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庄河大桥实施性施工组织设计

一、编制原则及编制依据

鉴于本工程的特点，根据招标文件所规定的内容和招标范围、工程数量及工期要求，我方在勘察现场的基础上仔细认真地进行了研究，并充分考虑现场的自然条件等因素，结合我单位的施工能力和管理水平，在施工组织设计中立足标准化、专业化、机械化作业，推行全面质量管理，积极开展科技攻关，使本工程的施工方案科学合理、施工方法切实可行、检验测试手段先进、机械设备配置完善。其目的是通过合理组织、科学管理、精心施工，达到按期完工，保质创誉，向业主交一份满意的答卷。

重庆市双福新区金福花园保障性住房工程吊篮施工方案(执行版).doc(1)庄打线城西大桥改建工程招标文件及业主下发的相关资料。

(2)2002年3月27日由业主主持的现场实地考察和标前会议，以及有关招标的全部文件资料。

(3)国家和交通部颁发的现行公路工程施工技术规范及相关的设计规范、施工及验收规范、规程、定额等资料。

(4)我单位类似工程的施工经验。

设计荷载：汽车—20级，挂车—120

(三)主要工程项目的规模及数量

1、路基土石方工程：挖方4000m3，填方6435m3，利用方4000m3。

2、路面工程：引道部分采用沥青混凝土路面，水结级配砂砾(30cm厚)1075m3、水*稳定砂砾(20cm厚)677m3、沥青砼(5cm厚)163m3。

3、原桥拆除：拆除原有125米钢筋混凝土拱桥一座。

三、组织管理机构及队伍安排

为满足本合同段的施工需要，我单位将成立庄打线城西大桥项目经理部(15人)，项目经理部设于庄河市内，其中项目经理1人，由具有国家大型企业贰级项目经理资质及多年类似工程管理经验的高奎成经理担任，现场副经理1人，总工程师1人(工程师)。项目经理部由施工技术科、安全质检科、计量测试科、施工计划科、物资供应科、动力科、财务科及办公室等职能部门组成，下辖一个桥梁施工队(约80人)，一个道路施工队(约40人)，一个机械化施工队(约30人)，一个预制厂(约50人)，总计约200人，施工高峰期预计可达280人左右，部分普通劳力雇佣当地民工。

2、任务划分及队伍安排

项目经理部负责全线的指挥工作，统一协调组织各施工队的人员、机械设备等，同时负责与业主、监理及设计部门之间的业务联系。

桥梁施工队负责城西大桥的施工；

道路施工队负责引道路面工程的施工；

机械化施工队负责路基土石方工程的施工：

预制厂负责预应力空心板的预制及小型预制件的生产。

四、机械设备配备及建材供应

为满足本合同段工程项目的施工需要，提高施工工艺和工作效率，加快施工进度，确保工期和质量，我单位将投入先进精良、合理配套的各种专业化施工设备，路基土石方开挖、运输及平整碾压机械，砼拌合模筑设备，以及各种精密的质量检验、工程测试仪器等。我单位已在东北地区施工多年，如我单位中标，将迅速调集精良施工机械和先进的测量、质检及试验仪器设备进驻施工现场，详见《拟投入本合同工程的主要机械设备表》和《拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表》。

本工程所用钢材初步选定从本钢采购。

本本工程所用水*初步选定由大连采购。

本工程所用砂、碎石在庄河采购。

本合同段的其他材料，如木材、油料、五金等均可从庄河市采购。

五、施工准备及临时设施

根据业主对工期和质量的要求，依据招标文件及现场考察的情况，本着尽量紧凑、少占地、满足施工需要的原则进行施工准备及临时设施的布置，临时住房尽量租用当地民房，现场的临时设施布置靠近既有公路，以求达到少占地，节约劳动力，就地取材，节省成本的目的。场地布置及临时占地详见《施工总平面布置》和《临时用地计划表》。

2、施工用水、用电及通讯

采用附近的居民生活用水。

由就近的其他单位接入。

施工时作好路拱横坡排水，以便路基施工，生活及生产区附近设置排水沟，并将水处理后引至桥下河道内。临时排水设施与永久排水设施相结合，施工现场的流水不排入农田、耕地或污染自然水源。

六、初步的工程进度安排

根据招标文件及补遗书要求，本合同段总工期为125天，开工时间为2002年5月4日。我单位经过对本合同段工程的认真研究和详细计划，将加大投入，使用先进的机械设备和施工方法、施工工艺，投入必要的技术力量和熟练的技术工人及充足的劳动力，作好雨季的施工安排，做到统筹兼顾，合理安排，协调运作，精心组织。充分利用人员和机械设备，做到按期完工。总体施工进度计划如下：

1、施工准备7天(2002年5月4日～2002年5月10日)；

2、拆除原桥10天(2002年5月11日～2002年5月20日)；

3、路基土石方工程30天(2002年5月21日～2002年6月20日)；

4、路面工程30天(2002年7月21日～2002年8月20日)；

5、桥梁工程110天(2002年5月11日～2002年8月31日)；

计划总工期125天，2002年9月5日完成全部分项工程，具体施工进度安排详见《施工进度计划表》。

七、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法

1、设备动员周期和运到现场方法

如我单位中标，我单位将在接到中标通知7天内调集本工程前期设备运至施工工地，后续设备随工程施工的需要及时到场。

设备全部由公路运往工地。

2、人员动员周期和到现场的方法

为满足工程施工需要，我方将设立足以胜任本工程需要的精干管理机构，配齐专业技术骨干，投入充足的劳动力。在接到中标通知5天内，调集本工程前期所需的施工人员和队伍到达施工工地。

项目经理部15人，接到中标通知后3天成立，并在施工现场开展工作。

桥梁施工队80人，主要负责本工程的大桥施工，前期进场40人，在接到中标通知5天内到达施工现场，其余人员随工程需要陆续进场。

机械化施工队30人，负责本标段的路基土石方施工，前期进场15人，在接到中标通知5天内到达现场，其余人员随工程需要陆续进场。

道路施工队40人，负责本工程引道路面工程的施工，并配合机械化施工队进行路基边坡修整等工作，前期进场20人，在接到中标通知5天内到达现场，其余人员随工程需要陆续进场。

预制厂50人，负责本工程所有预制件的施工，前期进场30人，其余人员随工程需要陆续进场。

设备、人员根据业主对本工程的施工进度计划要求随时调整。

3、材料运到现场的方法

(1)我方上场后在进行市场调查、评价后与合格厂家签定购销合同。确定自采材料的供货地点、数量以及运输方式，建立完善的检测试验手段，保证工程按期开工。

(2)本工程所在地公路交通发达，各种材料可直接由公路运到工地，大部分工程所用筑路材料选择采取就近择优的方案。

(3)对用于本工程的材料，经自检合格，并经监理工程师同意后使用。施工过程中，加强对材料的不定期动态抽查，确保合格的材料用于本工程。

(4)施工中根据施工现场的实际进度情况，作出周密的材料供应安排表，并随时调整材料进场计划，以确保施工的正常进行。

八、主要工程项目的施工方案、施工方法

上场后我方将按业主和监理工程师的要求，由计量测试科对填筑场区内的土质和预填料进行土工试验，为土石方施工提供各项试验数据。

路基施工时，全段每50米左右设置一组中心桩，每100米左右设一个临时水准点，各流水作业段每20米左右设一组边桩，并按路基设计横断面放出每层填土坡脚线。

根据设计坐标布设线路中桩、地界桩，开挖边沟，疏通水系，做好路基防排水工作，保证沟内无积水，无倒流反坡。按图纸所示或监理工程师指示的深度和范围清除原地面的表土、*皮及用地范围内其它有机杂质以及原有路面的超高部分，直到达到标准为止。

填筑路基按四区段、八流程水平分层填筑。

四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。

八流程：施工准备及测量放样→基底处理→分层填筑→摊铺平整→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→路基整型。

填筑作业前，在完成场地清理基础上对原地面进行分段压实，压实后的密实度要达到90%以上。

(1)填筑路堤时，运距在100米以内的用推土机推运，远距离取土采用挖掘机挖装、自卸车运输，推土机和平地机相结合平整，振动碾和光轮压路机组合碾压，摊平平整均匀，每层在碾压前要有均匀一致的厚度，每层压实时要不断的整平，以保证均匀一致的平整度。每层摊铺厚度、碾压次数按试验段确定的施工参数执行。不同性质的土应分层分别填筑，不可混填。

(2)路基填筑台阶法施工

①当路堤在斜坡(横向)上填筑，其垂直路中线测得的原坡坡度小于1:5(V:H)时，则原地面修成台阶(宽度不小于100CM)，或按图纸所示方法及监理工程师指示进行施工。

②台阶应有足够宽度，以便填筑及压实过程的机具操作，并将台阶做成向内侧倾斜约2%的坡度。如这些挖出的土石适宜作填料，应和新路堤填料一起重新压实。

③台阶应保持无水、成型。

④原地面纵坡大于12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层、逐层填压密实。

(3)每一层填方的施工，应超出路堤的全宽，并有足够的余宽，以便最终路堤边缘填料具有同等的密实度，并在表面设置4%以上的横坡。每天作业结束时，要将表面整平，并压实完毕，以使路基排水良好，以免受水害。

路基表面整型压实后，应无明显碾压痕迹，无软弹和翻浆，边线应直顺，边坡应夯实，坡面平顺稳定，曲线圆滑。

(4)在路基填筑过程中始终做到“五保证、五不压”，即：

五保证：保证及时碾压、保证压够遍数、保证不漏压、保证压到边、保证压到结合部；

五不压：铺土超厚不压、含水量过大过小不压、土料有杂质不压、表面不平整不压、有大石块不压。

结构物处的回填，选用透水性材料作为回填材料，填料的最大粒径不得超过50mm，塑性指数小于12。涵身背后，锥坡和涵洞顶部的填土分层填筑，松铺厚度20cm，填土采用小型夯实机具对称填筑。

施工中采用平地机整平，使每层在碾压之前都能获得均匀一致的厚度。每层压实厚度不大于30cm。其压实后的压实度不小于规定值。路基碾压主要采用振动压路机压实，并辅以羊足碾压实，防止碾压过程中有起皮现象。填土层在压实前先整平，并做成4%的横坡。碾压时，前后两次轮迹重叠20cm。在施工过程中对土的含水量及时测定，及时调整，在接近最佳含水量时进行压。施工中每层填土都进行压实度试验。压实度的检测采用核子密度实仪、灌砂法、环刀法等多种方法联合检测。

①填筑路堤土方不含有腐殖土、树根、**或其它有害物质，填方作业分层平行摊铺，用平地机整平，每层松铺厚度根据压实设备、压实方法及现场压度实试验确定。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于0.5m。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

②路堤基底未经监理工程师验收，不开始填筑；下一层填土未经监理工程师检验合格，上一层填土不得进行。填土高度小于0.8m(包括零填)时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松30cm，然后整平压实。

③填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段按1:1坡度分层留台阶，如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

1、沥青混凝土混合料摊铺技术

(1)摊铺前的准备工作

面层铺筑前检查基层质量，检查时可用重型压路机碾压以检验基层的密实度，如在压路机后轮下出现沉陷或“弹簧”现象，则加强基层或补充压实，并用弯沉仪进行弯沉测量检验。

基层上深3～5cm的不平整，可以先用沥青混凝土混合料找平，并进行压实。大的坑洼用与基层相同的材料找补。找补前先清除*土，挖松再添回新料并压实或夯实。碎石基层可用碎石找补后洒1kg/m2的热沥青以有助于压实。

在铺筑沥青混凝土混合料之前，根据有关规范要求检查基层的宽度、厚度、密实度、纵坡和横坡。平整度用3m直尺测量，基层的最大不平整不超过8～10mm。

沥青混凝土面层必须与基层牢固粘结，先将基层表面的尘土清除干净，再喷洒沥青透层，以利于面层与基层的粘结。必要时采取专门措施以提高基层表面粗糙度。

施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定基层或面层下层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以使在挂线时纠正到设计值或保证施工厚度。根据标高值设置挂线标准桩来控制摊铺厚度和标高。

标高放样要考虑基层或面层下层的标高差值(设计值与实际标高值之差)厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，并打桩挂线。若基层或面层下层厚度不够时在本层内加入厚度差并兼顾设计标高；若厚度够而标高低时，根据设计标高放样；若厚度与标高都超过设计值时，按本层厚度放样；若厚度和标高都不够时，按差值大的为标准放样。总之，兼顾面层总厚度及标高的允许范围值，当二者相矛盾时，以满足厚度为主放样，放样时计入实测的沥青混凝土混合料松散系数。

③沥青混凝土摊铺机工前检查

摊铺机在每日施工前，检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器的状况是否良好，有无粘附沥青混凝土混合料；振动梁的底面及前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否恰当，振捣梁与熨平板之间的间隙及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合料，其加热装置是否完好；厚度调节器和拱度调节器是否良好；各部分有无异常振动；自动找平装置是否良好。在检查中，遇到故障及时排除或调整，确认以上各部分均处于良好状态后，摊铺机方可正式投入使用。

(2)沥青混凝土摊铺机参数的调整与选择

摊铺机在作业前，根据施工要求需调整和选择的参数有：熨平板宽度和拱度；摊铺厚度与熨平板的初始工作仰角；摊铺速度。

①熨平板宽度与拱度的调整

为了减少摊铺次数，每一条摊铺带的宽度按该型号的最大摊铺宽度来考虑。

每一条摊铺机带尽可能宽，以便即可减少机械通过次数，又能减少路面的纵向接茬，有利于摊铺质量的提高。在确定摊铺带宽度时注意：上下铺层的纵向接茬错开30cm以上；摊铺下层时，为了便于机械的转向，熨平板的侧边与路缘石或边沟之间留有10cm以上的间距；在纵向接茬处留有一定的重叠量(平均为2.5～5cm)；接宽熨平板时同时相应地接长螺旋摊铺器和振捣梁，同时检查接长后熨平底板的平度和整体刚度。

熨平板拱度调整在调平熨平板宽度之后进行。摊铺机的调拱机构调整后可在标尺上直接读出拱度的绝对数值(mm)或横坡百分数。调整好拱度后要进行试铺校验，必要时再次调整。对于具有前后两副调拱机构的大型摊铺机，其前拱的调节量略大于后拱。若前拱过大，混合料易向中间带集中，会出现两侧疏松，中部紧密并被刮出亮痕和纵向撕裂状条纹；反之，前拱过小，甚至小于后拱，混合料被分向两侧，将出现中间疏松，两侧紧密并刮出亮痕和纵向撕裂状条纹。故前后拱符合规定，以改善摊铺层的表面质量并使结构致密均匀。大型摊铺机熨平板前后拱之差一般为2～3mm，可在试铺后再作适当调整。

②摊铺厚度的确定和熨平板初始工作仰角的调整

摊铺机工作开始前准备两块方垫木，以此作为摊铺厚度的基准。垫木宽5～10cm，长与熨平板纵向尺寸相同或稍长，厚度为松铺厚度。将摊铺机停置于摊铺带起点的平整处，抬起熨平板，把两块垫木分别垫于熨平板的两端。如果熨平板加宽，垫木则放在加宽部分的内侧扁处内侧边处。

垫木放置好后，放下熨平板，让其提升油缸处于浮动状态。然后转动左右两只厚度调节器的螺杆，直到它们都能凭手感有微量间隙为止，此时调节器位于中立位置。熨平板只以自重落在垫木上，未受其它垂直力的作用。

熨平板放置妥当后，调整好其初始工作仰角。此仰角视机型的不同、铺层的厚度不同、混合料种类和温度等因素的不同而有变化，各机型的使用说明书中都有规定。一般情况下，可将调节螺杆右旋(使熨平板后部向下压)1～1.25圈即可。此时，熨平板的前缘微向上升，具有20′～40′的仰角，摊铺厚度较大时，初始仰角稍大些。按上述方法初步确定铺层厚度后，还要在开铺后立即用深度测量仪检验实际厚度，必要时再次转动厚度调节器调整。每调整一次，在5m范围内作多点厚度检验，取平均值并与设计值比较。一次调整后，在测定均值之前，不做任何调整。对于凹凸不平较大的基层或面层下层，几处测量仍难求得正确的厚度值时，可以从摊铺的面积和所使用的混合料数量求出每m2面积所用混合料的质量，以此与规定的密度作比较，就可以确定摊铺厚度是否再次调整。

③布料螺旋与熨平板前缘距离调整

操作人员根据摊铺厚度，混合料级配比及油石比、面层下层或基层强度与刚度、矿料粒径等条件对该距离进行适当调整。若铺层厚度较大、矿料粒径大、混合料温度偏低；或发现摊铺层表面出现波纹则将距离调大；在水泥稳定类基层上摊铺厚度较小的面层时，将距离调小；一般摊铺条件下(厚度10cm以下的中、粗粒式沥青混凝土混合料，矿料粒径为3cm，正常摊铺温度)，将距离调到中间位置。

熨平板前缘与铺料螺旋之间的距离变化，会引起熨平板前沿堆料高度的变化，影响摊铺质量。因此，该调整在其它项目调整全部完成后进行。

摊铺机在熨平板之前设有机械往返式振捣梁，由一偏心轴驱动，偏心轴一般由液压马达驱动。振捣梁的往返运动行程可视摊铺厚度、温度和密实度而定，通常在4～12mm之间。一般情况下，薄层、矿料粒径小选用小行程；反之，摊铺厚度大、温度低、矿料粒径大时，选用大行程。

⑤熨平板前刮料护板高度的调整

摊铺机熨平板前装有刮料护板，其作用在于保证熨平板前部混合料的堆积高度为定值。因此，刮料护板的高度调整得当，有助于提高摊铺质量。当摊铺厚度小于10cm时，刮料护板底刀高出熨平板底板前缘13～15mm，对于液压伸缩调幅的熨平板，此值略减少。如果摊铺厚度增加，或混合料粒径增大，刮料护板高度还要适当升高；反之，摊铺层减薄，混合料中细料多或油石比较大时，适当降低护板高度。为确保在熨平板全宽范围内料堆高度一致，刮料护板底刀平直，且与熨平板底边缘保持平行。

⑥摊铺机作业速度的选择

摊铺机不连续工作，会使路面形成台阶状的不平。在摊铺粗料混合料时，摊铺机如停歇过久，混合料会冷凝，难以压实到所需的密实度，而重新摊铺的热铺层，在进行压实后，厚度减少，因而就在该处形成台阶状的接缝。在摊铺罩面层的细粒混合料时，摊铺机停歇过久，会因熨平板装置自身的重力而造成该处的过分下沉，也会出现台阶状路面。

摊铺速度还因所用混合料种类、温度及铺层的层次不同而有所区别。一般面层下层选较快的摊铺速度(10m/min左右)；面层上层选较慢的摊铺速度(6m/min以下)，以使面层上层能获得足够的密度和平整度。对于薄层的细粒罩面更要慢些。在摊铺中，摊铺机每前进1m，振捣梁的振捣次数不少于200次。

(3)沥青混凝土混合料的运输

①自卸汽车在装取混合料时，要正对卸料口，以免偏载或料落在车外。

②车箱底板及周壁涂一薄层油水混合物：柴油与水之比为1：2，以防粘料，但不能有游离油水积存在底部。

③搅拌器卸料闸门的卸料高度尽可能低(在直接对自卸车卸料时)，以免混合料自高处卸下造成离析。

④向工地运料途中自卸车有覆盖措施，运料车采用篷布覆盖，以便保温、防雨及防止污染环境。

⑤在工地卸料时，要缓慢靠近摊铺机，石油沥青混合料的卸料温度不低于130℃。卸料后及时清除厢内粘附混合料。

⑥从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。

⑦连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

⑧已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都废弃，不用于本工程。

⑨除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不能用于本工程。

(4)沥青混凝土摊铺机作业

热铺沥青混凝土面层在干燥暖和的天气铺筑。春季施工季节开始时，气温高于5℃，基层不冻结。秋季施工季节结束时，气温不低于10℃，基层不潮湿。

底基层、基层、底面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、表面层摊铺机用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。

每日施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热，即使夏季施工也必须如此。因为100℃以上的混合料与30℃以下的熨平板底面接触时，将会冷粘在板底上，这些粘附的粒料随板向前移动时，会拉裂铺层表面，形成沟槽和裂纹。如果先加热熨平板再摊铺，热的熨平板可对铺层起到熨烫的作用，使路表面平整无痕。但加熨平板火力不可过猛，以免熨平板过热，使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。

在连续的摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。但对摊铺低温混合料和砂粒混合料，熨平板则连续加热，以使板底对混合料经常起熨烫的作用。

②摊铺机供料机构的操作

摊铺机供料机构包括刮板输送器和螺旋摊铺器两部分。两者的工作相互密切配合，工作速度匹配。工作速度确定后，保持其均匀性，这是决定路面平整度的一项重要因素。

刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响摊铺室的供料量。通常刮板输送器的运转速度确定后就不大变动了，因此向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节，摊铺机具有闸门高度自控系统。

铺筑工作的安排使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，取得监理工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

两条相邻的摊铺带，其接缝处有一部分搭接，保证该处与其它部分具有相同的厚度。纵向接缝是采用自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝采用热接缝处理，是连续和平行的，缝边垂直并形成直线。

热接缝处理一般是使用两台以上摊铺机并列作业时采用的，此时两条相邻摊铺带的混合料都处于未压实的热状态，纵向接缝易处理，接缝强度较好，相邻摊铺带的搭接宽度2～3cm即可。在碾压第一条摊铺带时，距接缝边缘约30cm处暂不碾压，留待碾压第二条摊铺带时一起碾压，以使接缝更紧密地连接而不致产生裂缝。

在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。纵向接缝上下层间的错位至少为15cm。

对于纵向接缝，摊铺带的边缘须齐整。故摊铺机在直线上或弯道上行驶时始终保持正确位置。为此，可沿摊铺带的一侧敷设一根导向线，并在摊铺机上安置一根带链条的悬杆，驾驶员只要注视所悬链条对准导线行驶即能达到方向正确的要求。

横向接缝是沥青混凝土摊铺施工中无法避免的。前后两条摊铺带横向接缝的质量好坏对路面面层的平整度影响很大，所以必须妥善处理。为了减少横向接缝，每一条摊铺带在每日施工中尽可能长些，最好是一个工作班只留一条横接缝。横接缝基本上都是冷接。

由于工作中断，摊铺材料末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间至少错开1m。横缝有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。

处理好横向接缝的原则是：将第一条摊铺带的尽头边缘切削成上下垂直状，并与纵向边缘成直角，接铺层的厚度为前一条摊铺带厚度加压实量。如果前一条摊铺带尽头留一条向下降的坡道(为了将余料铺宽这是不可避免的)，就很难接铺得平整。故在处理横向接缝时，准备好一根宽约15cm的木条，其厚度等于铺层压实后的厚度，其长度略长于摊铺带宽。当摊铺机铺到尽头时，停止向机上供料和振捣，让余料铺完，在尽头留下一条斜坡铺层。趁热在斜坡铺层的厚端头挖出一条直槽，槽宽比木条略宽，但槽必须与摊铺带纵向边缘垂直。将木条嵌入槽内，并薄薄地撒一层混合料进行压料，然后取出该木条，并铲去木条以后的斜坡层的全部余料，就会形成一条平整而垂直的接缝口。

接铺时，可在前条摊铺带端头上面两侧置放两块薄木块，其厚度等于压实量。接铺在接口以内开始，但在碾压时要铲净前铺层上的热料并拣出接头处的大粒矿料。

所有摊铺机都装有浮动式熨平板，具有自动找平功能，不会机械地复现面层下层或基层表面的波形。但单纯依靠自动调平功能不可能完全消除各种因素对铺层平整度的影响，进行适当调整。用人工转动手轮，通过螺杆传动来改变熨平板的工作仰角，虽可以改变平整度，但效果在很大程度上取决于摊铺机操作人员的经验和熟练程度，只有使用自动找平装置才能满足高等级公路路面施工对摊铺质量的要求。在混合料摊铺中使用自动找平装置可按以下步骤进行：

使用自动找平装置事先选好纵坡基准。基准有专设的弦线和现成的参照物，如已铺路面、缘石、路基等。

a.1弦线基准及其敷设

当基层高低不平，边侧又无平坦的基准面参考时，可在边侧专门设置符合设计纵坡的参考弦线(细钢丝)，让传感器的触件沿着弦线移动。参考弦线要在施工前设好，它由弦线、铁立杆、弹簧和张紧器等组成。

钢丝可使用直径为2～2.5mm的弹簧钢丝，每根的长度以200m为宜，过长了不宜拉紧，总长度满足2～3d的施工用量。钢丝的优点是不受外界因素变化的影响，缺点是不易张紧而出现松弛现象。为此，张紧后作脚踩试验，200m长钢丝的张紧力一般需800～1000N。

设置基准线时(如图)，两根立杆的间距一般为5～10m，在弯道处的间距要短些。标桩3是用来测定拉线标高的，设在立杆附近，以便于检查，其数量视坡度变化程度而定。基准线一端固定，另一端通过弹簧秤4连接于张紧器5上，也可在基准线的两头都装上弹簧秤和张紧器，以便于张力的调整。

基准的设置除按规定的纵坡保证各支点都处于正确的标高位置外，还要注意其纵向走向的正确性。最好使每根立杆与路中线的距离相等，以使基准线可兼作导向线。对设置好的基准线复核其标高的正确性，如果标高不正确，非但失去使用自动找平装置的意义，反而会出现不平整或纵坡不符合要求的铺层。另外，为了避免施工过程中可能发生碰撞，最好在各立杆上做出醒目的标志。

a.2利用现成表面作基准

现成的基准面有较平整的基层或路缘石，甚至坚实的边沟等。作为传感器的接触件有滑撬、平均梁等，视所参考的基准面种类而定。对于底层的铺筑，视基层的平整情况，可采用长短不一的平均直梁或带小脚或小滚轮的平均梁，以铺好的路面作基准大多用于摊铺纵向相邻的摊铺带，可采用滑撬作接触件。纵坡如属冷接缝施工，小滑撬置放于离路边缘30～40cm处，因为冷接缝的基准是碾压后的路面，而路边缘可能会因碾压有所变形，如果是热接缝施工，小滑撬可放置在未碾压路面的边缘处。

b纵向传感器的安置、检查与调整

纵向传感器一般安置在牵引点上或熨平板之间，在安装妥善后将它调整在其“死区”的中立位置(“死区”的范围一般在工厂内已调整好，不必再调整)。调整之前要先检查左右牵引臂铰点的高度是否一致，其适当的高度是油缸行程处于中心位置。调整时要将牵引臂的锁销锁住。传感器处于中立位置时其信号灯不亮，如果信号灯亮，则表明它还未处于中立位置，再次调整。调好后，拔出牵引臂锁销，将传感器的工作选择开关拨到“工作”位置，然后接上电线，打开电源开关进行约10min的预热。等到摊铺机摊铺10～15m后，铺层厚度达到规定值时，就可让自动调整装置投入工作。

一般情况下，铺层的横坡控制系统配合一侧的纵坡传感器来控制。但是如果一次摊铺的宽度太大(6m以上)，由于熨平板的横向刚度降低，容易出现变形，使摆锤式横坡传感器的检测精度降低，因此改用左右两侧的纵坡控制系统。当路面的横坡变化过多或过大时，也常如此。横坡控制系统包括横坡传感器、选择器和控制器等。

直线段摊铺时，只要给定设计的横坡值，就能实现自动控制。在弯道上摊铺时，因横坡在变化，难以实现自动控制。为了正确操作，可事先在弯道路段每隔5m打一标桩，将各桩处的坡度值记入预先制好的表格内，并画出弯道曲线图。如果转弯半径很小，两桩之间的间距可适当缩小，直到最小为1m(进和出弯道处设置标桩，不过其间距可大些)。因为横坡的实际变化滞后于调整动作，操作人员根据图表在进入标桩之前约2m处提前调整横坡选择器。

a在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。

b为消除纵缝，采用一台摊铺机整幅摊铺或用两台摊铺机组成梯队联合摊铺的方法摊铺，两台摊铺机中有一台为12m。以保证摊铺的纵向搭接处于行车道与硬路肩的结合部，两台摊铺机的距离以前面摊铺的混合料尚未冷却为度,一般为5～10m。相邻两幅的摊铺有5～10cm左右宽度的摊铺重叠。

c正常施工，摊铺温度不低于130～140℃不超过165℃；在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

d摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料均匀。

e摊铺机的操作不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料予以除去。

f对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

g在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，不摊铺混和料。混合料遇到水，不予使用，采取报废措施。底面层摊铺时在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置满足精度要求，支座牢固，测量要准确(用两台水准仪，同时观测)。中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺(不具备该条件的不准摊铺)。

⑦摊铺过程中的质量检验

如果混合料又黑又亮、料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮；料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从矿料中分离出来则表明沥青含量过大(或矿料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多)；如果混合料呈褐色，暗而脆，大粒矿料没有被完全裹覆，受料斗中的混合料不“蠕动”，则表明沥青含量太少(或过热，拌和不充分)。

沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡蓝色烟雾。若产生黄色烟雾或缺少烟雾则温度过高或过低。

在混合料运输车到达工地时，测定混合料的温度，有时在摊铺后测定。在每日早晨施工时基层或面层下层的表面温度较低，特别注意做这项检查。平时只要混合料似有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，也测定温度。

采用电子温度计测定铺层的温度。采用温度计测量时，则将其触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用脚踏实。

摊铺机在摊铺过程中，经常检测铺层的松铺厚度。

未压实混合料的表面结构均匀、密实，无撕裂，小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，查明原因，及时处理。

⑧摊铺中质量缺陷产生原因及补救措施

沥青混凝土混合料摊铺中常见的质量缺陷有：厚度不准、平整度差(小波浪、台阶)、混合料离析、裂纹、拉沟等。产生这些质量缺陷有机械本身的调整、操作不当和混合料质量不符合要求等方面的原因。为了防止和消除在施工中可能产生各种质量缺陷，注意以下几点：

a波浪形基层的摊铺，在基层的凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实。在平整度较差的基层地段摊铺联结层和面层时，预先测好各点铺层的标高，把厚度调节器调整到与各点标高相适应的位置。最好采用自动调平装置以达到高的平整度。

b摊铺机速度的改变会导致铺层厚度的变化。为了保持恒定的摊铺厚度，根据摊铺速度及时调整厚度调节器。如：速度变快时，可将厚度调节器稍微向右转动(增加厚度方向)。转动厚度调节器时，每次不超过1/4圈。

经振捣梁捣实的混合料对熨平板有一定的支承作用，如果振捣梁工作不正常，会改变混合料的支承能力，从而使摊铺厚度发生变化，铺层出现不平。振捣梁的底面比熨平板底面低得太多时，熨平板的边缘容易容易粘附混合料，这样熨平板底面就不能全部用来压实混合料，而使铺层易形成裂纹和拉沟；如果振捣梁的底面过高，熨平板底板容易磨损。振捣梁的底面调整到比熨平板底面低0.4～0.5mm为宜。

熨平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故要及时更换。有时熨平板的工作仰角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。在这种情况下，可调整熨平板的拱度，并在试铺过程中多次调整，直至能铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍未消除上述缺陷，就更换熨平板的底板。

c混合料中的沥青与矿粉过量将减小面层的承载能力。使熨平板的工作仰角增大，以使铺层增厚一些。这种混合料的温度控制在140℃～160℃的范围内，温度太高时，混合料变软而支承力大大降低；温度过低时，混合料又会变硬，均影响铺层厚度。此外，在混合料的拌制与运输过程中，如管理不当都会使其性质发生变化，从而影响铺层厚度，此时根据混合料性质的变化(此种变化可以从铺层厚度突然变化中察觉到)，及时改变熨平板的工作仰角。

当矿料的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，摊铺时中大粒料将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、拉沟等，严格控制矿料粒径，其最大粒径要小于摊铺厚度的一半。

d摊铺机在摊铺作业中，轮胎式摊铺机轮胎气压超限(一般为0.5～0.65Mpa)，摊铺机易打滑，气压过低，机体会随受料质量上下变动，使铺层出现波浪；履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生脉冲，使铺面形成搓板；履带或轮胎的行驶线上因卸料而撒落的料粒未除去，该部分摊铺厚度易变；被顶推的自卸车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或自卸车倒退撞击摊铺机或单侧托轮接触等引起摊铺机速度变化或偏载，会使铺面出现凸棱；施工中运用自动调平装置时，若挂线不紧，中间出现挠度，会使铺面呈波浪形。

2、沥青混凝土混合料的压实技术

压实是沥青混凝土面层施工的最后一道工序，在压实沥青混凝土混合料之前，用油水混合液涂刷碾轮的工作面，以防止混合料粘轮，使压路机能正常工作。

①在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

②压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

③压实分初压、复压和终压三个阶段。碾压时压路机以均匀速度行驶。

a初压：摊铺之后立即进行高温碾压，初压时用6～8t双轴双轮压路机或6～10t振动压路机(关闭振动装置)碾压2遍，初压温度控制在130℃～140℃。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。如碾压时混合料出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，检查原因并及时采取措施纠正。

b复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成(一般采用10～12t双轴三轮压路机，10t振动压路机或12～15t轮胎压路机)，一般是先用振动压路机碾压3～4遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，使其达到压实度。复压温度为90℃～130℃。

c终压：终压紧接在复压后进行，采用6～8t振动压路机(关闭振动装置)或双轮压路机碾压2～4遍，消除轮迹。终压可使沥青混凝土面层表面平整，终压温度为80℃～90℃。

④初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。

⑤碾压工作按试验路确定的试验结果进行。

⑥在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

⑦压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

⑧在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合料温度已不能满足压实温度要求，采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。

⑨摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。

(2)压实作业主要工序注意事项

①碾压时压路机由路边压向路中，以始终保持压路机将压实后的材料作为支承边。三轮式压路机每次重叠为后轮宽的1/2，这种碾压方式，可减少压路机向前推料、面层起波纹等。双轮压路机每次重叠为30cm。

②对于不同的碾压工序，选择适宜的碾压速度。

③在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，以避免在整个摊铺层的宽度上，在相同横断面因压路机换向造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内冷的一端进行(振动压路机停止振动)。

④压路机作业中，在平缓路段，单轮驱动的压路机以驱动轮靠近摊铺机，以减少波纹或热裂缝。碾压中可间断向滚轮上涂抹水(但不应用水量过大)，以免混合料粘结在滚轮上而影响碾压质量。

⑤压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上，路面冷却后才能开放交通。

⑥在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。混合料的最佳压实温度为100℃～120℃之间。

⑦利用振动压路机碾压沥青混凝土混合料时，振动频率在42～50Hz范围内选择；振幅在0.4～0.8mm内选择。当碾压较薄时，选用高振频、低振幅；碾压层较厚时则相反。

在接缝的压实中先碾压横向接缝后再碾压纵向接缝。

①在条件许可的地段，可使用较小型压路机对横向接缝采用横向碾压。横向碾压开始时，压路机轮宽的10～20cm置于新铺的混合料上碾压，然后逐渐横移到整个滚轮驶入新铺层上。碾压时先用压路机静压，然后振动压实。

压路机位于热的混合料上，然后进行振动碾压，压实中可将混合料从热边压入相对的冷结合边，从而产生较高的结合密实度。

b阶梯作业时的热料层的相接

这种接缝的压实方法是：先压实离中心热缝两边约20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料，使料粒不可能从旁边挤出，并形成良好的密实度。

用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压，以利于形成支撑边。对急弯尽可能采用直线式碾压，并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中转向同速度相适应，并进可能采用振动碾压，以减少滚轮对混合料的剪切力。

压路机在没有支撑边的厚层上碾压时，可在离边缘30～40cm(较薄层时，预留20cm)处开始碾压作业，以便在路边压实前形成一条支撑侧面，减少沥青混凝土混合料碾压时的铺层塌边。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。

在碾压陡坡混合料中，压路机的大部分作用力将向下坡方向作用，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。为抵消这种趋势，基层或下层表面清洁、干燥、喷洒透层或粘层沥青，压实中先采用轻形光轮或振动压路机预压，不能使用轮胎压路机。无论是上坡或下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后(与一般中段碾压过程相反)。这种作业方式使从动轮先预压混合料，以使混合料能够承受驱动轮所产生的剪切力。如果采用振动压路机，则先静压，待混合料稳定后在采用低振幅震动碾压。

陡坡碾压时，压路机的启动、停止、变速要平稳；作业速度不宜过高或过低；混合料温度不宜过高。

压实质量的检测根据有关技术规范的规定进行。主要检测项目有：压实度、厚度、平整度、粗糙度，并要求面层外观密实均匀。沥青混凝土混合料碾压成型后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差、松散、泛油等及时返工，即使是已成型变硬后也进行返工。对松散、泛油局部返工；厚度不足或平整度太差则要求一路段全面返工。

厚度和压实度一般通过钻取芯样来检测，并用核子密度仪进行辅助检测，钻取芯样同时检测沥青混凝土混合料的级配比和油石比。

3、施工过程中的注意事项

(2)对局部出现的离析要人工筛料弥补。

(3)对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。

(4)三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。

(5)表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。

在表面层摊铺前，对中面层进行彻底检查(主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在中面层上处理掉一切问题)。要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表面层。

表面层做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。

(6)对平整度的要求是：底面层σ＜1.5,中面层σ＜1.0,表面层σ＜0.7。

(1)沥青砼面层施工要从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等各方面作好充分的准备。

(2)设备足量、性能良好。

(3)原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料要坚决不进、坚决不用，坚决清除出场。

(5)抗滑表层施工工艺要点：

(6)底面层严格控制好标高，中、表面层严格控制厚度、平整度。

(7)施工压实度派专人进行现场跟踪检测。

(8)表面层铺筑前要完成除标线外的一切工程要对中面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明显感觉的要进行处理，直到达到要求。

(9)不准对表面层带来任何污染。

(10)沥青废料不准抛撒到边坡、路肩、中央分隔带上。

(11)接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。

(12)路缘石安装在水泥碎石基层完成后即可砌筑，并在表面层铺筑之前完成，注意在碾压沥青底、中面层时不得将路缘石撞坏或错位。

1、钻孔灌注桩基础施工

施工前对桩孔位置准确放样，放设护桩，以备校核。

钻孔灌注桩根据地质情况，进行钻孔，粘土泥浆护壁，导管法灌注水下砼。

平整桩孔位置场地，在水中的桩孔采用筑岛施工，形成钻孔工作平台。

护筒长度和强度保证不塌孔，并隔离地面水和保护孔内泥浆水位以维护孔壁及对钻孔起导向作用。

埋设前要做好桩基测量工作，控制护筒平面位置偏差在5cm以内，倾斜度偏差不大于1％。

(3)安置钻机于工作平台上，使钻机稳固，钻头垂直对准桩孔中央。

钻机钻进，冲击成孔，护壁泥浆自制，比重1.3～1.5，钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成，选用优质膨润土造浆，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接。

护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上，形成水头压力，保护孔壁免于坍塌。

桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时以后，才能开始。

钻孔由有丰富经验的施工人员主持，钻孔设备使用性能良好。

桩孔的钻进分班连续作业，中途不停止，经常注意土层的变化，在土层变化处采取渣样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面核对。

钻孔中对孔深、孔径、孔位、孔形和竖直度等经常进行检查。开始钻进时要适当控制进尺，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚硬的泥皮护壁。

当钻孔至设计标高后，报请监理工程师认可后，进行清孔工作。

钻孔应一次完成，钻孔达到设计深度并清孔后，须用经监理工程师批准的仪器和方法，对成孔的孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、泥浆沉淀厚度和孔底岩层情况等进行检查，合格后即开始安放钢筋笼。

根据设计图纸要求制备钢筋笼，钢筋笼在现场钢管导向台上分节制作、存放。制作时严格控制外形尺寸，在钢筋笼上部，根据钢筋笼长度，直径大小均匀设置吊环或固定杆，在钢筋笼主筋外侧，设置控制保护层厚度的部件。采用“箍筋成型”法分段制作，入孔通过钻架吊起，在吊装过程中焊接成整体，焊接采用电弧焊，并做成双面焊缝，焊接长度5d，且不小于10cm，焊缝宽度0.7d，且不小于10mm，焊缝深度0.25d，且不小于4mm。

(8)钢筋笼吊装与安放

钢筋笼吊装过程中一定要注意钢筋笼轴线一致，安装时在孔口上方安设钢筋笼固定架，使钢筋笼牢固定位。当提升导管时，以防止钢筋笼被拨起。

①水下砼灌注采用导管法，导管平顺光滑，直径不小于25cm，导管采用3mm钢板卷焊成，由带有密封槽的法兰盘加胶垫联接而成，为防止导管漏水而出现断桩事故，在灌注水下砼前对导管进行水压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。

③水下砼的灌注高度高出设计标高0.8m，以便清除泥浆后保证桩顶的设计标高。

④砼灌完后将护筒吊出，清洗备用，并将桩质检报告单提交监理工程师签认。

⑤当第一根施工完毕后要总结经验找出不足，再进行其它桩的施工。

(10)截桩头及桩的检验

超灌砼采取人工清除法，即在灌注基桩完成后3小时，采取人工挖除其多余部分，注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动，对于每一完成的钻孔桩均采用超声波对有无断桩或夹层等质量问题进行检验，如发现问题报监理工程师进行处理。

(1)测量定位：用经纬仪准确测定墩台身中心线与基础衔接部位的尺寸，用水准仪控制基础顶面高程，为下步支模做好准备。

(2)模板及支撑：墩台砼模筑采用自制定型钢模，长度分0.5M、1.0M、2.0M几种，每节为两块半圆台形模板，上下模筒通过法兰盘螺栓连接，桥墩采取一次性立模到顶，支撑采用碗扣式脚手架。

(3)钢筋绑扎及吊装：墩身钢筋骨架现场绑扎，汽车吊吊装就位，焊接牢固。

(4)砼施工：砼现场拌制，汽车式起重机提升料斗，经串筒进行浇筑，振捣棒振捣。砼浇筑后，采用湿润法养生。施工中，按要求制作试件，按期送检。

(5)桥台采用组合钢模及木模(包镀锌铁皮)相结合进行模注砼，钢筋在台位处绑扎成型，砼采用机械拌合，吊车送料，插入式与附着式振动器联合捣固。

(6)施工中严格按设计图纸及技术规范要求，控制好顶面高程，模筑质量等。

盖梁施工采用整体拆装式托架工艺，所用设备由托架、柱箍、承托件、坐板、扣件和导向轮组成。

(1)设备安装：在所施工的顶帽正下方地面上用万能杆件拼装托架，上设护栏。在墩顶用井架扒杆安装起吊托架时所用的反力架，同时安装转向滑轮组及卷扬机。随后穿起吊钢丝绳，并做好吊装准备。

(2)托架起吊及固定：开动卷扬机提升托架至设计部位，锁定提升钢丝绳。安装托架坐板。将托架落在坐板上，用扣件联接，随后安装托架柱箍，并在梁底托架下设脚手架支撑，以加强稳定和安全，及人员上下作业。托架起吊时，吊装点设在托架节点上。

(3)盖梁模板及钢筋制作：模板采用定型钢模板，用槽钢、工字钢和方木做支撑。钢筋骨架现场绑扎成型后，吊装入模。

(4)盖梁砼施工：砼现场拌制，自动计量，汽车吊提升料灌注，振捣棒振捣，采用湿润法养生。

(5)托架拆除及转移：盖梁砼强度达到设计强度80%后拆除模板，在顶帽上安装反力架，同时恢复托架提升装置。拆除托架柱箍及坐板扣件，提升托架离开坐板约0.5米后锁定钢丝绳。在托架挂篮内，拆除坐板，落托架到地面。将托架横联解开，分两块用平板车运至下一个施工点。

4、支座安装(1)桥梁支座标出制造厂的支座类型及编号，并附一览表，表明支座上的标记和在桥梁上的位置，并附采用支座的生产厂家技术说明和质量证明。(2)墩、台支座位置处的混凝土表面平整清洁，以保证全部面积上压力均匀。为了支座更换方便，不采用绝对的固定装置。(3)认真检查所有表面、底座及支座垫石标高，并对处于纵坡上及弯道上的桥梁，在其支座施工时作相应的调整和处理。安装的桥梁支座的标高如与图示不符，调整下部构造标高，使完成后的上部构造达到要求的标高。所有这些标高调整，都在得到监理工程师批准的情况下进行。

(4)安装普通橡胶支座或油毛毡支座时，先检查墩、台支承面的平整度(设有横坡的检查横向坡度)是否符合图纸要求，否则修凿平整并以高标号水泥砂浆抹平后，再置放纯氯丁橡胶块或铺垫油毛毡。

(5)板式橡胶支座安装前，检查支座中心位置，安装宜在与年平均气温相差不大时进行。采用经过批准的粘结剂或用水泥座浆法将支座粘结在结构物上。水泥砂浆的水灰比不得大于0.5，砂浆层在支座边缘的各方向延伸出5cm并予以修整。

当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法按图纸办理；由于施工等原因倾斜安装时，坡度最大不能超过２％，在选择支座时，仅须考虑由于支座倾斜安装而产生的剪切变形所需要的橡胶层厚度。

聚四氟乙烯滑板式橡胶支座不允许倾斜安装，要确保滑动面安装成水平。

支座必须考虑更换、拆除和安装的方便。在任何情况下不允许两个或两个以上支座沿梁中心线在同一支承点处一个接一个安装，也不允许把不同尺寸的支座并排安装。

(6)橡胶支座的粘结剂质量必须稳定，粘结橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度规范规定和橡胶支座的使用性能要求；粘结剂能完成抵抗润滑剂的作用、大气和生物的影响，以及支座处的环境温度的影响。不得使用任何再生的硫化橡胶。

5、先张法预应力砼空心板施工工艺

①预制厂及张拉台座布置

桥梁空心板安排在大桥预制件厂内加工，场地整平后并压实，压实度达到85％以上，上部铺设砂石垫层，施工用水、供电、运输道路和制件场、存梁场、拌和站、钢筋加工场、材料机具堆放场地等因素综合考虑。预制厂设置制梁张拉台座3道，每道长100米，采用槽形台座，承力台座具有足够的强度和刚度，制梁台梁采用C20砼浇筑，上铺槽钢，其上铺设梁体底模板固定，顶面精确找平，各点高低差控制在5mm以内，台座高度40cm。

②模板侧模采用大块钢模板分节拼装，纵向连接采用法兰连接，与台座底板栓接，并能做45°倾斜转动，方便拆模。内模采用大块钢模板与工字钢、角钢组合连接。

③每道制梁台座的两端均分别设置一个固定张拉台座和活动张拉台座，台座基础用C20级砼灌注成型，灌注过程中要保证预埋件水平、横向用纵向位置的准确，台座的横梁、锚梁、压柱等采用型钢及2mm厚钢板加工，张拉千斤顶用单锚张拉千斤顶及与之配套的高压油泵、油表等。

(2)张拉程序及其工艺

本预制场内钢绞线采用单根张拉的方法施工，具体步骤如下：

①张拉设备的检验与安装：主要使用机具QYC230型千斤顶及电动油泵。张拉前将千斤顶、油压表、油泵和外接高压油管编号配套，一起进行“压力值－输出力”的标定，测定出油压表与油压千斤顶的实际作用力之间的关系，制成图表，以供张拉时使用。

②钢绞线下料及安装夹具：钢绞线按有效长度与千斤顶作用长度及固定端夹具长度之和下料。铺设钢绞线前清理台面，按设计要求套装失效管及相关预埋件，铺设时保证位置准确，防止出现死弯或交织现象。装夹具前仔细检查夹具破损情况，锚固涂蜡后安装，夹片要装平。

③张拉：预应力钢绞线张拉按设计要求进行，采用单根张拉方法，为保证台座受力均匀，从两侧向中间顺次张拉。张拉程序为：

0→初应力10%σk→超张拉105%σk(持荷5分钟)→0→锚固张拉σk

a钢筋、预应力钢绞线铺设

按设计设置普通钢筋，绑扎成型，检查各部尺寸无误后，铺设预应力钢绞线，其位置保持正确，并防止出现死弯和交织现象。

钢绞线的下料长度准确，与计算长度误差为±10mm，穿束前两端做出标记，端模板的孔眼编号，以便检查，钢绞线的失效长度用硬塑料管套住，并用胶布封固。

c预应力钢绞线数量较多时，采用成组张拉，先调整初应力，使其长度、松紧一致，以保证张拉后各预应力筋应力一致。

为了避免台座承受过大的偏心力，先张拉靠近台座截面重心处的预应力钢绞线，也就是说先拉中间后拉两侧的，两侧尽量对称进行，张拉时，以稳定的速率逐渐分级加载，并保证使应力传到台座横梁，而不使预应力钢绞线或者夹具产生次应力，同时两端对称张拉，两端油泵同束同步进行，确保钢绞线受力均匀，超张拉时，张拉应力不充许超过钢绞线的屈服点强度。

d锚固根据张拉各道工序完成后，经监理工程师检验合格后进行锚固，先检查好所用的夹片与楔块，锚固时，敲击锥塞或楔块先轻后重，与此同时，撤离张拉设备，放松钢丝，两者密切配合，既要减少增丝又要防止锤击力过大，而导致钢绞线在锚固夹具与张拉夹具处受力过大而断裂。张拉设备逐渐放松。

模板与钢筋完成后，经监理工程师认为合格后方准进行混凝土浇筑，砼拌和采用配备电子自动计量装置的强制式拌和机搅拌，每盘搅拌时间不得少于180秒，以拌出的砼具有较好的和易性为度。

砼的运输可采用小型机动翻斗车，或采用简易走行门吊提升料斗灌注，砼浇筑分层进行，先浇筑底板，达到厚度，采用平板振捣器进行捣固，底板整平后，安放内模，内模采用充气橡胶芯模，穿拉就位后，通过钢筋加以固定，然后浇筑侧肋砼，浇筑顺序由一端向另一端进行，小直径插入式振动棒捣固。侧肋完成后继续浇筑顶板，混凝土铺平后用平板振捣器一次拉平。

砼浇筑完3天后即可拆除侧模，根据气温情况进行洒水养护。

混凝土一般达到设计强度的80%(根据试件抗压结果确定)，可放松，对于预应力钢绞线根数较多的构件，不允许采用逐根放松的办法，可用放松横梁来实现钢绞线的慢慢放松，如楔块法，采用预先设置的楔块，放松时旋转螺线使螺杆向上移动而将楔块退出，便可同时放松预应力钢绞线。

钢绞线放松后，即可进行脱模，通过预制厂的轨道平板车运至存放地点，平稳地放在预先设置好的放梁底座上，用木楔垫好，并继续进行养生。

预制梁架设采用汽车吊法架设。

架设梁板施工工艺流程如下：

移梁到起吊位置→放下吊具→捆梁→吊梁→吊运到位→落梁→稳梁→拆吊具

(1)编制实施性架梁方案：根据现场和设计情况，进一步编制实施性方案，按实施方案架梁顺序，先架的先预制，需要购置的材料、机具要提出计划，对于现有利用设备要进行检修、保养。对架梁的施工人员进行技术交底和安全教育。

(2)铺设运梁便线：运梁线的临时路基填土要求达到最佳密实度85％，路基面做路拱，单层道碴25cm。运梁时由简易龙门架将梁体吊放在两台平车上，捆绑牢固，运至安装地点。

(3)架梁：在架梁之前做好架梁的一切准备工作，主要包括：测量墩台中心线，支座中心线放样，梁体检验，架梁所有机具检修、购置、安装试运转以及试吊等工作，要在技术措施方面确保架梁工作万无一失，安全顺利进行。

①吊运预制梁：先用移梁平车将预制梁运至需架设的桥孔间。当梁体到达吊点下面时，将预制梁吊起，取去平车，吊装预制梁。

②预制梁的安装顺序：先安中间各梁，再安两个边梁。至全孔安装完毕符合要求后，将各梁横向焊接联系，而后再安装下一孔梁。

(4)运梁及架设的安全保障措施

①架梁施工现场严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作，远距离指挥必须采用对讲机通话。

②对架梁的人员实行明确的分工，定岗定人。

③吊装设备在使用前进行满载试吊。运梁道路在使用前进行压道试验。对各种吊运设备进行定期的检查和维修。

④吊梁千斤绳的安全系数不小于8，各种机具设备都不能超载使用。

⑤捆绑吊梁千斤绳时，两绳头要保持等长，以防将梁吊偏，分别收紧两吊钩上的钢丝绳，当两吊钩上钢丝绳松紧程度基本上达到一致后，再同时收起。落梁时要慢速平稳，不得发生急落和冲击现象。

⑥千斤绳与梁底接触的部位要垫铁瓦，以防起吊时割断千斤绳或产生梁体局部损伤。

7、预应力混凝土连续梁连续化施工

(1)安装一联的各孔简支箱梁。

(2)逐孔连接梁间，桥墩顶梁端及横隔板间连接钢筋，确保受力钢筋的焊接长度。

(3)依次浇筑箱梁间纵向接缝及桥墩顶部湿接头，确保混凝土的浇筑质量。

(4)当现浇的各处混凝土均达到其设计强度后，方可拆除桥墩顶模板，拆除一联各桥墩顶模板时，尽可能相同。

(5)当一联的各桥墩顶模板全部拆除后DB13(J)／T 8354-2020 高烈度区农房抗震设计和鉴定加固技术标准，本联即可完成连续化。

梁板架设完毕后，进行桥面板钢筋绑扎，模板采用木模板，拌合机拌合砼，机动小翻斗车运输砼，插入式振动器振捣，桥面板用平板振动器振捣。施工桥面板时，注意预埋护栏，桥面连续钢筋及泄水管，并在设置伸缩缝处预留伸缩缝安装槽口，且预埋钢筋。其施工注意事项为：

桥面铺装前，桥面板用水冲洗干净。

(2)桥面铺装前，要焊接大梁的横向联结钢板，焊接或绑扎上部构造构件的横向伸出钢筋，用小石子砼或水泥砂浆灌注预留的槽缝，并按要求铺设好纵向接缝钢筋网或桥面钢筋网。

(3)进行桥面铺装时维修改造工程施工组织设计.docx，按图纸所示的位置和尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并特别注意与伸缩缝的安装相配合。

(4)桥面最小厚度不得小于设计值，最大厚度控制在设计允许增大的恒载值内。