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6[1].2.1_T梁施工方案

京包高速公路一标楼自庄互通式立交

预制场后张法T梁预制施工技术方案

京包高速公路一标楼自庄互通式立交位于马池口地区楼自庄村,在昌平区小汤山镇无双村设预制场一处，预制场距楼自庄互通式立交现场10km,预制场共计划预制2m高T梁716片,其中30mT梁278片,35mT梁438片。

深基坑土方开挖及边坡支护专项施工方案，83页word版可下载.doc1．1、T梁钢筋砼底模

本工程预制场设底模60个。根据设计要求，考虑35米及30米预应力T梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移，以及地质的实际情况考虑，在T梁两端中心位置开挖加深25cm，两端为通长×5米宽的钢筋砼整板扩大基础，并配制φ12螺纹钢制成的间距为25×25厘米钢筋网片。

底模施工时，先清杂，然后用挖掘机开挖土方，人工整平。场地用18T振动压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。另外根据梁底板宽度及施工所需间距，在底模中心位置处浇1.2米宽，5cm厚C25砼底层，再浇22cm厚C25砼底模并预埋钢筋，在底模砼上预埋钢筋,并将预埋钢筋与槽钢焊牢,进行二次砼浇筑。然后将8mm底模钢板与槽钢焊牢，并在跨中设计反拱值（35m中向下25mm）的抛物线底模，在砼底模内预留间距为0.25m模板对拉螺栓孔。（基础几何尺寸详见附图）

为保证预制场T梁正常生产，在预制区北侧设存梁区，存梁区堆放的T梁下设钢筋砼梁枕。梁枕施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用18T振动压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。

存梁区设250（30m梁采用200）*50cm钢筋砼基础，并配制成间距为25×25厘米钢筋网片；上设60*50cm梁枕，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。根据30米及35米不同梁长的要求，梁枕中距分别设为34.2米和29.2米。（基础几何尺寸详见附图）

本工程T 梁出坑采用120吨龙门，净高16米，为钢桁架梁，在龙门轨道下设钢筋砼基础。基础施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用18T压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。然后施工钢筋砼基础，出坑龙门设100*50cm钢筋砼基础，并配制制成的间距为25×25厘米钢筋网片；上设50*30cm条枕，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。出坑龙门一方面可将预制好的T梁吊运至存梁区堆放，另一方面可将存梁区T梁吊放至运梁车上。（基础几何尺寸详见附图）

本工程共设四架5吨T梁浇筑龙门，为鱼腹钢横梁，钢桁架支架，浇筑龙门轨道下设钢筋砼基础，基础施工时，用人工整平，再用18T压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。然后施工钢筋砼基础，浇筑龙门设50*30cm条基，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。浇筑龙门主要有起吊拆除模板、吊运砼、吊运部分预制场设备等作用。（基础几何尺寸详见附图）

本工程钢筋场紧靠预制场适中位置布置，场内铺设10cm厚道碴结构，钢筋、箍筋、分布筋在钢筋棚制作，主筋在砼地坪上加工，钢筋堆放时，下设砖砌墩。

2、T梁钢筋制作及安装

2．2、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。

2．3、钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲钢筋进行调直。采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。

2．4、钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规范要求。

2．5、钢筋的接头，采用绑扎和搭接焊接及螺纹联接，对焊接点或螺纹联接点进行试验。

2．6、成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。

2．7、钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎牢固。

2．8、严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的脱模剂。

2．9、长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲及时调直才能绑扎。

2．10、预留筋、加强筋及波纹管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，绑扎牢固，预防振捣时移位。

3、钢绞线、波纹管和锚垫板的加工及安装

3．1、钢绞线进场时，除应分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格外，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后方可使用，所进场钢绞线必须符合《预应力砼钢绞线》（GBT52241）的要求。

3．2钢绞线存放时，用方木垫起30cm以上，用防雨布覆盖以防淋雨生锈，如进场后需长时间存放时，必须安排定期外观检查。

3．3、钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度应考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长等因素而确定。

3．4．1、本工程预应力筋孔道采用塑料波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。

3．4．2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

3．4．3、敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其直线段间距为100cm，曲线段间距加密为50cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：同排10mm，上下层10mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

3．4．4、为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内经的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。

3．4．5、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。

3．4．6、施工过程中，波纹管要远离电焊，防止被电焊电伤，以免损坏破裂。

3．5．1、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意压浆孔不得伸入喇叭管内，压浆孔制作不符合要求时，应进行修理方可使用。

3．5．2、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

3．5．3、锚垫板的压浆孔要采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

（1）新浇混凝土的侧压力（F1）

根据招标单位提供的数据，新浇混凝土容重rc=26KN/m3，浇筑速度V=5.52
/h，在T梁底部浇注速度约为v＝0.35m/h，并且该折点为危险点；入模温度T=200C。

T0=200/(T+15)=5.71

（2）倾倒混凝土产生的侧压力（F2）

当采用泵送混凝土浇筑时，侧压力取6KN/m2并乘以活荷载分项系数1.4。

所以F2=1.4×6=8.4KN/m2

（3）侧压力合计（F3）v/T

F3=F1+F2=24.35+8.4=32.75KN/m2

模板强度验算考虑新浇混凝土侧压力与倾倒混凝土时产生的荷载，即F3值。

模板刚度验算考虑新浇混凝土侧压力，即F1值。

混凝土侧压力分布如图1

4．2．2．T梁模板需计算的项目

（1）设计T梁模板的形式与用料

计算用T梁牛腿变截面处为最不利处。

其中面板为6mm厚钢板；横肋为间距取300mm的[8槽钢；背楞及立柱为[10槽钢；支架腹杆为[8#，支架水平间距约为800mm，上下对拉栓间距为2150mm，下对拉距梁底为80mm。

（2）板面、与板面直接焊接的纵横肋、横向主梁的强度与刚度计算。

上述构件均为受弯构件，与板面直接焊接的横肋是板面的支承边；横向主梁作为竖向肋的支座；穿墙螺栓作为横向主梁的支座。

吊装大模板钢吊环的强度及焊缝强度。

4．2．2．1钢面板、横肋、竖向主梁和穿墙螺栓及吊环的计算

4．2．2．1．1钢面板计算

钢面板与纵横肋采用断续焊焊接成整体后，T梁最不利的位置是最下角的变截面处。

我们的T梁模板面板为6mm厚钢板，横竖肋均为[8槽钢（横肋间距300mm，支架间距800mm），横向主梁采用单[10#和[8#。

根据结力求解器可得弯矩图：

Mmax———1743.22(N·m)；

(max=————————(f（rx——塑性发展系数）

4．2．2．1．2横肋计算

(1)受力简图（如图4）

竖肋为最大间距300mm的单[8槽钢。

竖肋是支承在横向主梁上的连续梁，其计算

式中F——模板板面的侧压力，当计算强度时，

它是新浇混凝土的侧压力设计值与倾

倒混凝土的荷载设计值之和；当计算

刚度时，它只取新浇混凝土侧压力的

标准值（N/mm2）；

h——竖肋的间距（mm）。

式中Mmax——竖肋最大计算弯矩设计值(N·m)；

rx——截面塑性发展系数，rx=1.0；

Wx——竖肋在弯矩平面内净截面抵抗矩([8槽钢为11690mm3)；

(max=786400/11690

=67.27N/mm2<215N/mm2满足要求

4．2．2．1．3支架计算

支架主梁为[10#、腹杆为[8#。

支架是以对拉螺栓为支座的3跨连续梁（计算简图如图5）。

T梁断面简化结构受力图为：

式中Mmax——横梁最大计算弯矩设计值(N·m)；

rx——截面塑性发展系数，rx=1.0；

Wx——横梁在弯矩平面内净截面抵抗矩([10#槽钢为39660mm3)；

经查三等跨连续梁的最大内力和挠度系数分别为KM=0.1，Kf=0.677。

由结力求解器可得最大弯矩为杆件3#杆件

Mmax=6259186.89N·mm

则(max=6259186.89/（1*39660）=157.82N/mm2＜215N/mm2满足要求

由结力求解器可得，杆件变形情况，见下图

由结构变形可知，6#杆端变形最大，变形为ν＝1.671

允许变形量为：Δ＝1069/500＝2.14mm＞ν＝1.671

4．3．1、模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。

4．3．2、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。

4．3．4、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。

4．3．5、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。

为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。

4．3．7、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。

4．3．8、安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。

4．3．9、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。

4．3．10、模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。

4．3．11、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。

预应力砼采用商品砼，在配料时，除应符合普通砼的有关规定外还应符合如下要求：

5．1．1、配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋的允许下，尽可能采用大粒径材料，强度高的骨料，砂率不超过0.4，水泥用量不超过500kg/m3，但不少于350kg/m3,水灰比不超过0.45。

5．1．2、在拌和场中可掺入适量的减水剂（塑化剂），其掺入量由试验确定，拌和物中不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂，并不可掺用引气型减水剂。

5．1．3、拌和物所用水为饮用水，同时水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖及游离酸类等。PH值宜采用大于4小于8.5的水。

5．1．4、水、水泥、减水剂用量准确到＋1%，骨料用量准确到＋2%。

5．1．5、预应力砼所用的一切材料，全面检查，各项指标均保证符合要求。

砼浇筑前除按操作规程检查外，对后张法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：

5．2．1、预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制T梁设反拱值。

5．2．2、为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。

5．2．3、梁内预埋件位置准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

5．2．4、考虑在施加预应力后砼会压缩，梁的底模在铺设时应加长1/100L（L梁长）。

5．2．5、垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

5．3．1、砼拌和采用拌和楼集中拌和，拌和楼采用强制搅拌机拌和，自动配料线输送。

5．3．2、拌制砼配料时各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工时增加测定次数，据以调整骨料和用水的用量。

5．3．3、砼确保有充分的机械搅拌时间。

5．3．4、拌和物搅拌完毕后，应核测砼的各种性能，砼的运输必须能够满足浇筑工作的不间断并使砼运至浇筑现场仍能保持均匀性和规定的坍落度。

5．4．1、砼浇注采用一气呵成的连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝及施工缝的产生。

5．4．3、分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。

5．4．4、为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式平板振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。

5．4．5、为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并及时整平、收浆。

5．4．6、随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。

5．4．7、为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触到制孔器、钢筋和模板。

5．4．8、砼拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺入缓凝型减水剂时可延长至1h。

5．4．9、砼浇筑应连续进行，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，顶板表面呈平坦泛浆。

5．4．10、砼浇筑完成，表面收浆干燥后，对顶板进行拉毛处理后，及时进行养护。

6．1、砼浇筑完毕后，应及时清理施工现场及机具，根据天气温度情况和砼的初凝时间，适时抽动波纹管内的芯棒。

6．3、承重模板在砼强度达到80%或根据现场施工试验结果并征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时防止损伤砼表面。

6．4、拆模后对砼表面，不予以任何装饰装修，保持砼表面的原状。对存在质量外观缺陷的，经报请同意后，方可另行处理。

6．5、拆除模板、包括拆除模板的拉杆，底模下拉杆等，及时吊移存放至模板存放区（预制区与存梁区之间），进行清洗、维修、涂油以供下次使用，并对模板进行编号管理，以防混乱。

6．6、混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和洒水养生。

6．7、气温低于5度时，应覆盖保温，采用蒸汽养护，不得向砼洒水。

6．8、砼养护用水同拌和用水。

6．9、砼的洒水养护时间不少于规范要求。

6．10、砼强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板荷载。

7．1根据国家标准规定，冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工采用冬季施工措施。

7．2在此期间的混凝土施工，需要在用料和施工工艺方面采取一定措施，保护混凝土不受冻.

7．3根据本工程实际情况，寒冷季节采用蒸汽养护。在预制场的预制区适中位置，设2T锅炉房一间。

锅炉房设7*8m的基础，按设计要求砌锅炉一间，内侧设保温层。锅炉房内设蓄水池，并按要求设置炉压、气压表，蒸汽出炉后用专用管道输送至每一块底模处。

首先在预制场内开挖37*42cm的管道沟，内砌砖块，然后用水泥砂浆粉面，上面用6cm厚的盖板加以覆盖，以保证场地的正常施工和安全施工。

蒸汽管道自锅炉房出来后，跨施工便道，在预制区的近中位置顺底模方向设φ140mm主管道，然后在底模两端小龙门基础内侧设φ75mm支管道。在每个底模两侧顶端各设储气罐一只。支管道与储气罐之间用φ50mm的管道连接。储气罐上开4个的管道接头，用4根不等长的φ25mm软管与储气罐连接，另一端出气口分别在底模的1/8和3/8处。（具体布置详见附图）

在所有主管道与支管道、支管道与储气罐的连接处均用闸阀控制，以保证每一块梁板均可以单独供气，不影响其他梁板的正常施工。

这样，在每个底模的两端和两侧共有8根软管，出气口分别在底模的1/8、3/8、5/8、7/8处。蒸汽养生时，在砼表面采用加厚棚布覆盖，棚布内侧，与砼间设一层塑料薄膜，形成一个全方位，立体的蒸汽养护空间。

在储气罐的底部和支管道的两顶端设蒸馏水疏水阀排水，以防管道受冻胀裂。在所有管道的外侧均设岩棉管保温层。

7．6砼达到设计强度，压浆、封锚后一天，使混凝土温度逐步降低，以防混凝土表面温度急骤下降，混凝土内外温差影响，在混凝土表面产生拉应力，而出现收缩裂缝。

8．1、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并采用高速公路指挥部指定生产厂家生产质量稳定产品。

8．2、张拉前对所用张拉油表与千斤顶到专业质量检定机构进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。

8．3、待砼强度达到设计强度的100%及时张拉。

8．4、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。

8．5、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。

8．6、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。　

8．7、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉顺序先N1→N2→N3→N4→N5→(N6)。

8．8、张拉程序为0　0.1σＫ0.2σＫσＫ（持荷2min锚固），σＫ为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。

8．9、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。

8．10预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。

附张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算式：

　　　　　　Ａy×Egkx+μθ

式中:△L—预应力筋理论伸长值：cm；

P—预应力筋的平均张拉力，N；

x—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；

Ay—预应力筋截面面积，mm2；

Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；

p—预应力筋张拉端的张拉力，N；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；

μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.23；

上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：

（1）当孔道为直线时，θ=0，可简化为：

（2）当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时，p=p，可简化为：

①、预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。

②、预应力筋的张拉力P，按下式计算：

P=σＫ×Ａg×n×1/1000×b

式中：P—预应力筋的张拉力，KN；

σk—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；

n—同时张拉预应力筋根数；

b—超张拉系数，不超拉时为1.0。

预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.75Ryb，（Ryb为钢材的极限抗拉强度标准值）。

b、实际伸长值的量测及计算方法

预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%～15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量△L的计算公式如下：

式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

　△L2—初应力σ0时推算伸长值；

△L2=σ0÷Ｅg×L

C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。（详细计算见附件）

8．11、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；

8．12、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；

8．13、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；

8．14、张拉预应力筋时安全注意事项：

①、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；

②、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

③、油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；

④、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时开动千斤顶或卷扬机；

⑤、冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹防止锚具夹具不牢而滑出；

⑥、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；

⑦、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；

⑧、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。

8．15、预应力T梁张拉完毕后，应注意观测中跨的以上拱值做好记录，控制变化曲线并注意与理论值相比较。

9、预应力孔道压浆与封端

9．1．1、预应力筋张拉完毕后尽早压浆；

9．1．2、孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆强28天抗压强度不小于30Mpa（用70.7mm立方体测试），水泥浆的技术条件应符合下列规定：

①、水泥宜采用硅酸盐水泥和普通水泥，水泥标号不得低于P.O42.5；

②、水灰比宜为0.3～0.35，可掺入适量减水剂以增加流动性；

③、水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，浆体流动度≤30S，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；

④、流动性在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出的时间不超过6秒；

⑤、膨胀率水泥浆中（通过试验）可掺入适当砼膨胀剂，膨胀剂的掺入量参照其与水泥用量的比例规定及试验所得结果，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；

⑥、收缩率不大于2%；

9．1．3、水泥浆的拌制，先下水再下水泥，拌和时间不得少于1min，灰浆过筛后存放在储浆桶内，水泥浆自调制到压入管道的时间间隔不得超过40分钟，水泥浆在灰浆桶仍不停地低速搅拌。

9．1．4、压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，如有积水应用吹风排除,但要保持孔内润湿。

9．1．６、真空稳定后，保证真空泵运行的同时，往压浆端的水泥浆入口压浆。一条波纹管的压浆必须连续进行。

9．1．７、当透明胶管有水泥浆流出后，关闭真空阀，打开排浆阀继续压浆。压浆至浆体连续喷出且稠度与入浆体相当时，关闭排浆阀至压力为0.7Mpa左右，持压2分钟后关闭排浆阀。

9．1．８、持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满。待浆体失去流动性后可拆除压浆阀及排气阀。

9．1．９、压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的湿度不得低于５度，否则应采取保护措施，当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。

9．1．１0、孔道压浆时填好施工记录。

9．2．１、孔道压浆后将梁端水泥浆冲刷干净，同时清除支承垫块、锚具及端面砼的污垢找将端面砼面凿毛。

9．2．２、放置端部钢筋网，可将部分箍道点焊在支承垫板上。

9．2．３、固定封端模板以免在浇筑时模板走动影响梁长。

9．2．４、封端砼强度应符合设计要求。

9．2．５、浇筑封端砼时要仔细操作并认真插振，使锚具处砼密实。

9．2．６、封端砼浇筑后，静置１～２小时，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不小于７昼夜，冬季低于５度时不得浇水，养护时间增长，同时还相应采取保温措施，以免冻坏。

10．1、梁体吊装前做好吊装设备的检验、标定。

10．2、压浆强度达到设计强度后，用出坑龙门从底模上出坑，吊至存梁区堆放。

11．1预拱度偏差的防治

11．1．1原因分析：

由于混凝土强度的差异、混凝土弹性模量不稳定导致梁的起拱度值的不稳定、施加预应力时间差异、架梁时间不一致，导致预拱度计算各种假定条件与实际情况不一致，造成预拱度的偏差，如用标准养护的混凝土试块弹性模量作为施加张拉条件。当标准养护的试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱度值大。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值大于实际钢绞线的弹性模量时，则计算伸长量偏小，这样造成实际预应力不够。当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量时，则计算伸长量偏大，将造成超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁的起拱值大，且出现裂缝。施工工艺的原因，如波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。

11．1．2预拱度偏差防治措施

1.提高基础及模板的施工质量，确保模板的标高无偏差；

2.加强施工控制，及时调整预拱度误差；

3.严格控制张拉是混凝土强度，控制张拉试块应与梁板同条件养护，对于预制梁还需控制混凝土的弹性模量；

4.要严格控制预应力筋在结构中的位置，波纹管的安装定位应正确；控制张拉的应力值，按要求的时间持荷；

5.钢绞线伸长值的计算应采用同批钢绞线弹性模量的实测值。预制梁存梁时间不宜过长。

11．2钢筋混凝土结构构造裂缝的防治

钢筋混凝土结构裂缝是指由于结构非荷载原因产生混凝土结构物表面裂缝，影响因素有以下两个方面。

11．2．1．1材料原因：

⒈水泥质量不好，如水泥安定性不合格；浇筑后导致产生不规则裂缝；

⒉骨料含泥料过大时，随着混凝土干燥、收缩，出现不规则的花纹状裂缝；

⒊骨料为风化材料时，将形成以骨料为中心的锥形剥落。

11．2．1．2施工原因：

1．混凝土搅拌时间过长，运输时间过长，导致整个结构产生细裂缝；

2．模板移动鼓出将使混凝土浇筑后不久产生与模板移动方向平行的裂缝；

基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起支架下沉，脱模过早，导致混凝土浇筑后不久产生裂缝，并且宽度也较大。

接头处理不当，导致施工缝变成裂缝。

养生问题，塑性收缩状态会在混凝土表面发生方向不定的收缩裂缝，这类裂缝尤以大风干燥天气最为明显。

在混凝土高度急变以及钢筋保护层较小部位，由于振捣或析水过多造成沿钢筋方向的裂缝；

水灰比大的混凝土，由于干燥收缩，在龄期2~3个月内产生裂缝。

1.选用优质的水泥及优质骨料；

2.合理设计混凝土的配合比，改善骨料级配、降低水灰比、掺和粉煤灰等混合材料、掺加缓凝剂，在工作条件能满足的情况下，尽可能的采用较小水灰比及降低蹋落度的混凝土；

3.避免混凝土搅拌很长的时间后使用；

4.加强模板的施工质量，避免出现模板移动、鼓出等问题；

5.基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施；避免出现支架下沉，模板的不均匀沉降和脱模过早；

6.混凝土浇筑时要振捣充分，混凝土浇筑后要加强养生工作，及时养生。

11．3水孔气泡的防治

11．3．1．1原因分析：

由于在T梁的设计中采用了马蹄脚的形式,在施工中过程极易在表面形成水孔气泡,主要由于砼和易性不好和振捣不到位而形成的。

11．3．1.2防治措施

1.在砼中掺入适量的引气剂，提高砼引气效果，改善砼的和易性；

2.在马蹄脚的上侧模板上安装附着式振动器，加强施工控制，振捣好这一部位，减少水孔气泡的发生。

梁板预制检测项目及质量标准

预应力筋安装及张拉（后张法）质量检验标准

抽查30%，每根查10个点

抽查30%，每根查10个点

每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%

三、现场组织机构及质量保证体系

3．1项目组织管理机构

3．1．1、项目组织管理机构（详见附图）

3．1．2、成立项目负责人为首的质量保证体系，技术负责人具体负责工程质量监督评审、工程创优、全面质量管理，由质检负责人负责日常工作，各班组负责人兼抽检员，做到责任分明、奖罚分明，有章可循，有据可依。主要管理人员的职责上墙，做到自觉遵守、相互监督。

3．2．1、明确项目经理是本工程质量的第一负责人，明确各级人员质量责任制，落实内部质量管理奖惩制度。

3．3．2、健全项目质量保证体系，明确职责，落实岗位责任制。施工中认真执行“三检”制度，加强施工过程控制，制建立定工程质量监督计划。

3．3．3、管理人员认真学习设计文件、施工规范及质量标准。做好施工前的各项技术准备工作。

3．3．4、施工工中坚持质量第一，用户至上思想。树立创精品工程意识，贯彻公司质量方针和目标。建立项目质量工作管理小组，负责工程质量过程管理。

3．3．5、施工管理人员及特殊作业人员必须持证上岗。

3．3．6、做好工序施工前的书面技术交底。在技术交底中突出质量标准及要求。

3．3．7、严格管理，按质量监督计划认真进行质量监督。

3．3．8、严格执行工序交接检查制度，明确质量责任，严格进行隐蔽验收检查。每道工序必须经项目质量检查人员和监理工程师验收，合格后进行下工序施工。

3．3．9、严格控制施工原材料及需进行专项检测的施工过程产品的质量检测、验证工作。

3．3．10、材料进场后按规格、品种、出场时间等分类堆放，并进行标识，同时按规范标准的规定进行常规检查，对需送检测机构检测的产品及时报监理进行见证取样送检，合格后方可使用，如检测不合格，立即采取隔离措施。

3．3．11、对施工过程产品中需进行检测的钢筋焊工序，应先进行模拟焊，合格后进行成品焊接，并按有关规范规定现场见证取样送检测机构检测，合格后方准使用在工程上。

4．1、早准备、早开工。根据合同段的工程特点，超前准备、超前运作，按照该段工程施工需要，进行预计划、预筹备、预运作。做到准备快、开工快，压缩施工准备时间，上足劳力和机械设备，为主体工程施工创造条件。

4．2、加强对全体施工人员的思想教育，好中求优，优中求快，正确处理质量和工期之间关系，以积极姿态投入该工程施工。

4．3、加强组织管理、科学安排施工

选用会管理、懂技术、年富力强的同志担任主要负责人，严格各方面规章制度，上令下行，各级组织机构要高质量、高效率地运转，科学地安排施工，最大限度地安排平行作业，抓好工序展开、工序衔接，做到环环相扣，有条不紊，加速工程进度。

4．5、完善奖惩制度，落实好按劳分配原则，充分调动广大员工的积极性，群策群力，团结协作，保质保量，按期完工。

4．6、发挥科技第一生产力的优势，坚持科技先行和保证作用，在施工中要不断优化施工方案，改进施工方法，充分运用现有的科技成果，使之形成生产力，加速工程进度。

4．7、做好设备的选型和配件供应工作，设备的选型力求实用，贯彻高效、耐用、易修的原则，型号宜少不宜杂，以便于统一管理，要有一定数量的备用设备，防止待机误工，在施工中要备足易损件，做到随坏随修。

4．8、抓好材料供应工作，确保材料供应满足施工需要，同时合理安排施工顺序，尽量避免返工和窝工现象的出现。

五.施工过程的质量管理措施

工程施工中应对施工过程进行全方位控制，确保工程质量。主要由技术负责人控制并组织实施，质检复核，施工员配合具体实施。

工程总体施工程序控制及施工方法严格按确定的施工方案实施，对于关键部位或特殊过程，应编制补充施工方案报批后实施。

挑选有桥梁施工经验的人员进行施工，加强生产班组管理，控制工序质量，做好自检、互检、交接检和专检工作，使各道工序、分项、分部质量处于受控状态。

项目部每月一次组织有关人员对两个质量控制点进行抽查，检查是否按制定的计划及措施执行DB31／T 758-2013标准下载，发现质量隐患及时整改。

重点在模板、混凝土及钢铰线张拉工序上精心施工。模板采用工厂加工制作定型钢模板，表面经过磨光处理，接缝必须严密。隔离剂采用不污染构件的专用模板油。混凝土必须振捣密实，构件拆模后，其表面必须经过处理，用砂纸粘水泥进行满打，减少构件表面砂斑、砂眼，提高光洁度。

钢铰线张拉程序必须符合设计和规范要求，派有张拉经验的施工技术人员进行操作，对张拉工艺进行全程质量控制，以满足设计和规范要求。

所有的试验都应送业主、监理认可的具有法定资格的试验室，并严格按有关规范、检验标准送检，项目要齐全，取报告要及时。

1）T梁底模、侧模均采用定型钢模板。模板进场后进行挑选，剔除翘曲、表面残缺模板，并按规格、编号码放，每次施工后进行必要的调整和修理。

2）模板安装前组织项目部技术、质量人员进行试拼装，对模板进行刚度、强度、几何尺寸等综合检查。

3）模板安装前要求满涂隔离剂，安装后重点检查模板的几何尺寸、平整度、拼缝严密、整体牢固。

4）埋件安装，由技术员根据设计图纸统计并进行专项技术交底、施工员安排施工、质量员检查验收Q／GDW 10270-2017 220kV及110(66)kV输变电工程可行性研究内容深度规定，确保埋件安装做到不漏、位置准确、安装牢固。