施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

高速公路匝道桥单箱双室现浇箱梁施工方案

某匝道桥现浇箱梁施工技术方案

本桥位于△△镇△△村,桥位处属山前冲积平地地貌，所经过地段地形轿平坦，地势高差不大，桥位范围内中线高程271.0～262.3m，最大相对高差7.7m。本桥位于半径220米的曲线段，跨越△△高速、主线及E匝道，采用(27.393+32+27.393)+(3×20)+(4×20)+(3×20)+(27.393+32+27.393）m预应力混凝土现浇箱梁跨越，交角为90°，桥梁全长379.572m，桥梁宽度为10.5m。

本桥上部箱梁采用等截面箱梁，32米跨一联梁高为1.95米，20米跨一联梁高为1.3米，横向根据桥面宽度布置为单箱双室。箱梁混凝土采用支架现浇，一次浇注、一次落架。箱梁采用纵向预应力体系，纵向预应力钢束布在顶板、底板和腹板，采用Фs15.2－9、Фs15.2－17两种锚束结构,预应力钢绞线采用高强低松弛钢绞线，标准强度为fpk=1860Mpa，公称直径为Фs=15.2mm，公称截面积为Ay=139mm2,弹性模量为1.95×105MPa，最大松弛率为3.5%。

TB／T 3148-2017标准下载公路等级：双向四车道高速公路；

计算行车速度：100Km/h；

二、施工组织及工期安排

2010.5.30～2010.7.10

2010.7.11～2010.8.14

2010.8.15～2010.9.23

2010.9.24～2010.10.28

2010.10.29～2010.12.10

三、现浇连续箱梁施工工艺和方法

为了保证基础有足够的承载力和抗沉陷能力，在平整场地、清除地表杂土后使用挖机将土质较差部分表面40cm翻松，掺入4%的石灰，拌和均匀后分两层采用20吨压路机碾压密实，到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时为止，地基顶面再浇注15cm厚C20素砼。

为避免处理好地基受水浸泡，在两侧设置30×40cm排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。

碗扣架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设725×10×15cm的木枋（15cm面竖放，底板两端各悬出50cm），共145根；然后在其上铺设纵向8800×10×15cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板处满铺，底板其余处间距25cm铺设，共33根。对于翼缘部份，翼缘模板有背肋架，纵横向铺设木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和底模标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

3.1.4现场搭设要求

(1)本工程架体搭设从0#台一端开始搭设，以台身外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面25厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。箱梁腹板对应处必须用普通钢管增设两列立杆，随碗扣架一起搭设。

(2)架体与0#台拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。

(3)安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

(4)为了便于拆除交界墩箱梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。

(1)相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；

(2)在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；

(3)各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；

(4)立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；

(5)上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；

(6)安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。

(7)主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

3.2.1底模板下次梁验算

底模板下次梁（10×15cm木枋）（15cm面竖放）验算，底模下脚手管立杆按照60cm布置，纵向次梁木枋腹板处满铺，底板其余处间距25cm，对于纵向次梁木枋的验算，取计算跨径为0.6m，按简支梁受力考虑，现以第一联中跨32米跨径进行验算，考虑支点梁高为1.95米，分别验算底模下腹板对应位置和底板中间位置：

底模处砼箱梁荷载：P1=1.95m×26KN/m3=50.7kN/m2（取第一联箱梁1.95m砼厚度计算）

模板荷载：P2=6.93kN/m2（按照腹板外模与底板底模采用厚度为5mm大面钢板制作，内模采用15mm厚竹胶合板）

(腹板内外模重量及内模顶板模板重量由其下木枋承受，翼缘模板重量由翼缘部份钢管架承受，内模底板模板(含倒角模板)由底板下之木枋承受)。

设备及人工荷载：P3=2.52kN/m2

砼浇筑冲击及振捣荷载：(取砼重量的25%)

P4=0.25×50.7kN/m2=12.68kN/m2

则有P=(P1+P2+P3+P4)=72.83kN/m2

取1.2安全系数，则有P计=P×1.2=87.40kN/m2

因为腹板下木枋满铺，故取间距为10cm，则有：

q1=P计×0.10=87.40×0.10=8.74kN/m

W=bh2/6=10×152/6=375cm3

由梁正应力计算公式得：

σ=q1L2/8W=8.74×0.62×106/(8×375×103)=1.05Mpa<[σ]=10Mpa

由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A=3×8.74×(0.6×103/2)/(2×10×15×102)=0.26Mpa<[τ]=2Mpa（一般木质）

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=2812.5cm4

Fmax=5q1L4/384EI=5×8.74×0.64×1012/(384×2812.5×104×0.1×105)

=0.05mm<[f]=3mm（[f]=L/200=600/200=3mm）

底板砼仅厚25cm，底板下木枋布置间距为25cm，其强度验算同上，能满足要求。

3.2.2顶托横梁验算

顶托横梁10×15cm（15cm面竖放）木枋验算，底板处脚手管立杆纵横向间距均为0.6m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，取计算跨径为0.6m，仅验算底模腹板对应位置即可：

q1=P计×0.6=87.40×0.6=52.44kN/m

W=bh2/6=10×152/6=375cm3

由梁正应力计算公式得：

σ=q1L2/8W=52.44×0.62×106/(8×375×103)=6.29Mpa<[σ]=10Mpa

由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A=3×52.44×(0.6×103/2)/(2×10×15×102)=1.57Mpa<[τ]=2Mpa（一般木质）

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=2812.5cm4

Fmax=5q1L4/384EI=5×52.44×0.64×1012/(384×2812.5×104×0.1×105)

=0.31mm<[f]=3mm（[f]=L/200=600/200=3mm）

3.2.3立杆强度验算

脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向横向间距均为0.6m，因此单根立杆承受区域即为底板0.6m×0.6m箱梁均布荷载，由横桥向木枋集中传至杆顶。受力验算如下：

则有P计=87.40kN/m2

对于脚手管(φ48×3.5)，据参考文献2可知：

i—截面回转半径，按文献2附录B表B知i=1.578cm

f—钢材的抗压强度设计值，按文献2表5.1.6采用，f=205MPa

A—立杆的截面面积，按文献2附录B表B采用，A=4.89cm2

由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=L/i=1200/15.78=76

由长细比查表（参考文献2）可得轴心受压构件稳定系数φ=0.744，则有：

Nmax=P计×A=87.40×0.6×0.6=31.464kN<[N]

另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度16.5m计算）

△L=NL/EA=31.464×103×16.5×103/(2.1×105×4.89×102)=5.05mm

第一联箱梁混凝土734.34m3，自重约1909吨，按上述间距布置底座，则箱梁下共有1595根立杆，可承受4785吨荷载（每根杆约可承受30kN），安全比值系数为4785/1909=2.51,满足施工要求,经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求，本处计算过程从略。

安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：①检查支架的安全性，确保施工安全。②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

本方案拟按梁跨的全段预压法进行预压，预压方法依据箱梁混凝土重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用汽车吊或简易扒杆进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量。

为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每2米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

预压注意事项:整孔范围内分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，且不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降；人工堆码整齐，不乱堆放。

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模可采用大块钢模板，外侧模采用大块钢模板（可用挂篮外模所拆下的大块钢模板），箱体内采用1.5×3.0m组合钢模板，钢模后背肋采用主桥挂篮外模拆下的[12槽钢顺桥向布置，槽钢布置间距为50cm左右。箱梁外侧模板和翼缘模板采用大型钢板，由专业模板加工厂家加工制作。面板采用5mm厚钢板，横肋采用∠70角钢，背带采用2[12槽钢，背带间距为90cm，每块模板上设有3道背带，每道背带上设置两根φ18的拉杆。经受力验算和挂篮悬臂现浇模板施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。

箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同。

在箱梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装腹板内模。内外侧模间设置长为腹板厚度的砼块内撑（与梁体同标号），并通过拉筋螺栓固定，确保腹板厚度。为保证两腹板位置正确，梁底用拉筋螺栓固定两外侧模，拉筋螺栓的一端焊接在底板下层横向钢筋上，梁顶用方木和拉筋横向连接，产生拉撑作用，在两腹板内外侧设斜向拉筋，固定在底板钢筋网上或支架上，梁端和施工接缝处两腹板间用倒链收紧，固定腹板位置。在各腹板对应底板通气孔位置设置一排通气孔，孔距离底板80cm。

所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。进行加固后，所有地楔、拉杆、支撑均要牢固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。

模板拆除应遵循下列条件

(1)不承重端模的拆除，在砼强度达到2.5MPa并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。

(2)承重模板在砼强度达到设计强度75%以上时，方可拆除。底模经计算和试验复核，砼结构物实际强度已能承受自重及其它荷载时（砼强度达到设计强度的90%），经监理工程师检查后，方可拆模。拆模时，先拆除每跨的1/8、3/8、5/8/7/8跨的支架和模板，再拆除每跨的1/4、2/4、3/4跨的支架和模板。

本桥支座采用盆式橡胶支座，支座下部均用地脚螺栓固定于墩台顶部的垫石上，支座中聚四氟乙烯板与不锈钢板接触面必须加硅脂。施工时在垫石上预留地脚螺栓孔，表面标高严格控制。安装支座前把地脚螺栓吊在位置上定位后，对预留孔灌浆后安装支座，待砼强度达到要求后进行地脚螺栓固结安装好支座。在支现浇箱梁模板时，墩台支座四周用泡沫塑料相隔离，其它部位用泡沫塑料板上铺薄铁板，再铺砂压实后砂砾表面作梁的底模板。

工艺流程：作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→钢筋底板第一层、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力钢绞线→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋钢→安装内模侧模→绑扎翼缘板底层钢筋→安装内模顶板→绑扎顶板底层钢筋→定位顶板预应力钢绞线→绑扎顶板和翼缘板顶层钢筋→浇筑底板和腹板混凝土→浇注顶板混凝土。

所用钢筋都要有出厂合格证，并对其进行抽检，各项指标合格后使用，在加工场集中加工。

钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。焊工必须持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，合格后方可上岗操作。

每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时便于取用。

梁箍筋应与受力筋垂直设置，并呈封闭型，箍筋接头应交错布置，箍筋尺寸准确，确保主筋保护层厚度满足要求。

为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块。梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

钢筋绑扎质量要求：钢筋的品种、数量、直径、间距、位置必须符合设计要求和有关规定；钢筋接头焊接质量必须符合规范要求。钢筋表面应清洁除锈，无锈蚀、污染现象。

钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净，同时注意预应力定位筋的布设及预埋件的布设。

施工时以一联为浇筑单位。为减少每次砼浇筑数量，确保砼浇筑质量，采用砼一次浇筑成型工艺；待箱梁顶板砼强度达到设计值的90%,且养护不小于7天，张拉梁体预应力筋。施工接缝设在梁腹板上梗肋处，水平接缝按施工缝处理，并增设竖向剪力筋和水平受弯钢筋，防止施工缝处砼开裂。

为减少支架沉降对梁体砼的影响，避免砼开裂，采用合理的砼浇筑次序，对保证梁体质量极为重要。砼浇筑按先底板后腹板再顶板的顺序，腹板砼应斜向浇筑，与水平方向约成25度角，箱梁内腹板应对称浇注。浇筑砼时，从跨中向两端进行，其邻跨也是从跨中向两端墩台进行，横向先从外侧悬臂板向梁中线浇注，最后浇筑墩顶砼。这样浇筑的顺序，能保证支架沉降稳定后，墩顶上梁体砼还没有初凝，梁体砼不至于因支架沉降而产生开裂。

浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土，混凝土的坍落度控制在140～160mm，泵送砼具有施工速度快，流动性好，不易受钢筋阻挡，填充性好，稍加振动即密实的优点。为保证砼的可泵性，在砼中掺入１%的早强、缓凝、减水泵送剂，砼的初凝时间不小于12小时。

砼浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物。在预应力箱梁浇筑前要在箱梁内预埋观测点观测砼浇筑前后梁底标高变化及张拉前后的标高变化。

浇筑过程中底板和肋板用插入式振捣器振捣，振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5～10cm的距离；插点要均匀，按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm，采用φ50振捣棒。钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30高频振捣棒进行振捣。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，在振捣新混凝土层应将振捣棒插入下层混凝土5～10cm，使两层混凝土结合成一体。混凝土振捣以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。

当梁顶板砼终凝后，采用麻袋覆盖并洒水养护，浇注后前7天必须随时保持砼表面潮湿，之后每天均保持养生1～3次，气温较高时梁顶面覆盖三色布。

3.7.5浇注砼时应注意的问题

A模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇注砼。

B在砼浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。

C为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管。

D梁端部锚固区，为了保证砼密实，宜使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。

E砼养生时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，应防止金属管生锈。

3.8.1波纹管及锚垫板安装

预应力管道采用塑料波纹管。波纹管在安装前应进行灌水试验，检查有无渗漏现象，合格后方可使用。

波纹管安装严格按照设计曲线布设，并计算出每隔50cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在砼浇筑时发生移位；由于钢绞线超过较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。

波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。

排气孔位置须定在波纹管最高点上，采用塑料管，排气孔和波纹管连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

3.8.2预应力钢绞线的施工

桥梁砼经试验强度达到设计强度的95%，且弹性模量达100%时，外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。：张拉顺序为N2、N3、N1,按先腹板后左右腹板对称张拉，并确保钢束与锚固端面垂直，顶底板钢束的张拉顺序为先长束后短束，先中间后两边对称张拉，并确保钢束与锚固端面垂直，由于所采用的钢绞线为高强低松弛预应力钢绞线，不需超张拉。

（1）钢绞线的下料加工

a钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。

经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。钢绞线在使用前应进行预拉，预拉值采用钢绞线抗拉标准强度80%，持荷时间不小于5分钟。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。

b预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

c制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。编束时先以18～22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距50cm一道，然后将钢绞线卷成一束，用8#铁丝每200cm绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

穿束方法（见下图）：将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间，钢管外径应比波纹管内径小5～10mm，先将引线（单根钢绞线或φ10的钢筋）穿入孔道，在另一端拉出，既完成穿束工作。

穿束时应注意以下几点：

a.由于波纹管较长，为了防止混凝土浇注完毕后堵管，不易穿束，钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。

b.穿束时，必须在钢绞线上涂抹润滑剂，

c.穿束时，波纹管的定位钢筋必须固定牢固，不得偏移。

d.穿束时，一端牵引的机械速度不宜过快，一般保持在5m/min左右。

腹板和中横梁采用YCW400B千斤顶，配50Mpa油泵；顶底板采用YCW150B千斤顶，配合50Mpa油泵。张拉机具应与锚具配套使用，均有专业人员校验。预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用，并通过试验鉴定其合格性。张拉用的油泵性能必须良好，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。

张拉机械经鉴定后方可使用，油顶与压力表配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系曲线，检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。

（1）预应力筋张拉前，应提供构件砼的强度试压报告。当砼的强度满足设计要求后，且养护不小于7天方可施加预应力。

预应力钢束腹板采用两端对称张拉，底板和顶板束均采用单端张拉，均采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量校核，伸长值为从0.1σk起的计算值。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。控制张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa。如果张拉应力达到控制张拉应力时，伸长量不能满足要求，应停止张拉，查找分析原因。

（2）张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。

（3）按设计规定的编号及张拉顺序进行。张拉程序为：0→初应力(0.1σk)→0.2σk→0.4σk→0.8σk→σcon(持荷2min)锚固。

（4）千斤顶工作程序：安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。

注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。

（5）初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。初应力值为：0.1σk，张拉到初应力时测量油缸的伸长量为Δ1。

a.预应力筋平均张拉力的计算

式中：PP——预应力筋平均张拉力（N）

P——预应力筋张拉端的张拉力（N）

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数

注：当预应力筋为直线筋时，PP=P

P=张拉控制应力×预应力筋面积（mm2）

系数k=0.0015、μ=0.25

Ll=PpL/ApEp

c.预应力筋张拉的实际伸长值△L（mm）用下式计算

△L=△L1+△L2+△L3+△L4+△L5

△L1——从初应力至40%张拉应力间的实测伸长值（mm）。

△L3——从40%张拉应力至80%张拉应力间的实测伸长值（mm）。

△L4——从80%张拉应力至100%张拉应力间的实测伸长值（mm）。

△L5——补强张拉应力时的读数（mm）。

实际伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。

（6）滑丝、断丝的防治及处理

滑丝的处理：张拉完成后应及时在钢绞线上做好醒目的标记，如发现滑丝，采取以下措施解决：采用YDC240Q千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用YDC240Q千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。

断丝的处理：一束内断丝不得超过一丝，超过一丝时，应换束重新张拉锚固；不超过一丝时，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但不得超过其最大张拉力；卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。

张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。

压浆需在张拉完毕后尽量迅速的压浆，最晚不得超过14d内，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。

水泥浆水灰比宜为0.45，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。

孔道两端先后各压一次，两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般控制在30～45分钟。水泥浆凝固收缩将产生空隙，二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。

当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。

压浆工艺：冲冼孔道→排孔道积水→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.7Mpa持压3分钟→关闭压浆球阀→卸压。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。

压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净DB14／T 1865-2019标准下载，并将砼表面接茬处进行凿毛，并设置双层钢筋网，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模。脱模后，养护不少于7d。

四、施工工程质量管理体系及保证措施

标段工程交工验收的质量评定：合格，竣工验收的质量评定：优良。

我们将对本工程进行科学管理，精心施工，加快速度，降低成本，消灭通病，提高质量，创建公路施工一流工程，确保业主全线创优目标的实现。

(1)本工程质量争取达到部级优质工程标准，并满足全线创优规划及要求；

(2)各类原材料符合设计要求，合格率100%；

(3)各类检测资料齐全北京市轨道交通首都国际机场线路05合同段施工组织设计方案，砂浆、砼试件强度合格率100%；

(4)分项、分部及单位工程一次验收合格率达到100%；

(5)杜绝重大安全、质量事故，消除隐患，严格控制事故发生。