钢筋、木工、张拉、起重及技术人员等方面专人在现场检查支架、模板、管道、钢筋、预埋件等稳固情况，当有松动变形、移位时及时处理。

钢筋制作完毕，经监理工程师认可后，安装盖梁侧模、端模，模板安装保证盖梁的原设计尺寸，模板接缝粘贴泡沫或橡胶条，防止漏浆和出现接缝条纹。拟汽车式起重机配吊斗吊砼入模，为防止主承重梁受载挠曲后导致盖梁与墩柱根部砼开裂，浇筑砼的顺序严格控制，先浇筑盖梁跨中和悬臂部份，然后逐步向根部浇筑，砼入模30cm振捣一次，排气完全，保证盖梁外光内实，光滑平整。振动砼时严禁振棒接触侧板，防止侧面砼出现麻面现象。

4.2.3．桥面板梁施工

一、预制预应力混凝土空心板

（1）预应力钢铰线用1860MPa的高强低松弛产品。钢铰线进场后分批验收。并在使用前，妥善保管，防止在堆放，运输和安装过程中损伤变形或发生有害的锈铁。

预制场设置于桥头的空地上，地膜直接支承在碎石垫层上，侧模用特制钢模制若干扇拚装，端模用钢制模，芯模采用活动构件制作成可抽拔钢模。模板加工严格按《施工规范》有关加工标准进行，确保尺寸准确、线条顺畅、表面平整光洁。

钢筋采用现场下料、绑扎成型。由于灌注桩钢筋笼较长采用分节搭接焊，其他构件内的钢筋接长采用焊接方法，钢筋及电焊接头做力学分析试验。钢筋绑扎严格按《图纸》及《规范》要求进行。

在钢筋绑扎的同时，进行横向预应力波纹管的预埋安装，预应力管道均按图纸要求准确就位，且加设足够定位筋定位，确保预应力管道在施工过程中不产生移位。

（1）、混凝土采用商品混凝土。

（2）、浇筑混凝土时，采用插入式、平板式振动器进行振捣。在振捣过程中，避免振动器碰撞预应力管道。经常检查模板、管道、锚固端钢板等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

（3）、混凝土浇筑完成并初凝后，立即开始养护。

5、预应力筋张拉的一般要求

a、张拉机具与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验。

b、锚具及夹具、张拉机具由专人使用和管理，并经常维护、定期校验。

a、锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力张拉的要求。用预应力钢绞线与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预力钢绞线标准抗拉强度的90%。

b、锚夹具须经过技术鉴定和产品鉴定。锚夹具进场时应分批进行抽检。

a、预应力钢绞线的张拉方法和控制应符合设计要求。

b、预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以内,断丝率不大于1%。

c、张拉时，应使用千斤顶的张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。

d、预应力钢绞线张拉应填写施工记录。

（4）后张法施加预应力

a施加预应力前，应对混凝土构件进行强度检测，张拉时强度不低于设计强度的90%。

b穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通，无水分和杂物。

d预应力钢绞线在张拉控制应力达到稳定后即可进行压浆。

a、预应力钢绞线张拉后，孔道应在24小时内压浆，压浆采用40Mpa水泥浆。

b、水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不宜超过30—50min。水泥浆在使用前和压注过程应经常搅动以防沉淀堵关。

c、压浆前，将孔道冲洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。

d、压浆应缓慢，均匀地进行。

e、压浆使用活塞压浆泵。压浆的最大压力0.5—0.7Mpa，每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

f、压浆后应从检查孔检查压浆的密实情况。压浆时，每一工作班应留取不少于3组7.07*.7.07*7.07cm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据。

g、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得少于+5ºC，否则应采取保温措施。当气温高于35ºC，压浆宜在夜间进行。

h、对埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿*，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。

i、预制构件在孔道水泥砂浆强度达到规定后进行移运和吊装。

j、孔道压浆时填写施工记录。

砼浇筑完成后，梁顶用草包或麻袋遮盖，收浆后适量洒水，保持梁体湿润，进行自然养护。出场至存梁场的梁继续洒水养护。

当气温低于5℃时，拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20℃到30℃。

板梁出场主要利用两台40T行车进行，吊装至存梁场并按规范要求堆放。

板梁采用四点支承堆放，支承中心为理论支承线位置。支承垫块采用20ⅹ20方木,板梁最多可叠放三层。

对预制板，墩台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。

预制板：板梁表面2米和梁端立面中心线墨线弹放。

墩台帽顶面支座中心线，架梁端线，架梁边线，架梁中线弹放，支座中点标高测量。

将实测实量数据填写资料报监理会同复检，安装前请质监部门现场检验。

（1）、架桥机纵行过孔

①首先铺好一条2.3米宽轨距的铁轨，将架桥机上两台起重小车开到架桥机尾部，将液压顶升托滚装置安放在桥架前端。

②然后将前横移轨道梁挂接在前转向车下，后横移轨道梁由桥架尾部的起重小车吊着，随架桥机一道过孔。

③将载梁的运梁车与桥架尾部连接器挂接好，收起升降支腿。液压托滚顶起桥架，将后转向车悬空，平面旋转至纵向过孔方向一致（注意两转向车运行方向应一致）。上述工作完成后，即可将架桥机悬挑过孔（架桥机过孔时，运梁车只允许使用慢速）。

④当架桥机过孔前支腿到达对面桥墩（桥台）时，先将前横移轨道落在桥墩上、垫好后调整升降支腿高度使前转向车落在横移轨道上。

⑤卸脱连接器：将在桥架尾部的两起重小车开到离液压顶升托滚装置稍前面一点，用液压托滚顶升起桥架尾部，使载梁的运梁车车轮离轨悬空一点，在轮轨之间用钢轨垫实，液压托滚卸荷，此时卸脱连接器。

⑥液压顶升托滚轮上放置摩擦块后再顶升架桥机并用枕木垫实垫稳，使后转向车悬空，平面旋转，落在后横移轨道上。（架桥机纵横向运行轨道及液压托滚支撑面均应垫实、垫稳）

⑦先空车在横移轨道上来回试一下，没有问题，便可喂梁、架梁。

①两起重小车开到桥架尾部

②将运梁前端开到靠近支承梁处停下，起重小车把搁在运梁车上的预制梁一端吊起，与运梁车同步向前开，纵行至运梁车到达起重小车可吊的位置上，再将预制梁后端吊起。此时，两起重小车将预制梁纵行吊至待架桥跨内，调整横移到位，落位。

③预制梁吊装到位后，为保证梁体的侧向稳定，可用型钢临时支撑以增加梁体的侧向稳定和梁体竖直。

在导梁下弦杆上装设液压泵站供油，采用液压滚道系统分次顶推方法实现预制梁在墩顶上的横移。

当梁用液压杠顶进横移至支座上方，经检查前后左右无偏差后，利用千斤顶将梁顶起，撤除走板、滚架及滚道，安放支座，落千斤顶使梁*一端就位，然后用同样方法使梁*另一端就位。

整个架桥机吊装施工从预制场地开始从全力向新农方向依次进行，每跨的吊装从中间向两边进行，使的帽梁的受力均匀。

六、上部结构吊装施工要点

1、安装板梁时，必须确保轴线尺寸、水平尺寸和标高尺寸准确，支座板安装准确。

2、严格执行吊装操作规程，吊车司机必须持证上岗、技术娴熟、经验丰富、精神饱满，严禁酒后或带病操作架桥机。

3、整体吊梁横移时，预制梁必须尽量落下，贴近桥墩横行。

4、连接器螺杆调节时，上下螺杆必须保证旋合长度各不得小于70mm，防止脱落。

5、架桥机过孔时运梁车与架桥机纵向运行那一段路轨必须垂直对面桥墩，并且每次过孔后，前支腿必须确保垂直桥墩台平面。

6、连接器与运梁车连接后，连接器上的螺母必须拧紧，以防止其下滑。

7、架桥机每架一座桥前，组装好后都必须检查行走轮运行方向是否一致，起重小车空载全程运行运转是否正常，刹车是否可靠，有无异常响声，杂组装现场进行吊装及悬臂过孔试验，试验可行，检查无误后架桥机才可过孔、架梁。

8、横移轨道上的行程限位，每次架边梁时应检查其限位距离是否准确。

9、架桥机吊梁横移时，后横移轨道必须按扎反拉挡板，架边梁时的悬挑出去横移轨道的支点必须垫结实，防止下沉或倾斜。

10、吊装时间应尽可能选择在白天，并定期检查吊具、索具。起吊时应进行试吊，检查刹车是否灵敏、吊具是否安全可靠。

11、在架桥机架桥施工范围内，禁止行人通行和进行其它作业。

4.2.4桥面铺装及附属设施

桥面铺装施工前桥面要进行铰缝和拉*处理，浇注铰缝砼，并振捣密实，待铰缝砼强度大于70%后，用钢刷清除结合面上的浮皮，用水冲洗后，再进行桥面铺装施工。

铺装层在纵向以桥面连续进行分段，横向分块以桥梁中轴线和距人行道两边30㎝的边线进行分块，使整个桥面铺装施工在横向上分三次完成。

施工时应保证铺装层厚度，并注意钢筋网位置和捣实养护工作。在浇筑之前，用φ12钢筋做撑脚将钢筋网撑起并将栏杆、伸缩缝、支座垫板、通气孔、泄水管等预埋及预埋件钢筋按设计图纸要求预埋到位。

桥面混凝土的铺装注意事项有以下几点：

a、所有梁与梁之间的缝隙全部堵好，缝隙宽者下面吊板。

b、桥台或桥墩上梁端与胸墙或梁端头之间的缝隙，除按连续板做法以外者，均须用软料堵严，不得使石子或砂浆进入。

c、在桥中线外测出桥面装梁后的纵断面，除在桥中及两桥台设测点外，最远每隔2m测一点。

d、根据设计桥梁纵坡，计算相应点应浇筑混凝土的厚度，最好堆设面积10cm见方的砂浆堆（注意砂浆强度应与桥面铺装层相同）。

e、再按纵断面上不同各点高程根据设计横断面坡度，也按每2m一点计算该点的高程，亦可按堆砂浆堆的方法控制浇混凝土高程；如果桥面宽度允许，夯板长度适宜，则可在相应的纵断面点的两便道附近设一相应高度的砂浆堆，以控制夯板一端的高程。

f、按上列各点浇筑混凝土，使用平板振捣器振实并进行抹面，拉*。抹面时应严格控制高程。

伸缩缝应按图纸规定设置HG∕T 20637.5-2017 化工装置自控专业工程设计文件的编制规范 仪表请购单的编制，并向监理工程师报送伸缩装置出厂规格性能证书。

伸缩缝施工时，严格按厂方提供的参数及要求进行。

安装后的桥面伸缩缝做到伸缩性能有效，缝面与桥面结合良好，并保持平整。

（1）伸缩缝设施表面必须与桥面接顺，不得有高、低的差异。行车跨越伸缩缝时，应无颠簸感。

（2）伸缩缝与桥面铺装层相接之混凝土应有一定的宽度，混凝土的强度应高于桥面铺装层的强度，也可浇筑钢纤维混凝土。

（3）埋设伸缩缝的预埋螺栓必须牢固，螺栓要与主梁锚固筋焊接，以加强螺栓埋设的强度。

（4）伸缩缝的焊接工作，应于安装前全部焊好，伸缩缝铁件与主梁上的预埋钢板之间不得加零块垫板，如果伸缩缝铁件高度不足时，应加整块钢板，在安装前与铁件焊成整体，在与主梁预埋钢板连焊时，只许见平焊口。在焊接时，不宜在0ºC以下气温进行。

JGT372-2012 建筑变形缝装置三、人行道、栏杆及泄水管施工

栏杆为钢筋砼基础预埋不锈钢复合管扶手结构，施工中每联处应断开设置断缝，并且在伸缩缝处的缝宽应与伸缩缝宽度一致。人行道护栏不锈钢复合管扶手采取预先加工，在砼结构施工时将钢管预埋，成型后焊接组装护栏扶手的施工方法进行。