施组设计下载简介：

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CNOOCANDSHELL

PETROCHEMICALSCOMPANYLTD

中海壳牌石油化工有限公司

水磨石地面施工工艺标准CSPCNANHAIPETROCHEMICALSPROJECT

LOCATION:HUIZHOU,PRC

DISCIPLINE:MECHANICAL

REASONFORISSUE

六、现场材料管理措施 20

七、质量控制措施 20

八．劳动力资源计划 22

九、主要施工机具计划 23

十、措施用料计划 24

十一、HSE管理 25

本工程管道施工将采用单线图—达因（焊口）施工管理控制法采用预制和现场安装相结合的方法，由于本工程工期较紧，特编制此施工方案，保证施工工期，按时完成安装任务。管支架施工采用工厂制作现场安装。

炉内作业空间小，给炉管拆除、安装穿管工作带来了极大不便，必须精心组织，确定可实施方案。

工程焊接质量要求高，所有焊口必须做100%RT检测，由于穿管条件限制，不能做高深度预制，绝大部分焊口需在炉内完成，炉内焊接空间狭小，条件苛刻，给焊接提出了很高的要求。

受限空间作业，安全管理工作难度大，该炉高空作业多，交叉作业频繁，对工程安全管理带来了一定的困难。

CSPC提供的图纸及相关资料

《石油化工管式炉急弯弯管工程技术条件》SH3065—94

施工人员熟练掌握施工图，深入了解管道制作及安装的工艺要求。

施工图纸汇审、技术交底完毕。

编写好施工方案及作业指导书。

办理PTW作业票，并按照作业票要求做好现场安全工作。

2、人员培训及现场准备

进行技术交底以及相关的技术培训。

施工机具及措施用料齐全，能满足施工要求。

3、设备、材料进场的检验

将到管材/管件运出天鑫公司预制厂，注意管材和管件不得与碳钢同放在一起，并且用垫木与地面隔开，暂时不下料时应用防雨帆布遮盖或放入集装箱保管。

所有材料必须要有质量证明书或合格证，同时不锈钢管必须要有材料代码、色标和炉批号。其质量不得低于国家现行标准的规定。

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。

一定要注意运输管材和管件时材料表面不受到污染、损坏。管道末端及法兰面在运输及倒运过程中应当保护好，并且经常检查。

在预制场进行管段预制时，准确鉴别和确认管线材料材质（材料代码、色标、炉批号），并且做好材料跟踪，保证其完整性、完好性。

管道组成件组对时，应对坡口及其内外表面进行检查，发现有被污染时，应清理后方可安装。

所有现场黄金焊口在坡口加工完毕后，必须进行PT检查，确保无裂纹方可进行管道组对焊接工作。

为了提高本工程的施工进度和质量，在安装前管线在炉管生产厂家进行预制试压，来料尺寸如下：

10800mm×2+弯头+吊耳

10000+2000mm

为方便叙述，管线编号如下：

因炉内条件限制，部分管线无法预制，凡编号后面带字母“z”的，均为2根管线一组预制成“U”型弯，其余部分为单根，不予预制，如下图所示：

无特殊要求的炉管按图纸中标准尺寸到货，其中D14、C14、B14、A14图纸总体净尺寸（带法兰）为11363mm，如整体到货无法炉内就位，故要求本4根炉管的到货尺寸为9000mm+2500mm（留适当余量，方便现场安装），同样D1、C1、B1、A1净尺寸为11503mm，要求4根到货尺寸为9000mm+2700mm。

炉管预制前，应编制施工方案，技术人员应根据以通过业主、监理审核合格的施工方案，对施工人员进行技术交底，施工班组应仔细核对炉管单线图、平面图，并结合现场的实际情况进行核实。

管道预制前，供应部门要保证工程所需管材、管配数量充足到位，管段预制要根据技术部门提供的施工计划和预制部位进行。

如所来炉管破口需要加工，不锈钢炉管切割时可采用无齿锯、砂轮机及等离子切割机等。

管子切割后应检查其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。

坡口形式及尺寸如下表：

组对时坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物必须清理干净。

管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂缝、夹层等缺陷。

对口间隙应符合设计要求，对口不得用强力对正，以免引起附加应力。

对口间隙过大，不允许用热管子的方法来缩小间隙，也不允许加偏垫铁或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：

不锈钢管，当壁厚≤5mm时，不大于0.5mm；壁厚＞5mm时，不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

如果出现管材与管配件壁厚有误差时，应对壁厚较大的管子进行适当加工，使其管壁平缓过度。

管子对口时，应检查平直度，在距管口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm，当DN＞100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，其偏差可用400mm的直尺进行检查。

不锈钢管道组对调整时严禁用带碳元素的工具进行敲击管道，应选用不锈钢工具进行调整管道。

管子管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊一样。

点固焊的长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不应超过管壁厚的2/3。

点固焊的焊肉如发现裂纹等缺陷，应及时处理。

管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣（风、雨）环境影响。

焊接接头组对时，应用手工或机械方法清理其内表面，在坡口两侧不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。

炉管预制时，在管子表面应标有明显的区号、管号、管段号，焊缝边有焊接标识，应注明焊缝号、焊工号、日期及质检号。组对管工应及时填报管段焊接日报表。

焊接完毕以后，质检人员确认合格后应立即组织人员对同管号管线按规定比例进行射线探伤，确保如有返修，应在预制管线吊装穿管之前返修完毕。

炉管上端的吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。

炉管的吊装穿管是本次工程的重点，由于受现场条件所限制，给穿管工作带来了很大困难，对此，经过仔细商讨以后，吊装方法确定如下：

管道安装顺序一般遵循先大后小，先主后次的原则进行，由于这次辐射段盘绕管是双直管线整体安装，并且管线超过10米，应优先考虑吊装位置选择和倒链的挂点位置。

将风机固定在管道搬运通道口位置，进行炉内通风。

炉内气体检测合格后，从四个搬运通道口位置吊入照明设备在炉膛顶部，但风机不得移除，继续通风。

在辐射段盘绕管顶部吊杆端面焊接环形吊耳φ50*20（52件）。

缓缓拉动倒链放下每组炉管在进行切割，直至炉内管道全部切除。

80吨汽车吊站位地点及工况：

一组炉管最重为700KG，吊车作业情况：

主臂+副臂长度43m+13m=56m；

吊装负荷率为12.5%，完全满足吊装要求

炉管从顶部人孔穿入后，内部利用轨道小车在炉内部接替炉管就位，轨道小车安装在承重型脚手架上。如图：

炉内脚手架架搭，采用满堂红方式，CELLA\B\C\D四炉膛分开搭设，中间留轨道通车小道，如下图所示：

上图中红色横道所示为轨道安装位置，脚手架长杆顶部间距为800mm，中间使用短杆加固，使其间距为400mm。

脚手架整体搭设规格图：

(下图中蓝色线为脚手架顶部外挑的边缘线，绿色线为脚手架站位)

脚手架搭设时，防火墙应有保护措施，炉底先铺设木板进行保护，然后使用钢跳板进行加固，脚手架从钢跳板上向上进行搭设。

因脚手架搭设工作量较大，且一个单元脚手架重量就超过40吨，四个单元超过160吨，为保证炉膛底部受力能满足要求，并不损伤炉底板的结果及防火等，我们对每单元下部在承重梁处将使用DN80的钢管以龙门架的方式在正下方进行承重加固。

轨道车安装在120#工字钢上，工字钢固定在脚手架上，如上所示，为保证吊装小车能顺利通行，拐角处轨道的弯曲半径必须要符合要求，弯曲半径不得小于1000mm，如下图所示：

吊装时，为防止管道滑动时与轨道产生磨擦，对不锈钢管道产生质量性的破坏，我们将对磨擦部位用5mm不锈钢材料制作套管进行保护，如下图所示：

旧管切割和新管安装应确保与原有尺寸相符合。

系统上的切割口应及时修整打磨坡口，不需组对时应将管口封住扎好，防止杂物掉进系统管道内。原有的管道及时钢丝绳做好固定，并且牢靠。

由于现场15米、19米、22米层平台工作区域的角钢和格栅影响施工作业，应对进行移开，待现场管道安装完毕以后，在安装回位。

现场吊装位置倒链的挂点由起重部的技术人员实施决定。

管道安装应严格按照管道平面布置图和管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质。

固定接缝可用卡具来组对，不得进行强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

管道坡口可用机械加工（磨光机），管道坡口加工打磨完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm，壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。

管支架和吊架，拆除前做好测量好相应位置和尺寸，安装时恢复原有的设定值。

4.4.11水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度的安装允许偏差应符合规范规定。

由于此次管道吊装的情况复杂，预制件的尺寸已经超过10米，并且是整体吊装。所以在吊装过程中，会出现脚手架平台反复进行拆卸的情况。

拆卸过程中应注意保护现场仪表管线、热电偶，以及现场管线、电缆和其它设备。

吊装过程中应听从起重负责人的指挥，不得私自进行吊点安装和管道的绑扎工作，并注意不得碰到工艺设备和仪表实施。

凡参加本次工程焊接的焊工应按《锅炉压力容器压力管道考试与管理规定》的有关规定进行考试，并应取得施焊范围的合格证件，进入施工现场后进行现场考试合格后方可施焊，中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。

所有施焊焊工应报验合格，焊接工艺评定、焊接材料应报验合格。

所有焊接材料应具有质量证明文件并经检验合格。施工过程中焊件应放置稳固，以防止焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。不锈钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具堆焊过渡层；焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

焊接工程师编制焊接作业指导书，施焊前向焊接人员进行焊接施工技术交底。

焊条必须具有说明书、合格证和质量保证书，并应按说明书的要求使用；

碱性低氢型焊条必须烘干，烘干温度一般采用250～350。C，烘1～2h。烘干的焊条放入恒温箱内，并随取随用；

露天作业时，隔夜必须将焊条妥善保管，不允许露天放在外边，低氢型焊条次日还要重新烘干（在低温烘箱中恒保存者除外），同一焊条烘干次数不得超过三次；

由专职人员按照焊条烘烤、发放和回收制度进行焊条的烘烤、发放和回收。烘烤前应对焊条再进行检查，外观药皮无裂纹、剥落、疏松、受潮等霉变，焊条、焊丝芯无锈蚀等缺陷的焊条方可烘烤。烘室配备高温烘箱、恒温烘箱，并有湿温度指示仪。在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行隔离，并有明显可靠的标记；

焊条按型号、规格和批号发放，焊工所领焊条放入焊条筒，每次数量不应超过3公斤或50根，并限在4小时内用完，如超过4小时未到4小时，保温筒内的焊条温度已低于60℃或已不烫手，也应退回焊材库。

当焊接环境出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止施焊：

电弧焊接时，风速等于或大于8m/s；

气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s；

焊件的坡口加工宜采用机械方法也可以采用等离子切割，加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

焊接时，管壁厚在6mm以的接口，焊接层数不得少于两层；

多层焊接时，第一层必须用手工钨极氩弧焊焊接，焊缝根部必须均匀焊透，并不得烧穿，单面焊双面成型；

多层焊接时，在焊下一层之前，必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净并经过外观检查合格才允许进行下一层焊接，严禁一次堆焊；

不得在焊件表面引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

管道焊接时，全部采用手工钨极氩弧焊焊接，焊接时管内应充氩气保护,焊后焊口应进行酸洗钝化处理，为防止焊接时的飞溅擦伤不锈钢表面，应在坡口两侧100mm范围内涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。

单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道；在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次性焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊；

焊工焊完后，应对焊口进行外观检查，及时将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。合格后在焊口附近标注焊工号，并及时做好焊接自检记录。

除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，焊缝外观质量应符合下列规定：

焊接外观质量分级划分表：

≤0.05δ，且≤0.05mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1δ，且长度不限

不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

≤1+0.10b，且最大为3mm

≤1+0.2b，且最大为5mm

理化检测：（具体比率）

管道焊缝进行100%RT检测。

凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。不合格焊缝同一部位的返修次数，不得超过二次。

由于管道系统太大，并且现场炉管安装后不允许进行水压试验，故要求管道预制后，在预制厂进行试压，现场安装则不做水压实验。

管道预制完毕并在无损探伤检查合格后对管道进行吹扫，再做水压试验。水压试验用水的氯离子含量不得大于25ppm（本工作采用现场锅炉给水），试验的压力为设计压力的1.5倍。

应缓慢升压到试验压力并稳压10min，无泄漏后将压力降至设计压力停压30min，压力不降无泄漏为合格。

压力试验合格后用现场的生活水开始对管道进行水冲洗（水压试验用水的氯离子含量不得大于25ppm（本工作采用现场锅炉给水），并在管道的末端接上软管将水排放到就近的排水沟，水冲洗应连续进行以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

现场堆放预制件和其它材料时，应分类堆放整齐,不锈钢管和配件堆放时下部要垫上道木和木板。

所有不锈钢材料必须和碳素钢材质的材料分开,严禁混放，不锈钢阀门必存放在集装箱里,待安装时方可拿到现场。

现场拆除的废炉管，在指定位置放置，并作警示维护。或者及时清理到CSPC废料堆放区指定位置。

现场堆放的预制件不得影响或堵塞消防通道和逃生路线DB32／T 3644-2019标准下载，不立即使用时应用帆布盖好，防止被污染，并作好警示维护。

现场消耗材料、设备、气瓶等摆放时，应由工艺确定具体位置。不同的气瓶应分开放置，固定牢固，不得阻碍逃生路线和堵塞消防通道。并做好警示维护。

现场设质量检查员，责任到人，过程监控，事后检查的控制方法，以确保质量。实施A,B,C三级质量管理体系，A级施工经理，B级质检工程师，现场工程师，C级施工班组长及其组员，以B级监督检查和C级的自检为主，A级随机抽查。C级自检工作班组长负责,在工作期间和工作完成后，对工作进行初检，合格后报QC进行复检，B级检查合格后，通知CSPC相关部门进行最后确认检查。

1.管材、管件外观检查

桥梁冬季施工方案2.管道下料、部件制作

14.强度、气密性试验