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JB／T 13589.3-2019 龙门加工中心 第3部分：技术条件.pdf6.12静压导轨油腔封油边的接触面应均匀，接触长度应符合设计文件的规定。 6.13静压导轨油膜厚度应均匀，浮起量应符合设计文件的规定，部件运行应平稳可靠。 6.14多段拼接的镶钢导轨接合处应留有0.02mm～0.04mm的缝隙，拼接处导轨面的错位量应不大于 0.005mm 6.15镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.16贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均 匀，并应符合技术文件的规定。导轨边缘应倒角、修圆。 6.17滚动导轨的安装基面应符合设计图样的规定，滚动导轨安装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.18各运动轴线的传动副一滚珠丝杠副、齿轮齿条副、蜗杆蜗轮副等，组装后应进行多次运转，其 反向间隙不宜大于表4的规定。
6.19焊接件和焊接部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接件应进行探伤检查，不应 裂纹。 6.20拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后应进行工作压力试验，并应符合产品图样和技
GB/T 19580-2012 卓越绩效评价准则JB/T13589.32019
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6.21重要的压力油缸组装后，应按系统设计压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗 蒲现象。 6.22高速旋转的主轴组件装配后应做动平衡试验，要符合产品图样和技术文件的要求。 6.23按GB/T25374一2010检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、润滑系统、液压箱内部的清洁度按 重量法检验。杂质污物的重量：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L；润滑系统、液压箱不应超过200mg/L。 6.24机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.25机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.26机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2017的规定。 6.27机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
7.1温升试验及主运动和进给运动检验
7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2机床配备的每个附件铣头都要连续进行不少于5次的装卸动作试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.3用中速对主轴正转和反转连续进行10次启动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵 活、正确、可靠。配备附件铣头的机床，安装附件铣头后应做不少于5次的同样试验。 7.2.1.4无级变速的主轴应在其转速范围的低、中、高速，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操 作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对直线坐标、回转坐标上的进给部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的启 动、停止操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对各进给系统进行不少于10次的变速操作试验（其中应包括低、中、高进给速度和快速）， 动作应灵活、可靠。 7.2.1.7对分度回转工作台或数控回转工作台、附件铣头进行10次分度定位试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.8 对托板连续进行3次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.9对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上的刀具配置应包括设计规定的最大重量、
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最大长度和最大直径的力具，换力动作应灵活、可靠、准确。机械手的承载重量和换力时间应符合设计 规定。 7.2.1.10对各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备等进行运转试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.11对机床的安全防护装置进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.12对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，密封应可靠、无渗漏，液压系统动作灵活，润滑 良好，冷却充分。 7.2.1.13对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠、准确、符合设计规定。
7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）
7.2.2.1用中速对主轴正转和反转连续进行10次启动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵 活、正确、可靠。配备附件铣头的机床，安装附件铣头后应做不少于5次相同的试验。 7.2.2.2无级变速的主轴应在其转速范围的低、中、高速，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操 作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.3用中等进给速度分别对直线轴线和回转轴线上的运动部件进行各10次正向、负向的启动、停 止操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对各进给系统进行不少于10次的变速操作试验（其中应包括低、中、高进给速度和快速）， 动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对分度回转工作台或数控回转工作台、附件铣头进行10次的分度定位试验，动作应灵活、可 靠、准确。 7.2.2.6对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对刀库中最大重量、最大直径和最大长度的刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀试 验，换刀动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.8对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间 隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、气动、 冷却、润滑系统的启动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确。
1 整机连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 2机床用包括主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转 不应少于48h。各循环程序间的暂停时间不超过1min。 3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进 续空运转试验。 4连续空运转试验程序中应包括下列内容： a）主轴包括低、中、高转速的正、反向运动和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序 所用时间的10%。 b）进给运行应把各轴线上的运动部件包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运动组合在一起， 在接近全行程范围内进行，并可选任意点进行定位；运行中不充许使用倍率开关；高速进给和 快速移动时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）刀库各个刀位上的刀具自动交换不少于两次。 d）分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于两个循环。 e）附件铣头的自动装卸、转位不少于一个循环。 f）各联动轴线的联动运行。 g）各托板不少于5次的自动交换。
1整机连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 2机床用包括主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转 间不应少于48h。各循环程序间的暂停时间不超过1min。 3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进 续空运转试验。 4连续空运转试验程序中应包括下列内容： a）主轴包括低、中、高转速的正、反向运动和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序 所用时间的10%。 b）进给运行应把各轴线上的运动部件包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运动组合在一起， 在接近全行程范围内进行，并可选任意点进行定位；运行中不充许使用倍率开关；高速进给和 快速移动时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）刀库各个刀位上的刀具自动交换不少于两次。 d）分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于两个循环。 e）附件铣头的自动装卸、转位不少于一个循环。 f）各联动轴线的联动运行。 g）各托板不少于5次的自动交换
7.3.1整机连续空运转试验应在完成7.2.1 7.3.2机床用包括主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切的连续空运转。整机连续空运转 时间不应少于48h。各循环程序间的暂停时间不超过1min。 7.3.3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进 行连续空运转试验。
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机床应做下列负荷试验： 承载工件最大重量的运转试验（抽查）； 主传动系统最大扭矩的试验； 最大切削抗力的试验（抽查）； 主传动系统最大功率的试验（抽查）。
机床应做下列负荷试验： 承载工件最大重量的运转试验（抽查）； 主传动系统最大扭矩的试验； 最大切削抗力的试验（抽查）； 主传动系统最大功率的试验（抽查）。
承载工件最大重量的运转试验（仅适用于龙门固
3.2.1用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件置于工作台上，使其载荷
8.3主传动系统最大扭矩的试验
8.3.1在主轴恒扭矩转速范围内，选用一适当的转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使主 传动系统达到设计规定的最大扭矩。 B.3.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀。 8.3.3切削试验时，机床各机构工作应正常，运转应平稳
8.4最大切削抗力的试验
B.4.1在主轴恒扭矩转速范围内，选用一适当的转速，采用铣削或钻削方式进行试验，调整切削用量 使机床达到设计规定的最大切削抗力。 8.4.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或高速钢麻花钻头， 8.4.3切削试验时，机床各机构工作应正常，运转应平稳，过载保护装置应可靠，
8.5主传动系统最大功率的试验
8.5.1在主轴恒功率转速范围内，选用一适当的转速，采用铣削方式进行试验，调整切削用量，使主 传动系统达到设计规定的最大功率。 B.5.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀。 3.5.3切削试验时，机床各机构工作应正常，无明显的振颤现象，并记录金属切除率［单位为立方厘 米每分（cm/min）]。
。试验某一轴线时，其他运动 件原则上置于行程的中间位置。试验可在 差补偿和反向间隙补偿条件下进行，
9.2线性轴线最小设定单位试验
每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，
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运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述最终测量 位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终 测量位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使继续向负（或正）向移动，测量各 指令的停止位置，如图1所示。
至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验 ：注意实际移动的方向
少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验 注意实际移动的方向。
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按公式（1）和公式（2）进行计算 3个位置上最大误差值作为该项的误差。
9.2.2.2最小设定单位误差S
最小设定单位误差按公式（1）计算。
式中： Sa一最小设定单位误差，单位为毫米（mm)； 一个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）： m" 一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向如果与给出的方向相反，其位移量为负值。
9.2.2.3最小设定单位相对误差S
最小设定单位相对误差按公式（2）计算
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S一一最小设定单位相对误差； 2L 连续20个最小设定单位指令的实际位移之和，单位为毫米（mm）
9.3回转轴线最小设定单位试验
先以快速使回转轴线上的运动部件向正（或负）向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向转动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最 终测量位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向转 动，测量各指令的停止位置，如图2所示。
至少应在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验。各回转轴线均应进行试验。 注：注意实际转动的方向。
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误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差。分别按公式（3）和公式（4） 进行计算，以3个位置上的最大误差值作为该项的误差
最小设定单位角位移误差按公式（3）计算。 W,=0,melmax 式中： のa—最小设定单位角位移误差，单位为角秒（")； ;一 一个最小设定单位指令的实际角位移，单位为角秒（"）； me 一个最小设定单位指令的理论角位移，单位为角秒（"）。 注：实际角位移的方向如果与给出的方向相反，其角位移为负值。
最小设定单位角位移相对
最小设定单位角位移相对误差按公式（4）计算。
Wb 一最小设定单位角位移相对误差； 连续20个最小设定单位指令的实际角位移之和，单位为角秒（"）。
L0.2线性轴线原点返回试验
线性轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回某一设定 点Po的试验。测量每次实际位置Pio与原点理论位置Po的偏差Xio（1、2、3、4、5)，如图3所示
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至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各线性轴线均应进行试验。
Ro原点返回误差，单位为毫米（mm）； So—原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm） 注：S。根据GB/T17421.2中的公式进行计算
机床的具体情况，由设计
NY/T 2777-2015 玉米良种繁育基地建设标准10.3回转轴线原点返回试验
根据机床的具体情况由设计规定。
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11.1机床的精度检验分别按JB/T13589.1—2019和JB/T13589.2—2019进行，其JB/T13589.1—2019 中的G6、G13、G15项和JB/T13589.2一2019中的G6、G12、G14项均应在机床主轴达到中速稳定温 度时进行检验。带有附件铣头的机床，其相关项目也应在附件铣头主轴中速运转达到稳定温度后检验。 11.2机床的定位精度检验应在负荷试验之后、工作精度检验之前进行。 11.3工作精度的切削规范按设计文件的规定，精加工试件精度应一次交验合格。试件精铣后表面粗糙 度Ra的最大允许值为3.2um；镗孔表面精糙度Ra的最大允许值为2.5um。
HG/T 5096-2016 反应嫩黄W7G12.1机床使用说明书应随机供应2份。
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