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邮轮城桩基及基坑边坡支护施工监理技术交底

5）首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止。

6）在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2~6m。严禁导管提出混凝土面。因此，要求有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并填写水下混凝土灌注记录。

7）在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。

8）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动反插，增加灌注砼密实度。

9）为防止钢筋笼上浮厂房安全施工方案，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土面上升到钢筋笼底口以上4～6m时，提升导管，使导管出口高于钢筋笼底端2m以上，即可恢复正常灌注速度。

10）灌注的桩顶标高应比桩顶设计标高高出0.5m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无残留的浮浆松散层。

11）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入量，计算充盈系数应＞1，以确定桩身混凝土的灌注量和桩长是否正确。

人工挖孔砼灌注桩施工监控的关键工序有：①桩位放样；②成孔挖掘（含桩径、圆度、垂直度、孔深、桩端入岩深度、扩大头尺寸）；③护壁制作（含模板支护、护壁钢筋规格与连接、护壁砼强度与厚度、上下节砼护壁搭接）、④钢筋笼制作与吊装（含钢筋规格、钢筋间距、钢筋笼直径、长度，笼吊装焊接、安装定位）；⑤清孔；⑥桩身砼浇筑（含砼等级、塌落度、砼试块）；⑦有效桩长（含超灌0.5m）。

1、挖孔桩成孔施工工艺流程

人工挖孔灌注桩施工工艺流程如下：

2、挖掘成孔质量要求及监控

⑴人工挖孔桩的孔径（不含护壁）应符合设计要求（支护桩设计桩径为0.9m，工程桩设计桩径有1.0m、1.2m、1.3m、1.4m、2.3m、2.5m、2.65m不等），当桩间净距小于2倍桩径，或小于1.5m时，应采取间隔跳挖施工。

⑵　第一节井圈护壁应符合下列规定：

a)井圈中心线与设计轴线的偏差大得大于20mm。

⑶　修筑井圈护壁应遵守下列规定：

a)护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、砼强度均应符合设计要求；

b)护壁中钢筋网片的竖向钢筋应设置弯钩，并锚入下节砼护壁中不得小于200mm，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

c)每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

d)护壁砼必须插捣密实，并根据土层渗水情况采取相应的措施,如使用速凝剂；

e)发现护壁有蜂窝、漏水现象，应及时补强以防造成事故；

⑷遇到局部或厚度不大的流塑状淤泥和松散砂层，出现流泥涌砂时，可采取减少模板支护高度（300～500mm），或采用钢护筒支护及有效的降水措施：如打降水井进行抽水，降低地下水位。

⑸当挖到持力层后，要及时报请地勘部门进行持力层岩性鉴定。

⑹挖至桩底设计标高并且扩大头达到设计要求，经质检员检查合格后，再报监理检查确认。

⑺挖孔施工中质检员要经常检查桩孔的垂直度、圆度和桩孔直径。垂直度控制在≤0.5%，不准出现椭圆孔，桩径只允许比设计桩径＞50mm，不准小于设计桩径。

⑻持力层岩性鉴定：当承包单位经过自检，认为冲孔孔底岩性已到达设计持力层时，应邀请勘察单位岩土工程师到现场进行持力层岩性鉴定。鉴定结果，如果已到达持力层，那么应留置岩样，同时岩土工程师应在验孔表单上签字确认。否则，继续冲孔钻进，直到经岩土工程师鉴定确认到达持力层为止。

⑼终孔验收：当孔底进入持力层的深度及扩大头尺寸经承包单位自检合格，并经岩土工程师下孔检查确认已达到设计要求后，方可终孔。

值得注意的是：每个桩孔从桩端进入持力层顶面直到终孔，应先后留置不少于3组的持力层岩样，以便备查。

3、钢筋笼施工要求及监控

⑴钢筋级别、直径、根数、长度应符合设计要求；钢筋笼应在地面分节制作，当有效桩长＞12m时，其上节钢筋笼长度应为12.0m。

⑵钢筋笼要孔外制作，其主筋接头应采用单面搭接焊，搭接长度应≥35d，或满足设计要求。加劲筋与主筋、螺旋筋与主筋应采用点焊，其焊接质量应满足设计或有关规范要求。

⑶采用焊接时，对焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。

⑷钢筋笼吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，钢筋笼就位后应立即固定。

⑸钢筋笼的保护层厚度应符合设计要求。其允许偏差为：非水下浇注砼桩±10mm，水下浇注砼桩±20mm。另外：为防止钢筋笼吊装时上下四周距孔壁远近不一，吊装前（或绑扎时）需在笼上均匀安放砼保护块。

按规范要求对用于钢筋笼的每一种规格的钢筋，其焊接接头达到300个，应取焊接样1组进行送检。

⑺钢筋笼制作完成并经质检员自检合格后，分批次报监理进行检查验收，检查数量不少于钢筋笼数量的30%；钢筋笼吊装时要按照规定进行焊接并取样送检；安装完成并经质检员自检合格后，再报监理下孔进行隐蔽检查验收。

4、桩身砼制作、灌注质量要求及监控

(1)砼的配合比应按设计砼强度和和易性要求进行配制，现场使用的配合比应与试验单位提供的砼配合比试验报告相一致。

(2)浇注桩身砼时，必须使用串筒，串筒末端离砼浇灌面不得大于2m,砼宜采用插入式振动器分段振捣，振动半径和插入深度应按操作规程执行。严禁漏振和过振。严禁将砼从孔口直接倒入孔中。

(3)每根桩必须一次性浇捣完毕。特别是大直径桩，为了确保桩身砼浇捣质量，在砼浇筑之前施工单位应提出大体积砼浇筑专题方案。

(4)灌注砼前必须抽水、清渣，做到孔底无积水、无沉渣。灌注中孔内不进水，当渗水量过大(影响砼浇注质量时)，应采取有效措施保证砼的浇注质量，或考虑采用水下灌注砼。

（5）浇注护壁砼和桩身砼时，必须留置砼试块并进行标准养护和同条件养护，其试块数量应符合有关规范要求，并且每根桩不少于1组试块，每组3件；另外，按照设计或有关规范要求，在现场实测砼塌落度，商品砼每车实测1次，自拌砼每5盘实测1次，如果塌落度不合格，其砼不准使用。

本工程仅有一道锚杆，位于锁口梁部位，其施工监控的关键工序有：①锚孔定位；②锁口梁浇筑之前预埋孔口管；③钻孔（含钻孔倾角、孔径、孔深、清孔）；④锚索制作（含钢绞线规格、数量、长度、对中支架规格和间距、一、二次注浆管制作和绑扎）；⑤注浆（含水泥浆水灰比、注浆压力、水泥用量）；⑥张拉锁定。

1、锚杆施工工艺流程：

钻孔 安装锚杆 一次注浆二次高压注浆 养护 安装锚头张拉锚固

2、土层锚杆由锚头、锚头垫座、支护结构、钻孔、防护套管、锚杆、锚固体、锚底板等组成。

锚杆施工亦必须在分层开挖边坡工作面和坡面喷射第一层砼的基础上进行，坡面砼喷射施工技术要求同5.1.4。锚杆施工检查控制重点是：孔位复核、钻孔深度、锚杆长度及制作规格、水泥浆配合比、注浆压力及注浆量、预应力张拉荷载、锁定荷载、锚头位移量等。

⑴钻孔的直径应符合设计要求，孔深应超过锚杆设计长度300～500㎜。钻孔孔位水平允许偏差为±50㎜，而在垂直方向孔位误差不宜大于100㎜，偏斜度不应大于3%；

⑵如遇易塌孔土层，可使用套管护壁钻进，但不宜用泥浆护壁。岩层钻孔可采用螺旋钻、冲击钻成孔。

⑶终孔后孔内残渣应清除干净。

⑴锚杆杆体下料长度应为自由段、锚固段及外露长度之和，外露长度须满足台座、锁口梁尺寸及张拉作业要求。

⑵锚杆杆体材料应符合设计要求，一般宜选用钢绞线或精轧螺纹钢筋，当锚杆极限承载力小于500KN时，可采用Ⅱ级或Ⅲ级钢筋。

⑶Ⅱ级和Ⅲ级钢筋接长宜采用双面搭接焊，焊接长度不应小于8d（d为钢筋直径）。杆体接长或杆体与螺杆焊接都必须按设计要求使用焊条，精轧螺纹钢筋可采用定型套筒连接。

⑷锚杆要求顺直，使用前应按照设计要求进行除锈，并作防腐处理。而后缠两层聚乙烯塑料薄膜；对自由段的钢绞线，要套以聚丙稀防护套等。

⑸锚杆体上应设置隔离架，其间距在锚固段为2m左右，在自由段可为3～4m，隔离架的规格应符合设计，锚杆杆体的保护层厚度不得少于20㎜；二次注浆管应与锚杆绑扎在一起，其锚固段应设出浆口，出浆口间距为800～1000㎜。

⑹一次、二次注浆管连同锚杆一起放入孔内，一次注浆管内端距孔底宜为100～200㎜；二次高压注浆管的出浆口和端头应密封，保证一次注浆时浆液不进入二次高压注浆管内。

⑺锚杆自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m。

⑻土层锚杆锚固段长度不宜小于4m，其上覆土层厚度不宜小于4m。

⑴浆液材料、配合比及一次注浆：注浆的浆液为纯水泥浆或水泥砂浆。水泥宜用强度等级32.5Mpa的普通硅酸盐水泥，不宜用高铝水泥。一次注浆宜选用水灰比0.45～0.50的水泥浆；二次高压注浆宜使用水灰比0.45～0.55的水泥浆。

⑵一次注浆控制压力为0.25～0.5MPa。

⑶二次高压注浆：二次高压注浆时间可根据注浆工艺试验确定或一次注浆锚固体强度达到5.0Mpa后进行；二次注浆应按设计要求控制注浆压力，宜控制在2.5～5.0Mpa之间；

⑷注浆量：应确保每延米一次及二次注浆的总水泥用量不少于80kg。

锚杆孔注浆后应进行自然养护，锚杆头部可浇水养护，养护期应大于7d。

注浆完成后，应根据锚杆材料的不同，选择不同的锚头（见5.2.9－②）进行安装

⑴张拉锁定：注浆锚杆注浆养护7～8d后，待锚固体强度大于15Mpa且不小于设计强度的75%，并且在承载力确定之后，即可在支护结构上安装围檩，而后便可进行预应力张拉。锚杆张拉预应力值一般为锚杆设计荷栽的0.9～1.0倍，然后再降至锁定设计荷载予以锁定。其具体做法为：

a、张拉宜采用隔二拉一；

b、锚杆正式张拉前，应取设计拉力值的10%～20%进行预张拉1～2次；

c、锚杆正式张拉宜分级加载，每级加载后应持荷3min，并记录伸长值；

d、逐级加载直至设计荷载的0.9～1.0倍，最后一级荷载应持荷5min，并记录伸长值；

e、当拉杆预应力没有明显衰减时，再按锁定荷载进行锁定。

⑵锚固：钢筋锚杆可用螺母锚固；钢筋束锚杆可用加片式锚头或锥形螺杆锚头；钢绞线锚杆可利用QM、JM12系列锚具进行锚固。但不论那种锚固形式，均应配合千斤顶才能进行锚固作业。

三重管摆喷施工监控的关键工序有：①摆喷孔放样；②引孔钻进（含孔径、孔深）；③插管喷射注浆（含水泥浆水灰比、注浆压力、摆喷角度、喷头提升速度）等。

1、摆喷施工工艺流程：

钻机就位 钻孔 插管喷射注浆摆转提升

摆喷结束拔管机械清洗移机

2、高压摆喷施工过程中质量监控的关键是以工序质量控制为核心，从放线定位、钻机就位和水泥浆制备开始直到成桩结束，监理工程师对每一道工序均要按照设计和规范要求进行认真地检查和落实。检查的重点是：钻具垂直度、钻孔深度、水泥浆配合比、喷射水压、气压、注浆压力及注浆量、旋转提升速度等。

⑴施工中应保持钻机底盘水平和导向架的垂直，孔径≥130mm，钻孔垂直度允许偏差≤1.0%；钻孔位置允许偏差≤50㎜；钻孔深度允许偏差＞200mm；喷射直径允许偏差≤50mm。

⑵水泥浆液的水灰比应符合设计要求，可取0.8～1.5，本工程为1.0，浆压0.2Mpa，出浆量75L/min；

⑶高压摆喷注浆三重管法高压水射流的压力≥35Mpa，出水量为75L/min.

⑷气压0.6Mpa，气量6m3/min。

⑸当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射浆液。在喷射注浆参数达到规定后，随即按摆喷要求提升喷射管，由下而上沿轴向呈600角摆动喷射注浆，使用的参数：见表1。喷射管的提升速度为80mm/min,摆动次数为10～15次/min。当喷射管分段提升时，其上下段搭接长度不得小于500mm。

高压喷射注浆技术参数表1

φ2～3㎜（2～4个）

δ＝1～3㎜（2～4个）

φ10～14㎜（1个）

⑸相邻的摆喷扇面应相互搭接，其搭接宽度不宜小于300mm。

⑹施工中由于喷射压力较大，容易发生窜浆，影响相邻孔的质量，因此应采用间隔跳打法施工，一般两孔间距宜大于1.5m。

⑺对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可根据设计要求采用复喷措施。

⑻施工中对各钻孔内遇到的障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况应详细记录下来。

11、高压摆喷注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响喷射浆体顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或采用二次喷射措施。

⑼相邻摆喷浆体的施工时间间隔不宜超过24h。如间隔时间太长，与相邻桩无法搭接时，应采取局部补强措施。

⑽所用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外加剂、掺合剂用量以及泵送浆液的时间等DB37／T 3568.3-2019标准下载，应有专人记录；

（11）施工中应如实纪录高压摆喷注浆的各项参数和出现的异常现象。

⑴质量标准：执行《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2002中12.4节内有关条文规定；

⑵检验内容：施工结束28d后，对桩体质量进行检验，检验内容为：浆体强度，平均喷射直径，摆喷中心位置，摆喷体水泥土的均匀性等；

⑶检验数量：施工注浆孔数的2%～5%，对不足20个孔的工程，至少应检查2个点。不合格者应进行补喷。

②施工中出现异常情况的部位；

③地质情况复杂，可能对高压注浆质量产生影响的部位；

桩基溶洞处理钢护筒跟进施工方案④相同条件下随机抽检。