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2020甬 DX_JS 001-2020 宁波市涉危险化学品企业设计防火规范.pdf

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1.1涉危险化学品企业厂址选择应符合宁波市城乡总体规划要 求。 4.1.2涉危险化学品企业厂址应根据化工企业、相邻企业或设施的 特点和火灾危险类别，结合风向与地形等自然条件合理确定。 4.1.3涉危险化学品企业厂址宜位于居民区或城镇全年最小频率风 向的上风侧。 4.1.4涉危险化学品企业应采取防止可燃液体和受污染的消防水直 接排出厂外的措施。

4.1.5地区排洪沟不宜通过厂区。

4.1.6涉危险化学品企业与相邻工厂或设施防火间距应按现行 筑设计防火规范》GB50016的规定执行。若相邻工有相关的 家标准规定时GB/T 6890-2012 锌粉，从严执行。

4.2 工厂总平面布置

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾危 险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、 生产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。 4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、集 中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的）房（生产设施）全年最小 频率风向的下风侧。 4.2.3可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水 处理设施宜布置在人员集中场所及明火地点或散发火花地点的全 年最小频率风向的上风侧；在山丘地区，应避免布置在窝风地段。 4.2.4空分站应布置在空气洁净地段，并宜位于可燃气体、蒸气、 粉尘等散发地点的全年最小频率风向的下风侧。

4.2.5液化烃或可燃液体储罐（组）等储存设施，不应毗令

高于厂房（生产设施）、办公或人员集中场所的阶梯上；当受条件 限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于上述）房 （生产设施）的阶梯上时，应采取防止泄漏的可燃液体流入厂房（生 产设施）、办公或人员集中场所的措施。 4.2.6事故水池可与污水处理设施集中布置。当设置事故水池时， 距明火地点的防火间距不应小于25m。 4.2.7采用架空电力线路进出厂区的变配电所，宜靠近厂区边缘布 置。 4.2.8厂区的绿化应符合下列规定： 1不应妨碍消防操作； 2液化烃储罐（组）防火堤内严禁绿化； 3甲、乙类厂房（生产设施）或可燃气体、液化烃、可燃液体 储罐（组）与周围消防车道之间不宜种植绿离或茂密的灌木丛。 4.2.9厂内设施之间间距除符合本规范中要求外，应按现行《建筑 设计防火规范》GB50016的规定执行，其中防火间距起止点应符 合本规范附录A的规定。

4.3.1工厂出入口不宜少于两个，并宜位于不同方位。 4.3.2厂房、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表4.3.2的规 定。

表4.3.2厂（库）房、储罐与道路的防火间距（m）厂内道路路边名称主要次要甲类厂房105甲、乙类仓库105液化烃储罐1510甲、乙类1510可燃液体储罐丙类105可燃、助燃气体储罐105注：直埋地下的甲、乙、丙类液体卧式储罐，当单罐容量不大于50m3，总容积不大于200m3时，与道路间距不宜小于5m。4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定：1高层厂房，甲、乙、丙类厂房，乙、丙类仓库，可燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定：2消防车道路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度小型企业不应小于4.5m，大中型企业不应小于5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯的要求。4.4厂际管道规划厂际管道规划应按《石油化工企业设计防火标准》GB50160厂际管道规划有关规定执行。6

5.1.1使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列规定： 1宜采用密闭设备。当不具备密闭条件时，应采取有效的安全 保措施； 2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气 护措施。 5.1.2可燃、易燃液体的输送不得采用压缩空气或真空的方式抽压。 5.1.3对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与水 接触的安全措施。 5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气 体应采用氮气或惰性气体，并设置氧含量报警仪。 5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废气 时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜设 置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆装置。 5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排 放。 5.1.7下列设备应设置防静电接地 1使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备； 2加工或处理有可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和静电接 地应采用金属或其它导体材料。 5.1.9采取导体之间连接和静电接地措施，仍不能防止分散的粉尘 或粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器 5.1.10除本规范另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行。 5.1.11可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施，除进 行电气设备防爆设计外，应进行非电气设备防爆设计

5.1.7下列设备应设置防静电接

5.1.11可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设

5.1.12下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：

.2.1工艺危险度等级在2级及以上的，应依据反应工艺过程的危 验度等级和评估建议，设置安全仪表系统。 .2.2间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种控制 方法： 1 紧急冷却; 2抑制; 3淬灭或浇灌； 4倾泻； 5 控制减压。

2.1工艺危险度等级在2级及以上的，应依据反应工艺过程的危 度等级和评估建议，设置安全仪表系统。

工艺危险度等级在2级及以上的，应依据反应工艺过程的危 李级和评估建议，设置安全仪表系统， 间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种控制

5.3.1可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规

.3.1可燃气体压缩机布置及其房设计应符合下列规定： 1可燃气体压缩机宜露天或半露天布置： 2压缩机上方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、内类 工艺设备：

3压缩机房宜设置调节通风的白叶窗，楼板除局部检修区域外宜 采用格栅板；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施； 4应设置可燃气体报警仪； 5）房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施： 6单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其它 甲、乙、内类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限制，布 置在同一建筑物内时，压缩机房与其它甲、乙、内类设备房间的中间 隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。 5.3.2液化烃、可燃液体泵宜露天布置或布置在敬开或半敲开厂房 为。液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方不宜布 置甲、乙、内类工艺设备； 若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应采用不燃烧材料的封 团式楼板隔离保护。 若操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方，布置操作温度低于 自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料 的无泄漏楼板。 液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布置在管 架下方。 5.3.3液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作 温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之 间的隔墙应为防火墙：操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房 的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液 化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m。 5.3.4甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟。 5.3.5输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的远程

5.3.3液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体

温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之 间的隔墙应为防火墙；操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房 的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液 化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m。 5.3.4甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟。 5.3.5输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的远程 开关和远程切断阀。 5.3.6可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传动， 在爆炸危险区域内其它转动设备必须使用皮带传动时，应采用防静 电传动带。

有毒物料应采用无泄漏的磁力泵、

5.4.1燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气体、 液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺要求 与甲、乙类的厂房贴邻布置时，应符合下列规定： 1导热油炉房应采用防火墙分隔； 2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外： 3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 4导热油工作温度超过沸点时，操作温度超过其沸点的丙B类液 体应视为乙A类液体。 5.4.2导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周围，应 没墨防止热油外送的址

1设置低压报警和低低压联锁切断系统： 2在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。 4.5导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规范》SY/ 524的规定。

5.5 生产设施内布置

5.5.1甲、乙、内类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边 缘，并应符合下列规定：公 1甲、乙类的储量不宜超过生产设施1d的需求量或产出量，且 可燃气体总容积不大于1000m3，液化烃总容积不大于100m，可燃液 体总容积不大于500m3； 2不得布置在封闭式厂房或半敬开式厂房内； 3与生产设施内其它厂房、设备、建筑物的防火间距应符合本规 范第5.5.2条的规定。 5.5.2生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定： 1设备布置在封团式厂房内时，操作温度不低于自燃点的工艺设 备与其它甲类气体介质及甲B、乙A类液体介质工艺设备的间距不应 小于4.5m，与液化烃类工艺设备的间距不应小于7.5m；厂房间防火 间距按本规范第4.2.9条执行；车间储罐（组）与厂房（生产设施）

车间储罐（组）与厂房（生产设施）

1容积≤20Nm²的可燃气体储罐或≤20m的可燃液体储罐与其使用厂房 的防火间距不限； 2容积≤50Nm3的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限： 3内B类液体储罐的防火间距不限； 4固定容积可燃气体储罐的总容积按储罐几何容积（m3）和设计储存压） （绝对压力，10°Pa）的乘积计算； 5表中“一"表示按现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB5016 执行。 2设备布置在开式厂房或半开式厂房内时，车间储罐（组） 设备、建筑物平面布置的防火间距按现行国家标准《石油化工企业计 计防火标准》GB50160执行。 5.5.3供厂房（生产设施）专用的可燃气体和助燃气体（液化气体） 钢瓶的总几何容积应不大于1m3，且分别存放在位于厂房（生产设 施）边缘的敬棚内或厂房内靠外墙的钢瓶间内，并有钢瓶架等可靠 的固定措施。厂房内钢瓶间与其它区域应采用防火墙分隔；当厂房 内其它区域同一时间工作人数超过10人时，应采用防爆墙分隔。 可燃气体的钢瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于15m。 5.5.4甲、乙类生产设施内部布置，应用道路将生产设施分割成为 占地面积不大于10000m²的设备、建筑物区。 5.5.5在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧凑布置，限制和减 小爆炸危险区域的范围

5.5.6厂房（生产设施）内部的设备、管道等布置应符合安全生产， 检修、维护和消防的要求。 5.5.7有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房（生产设施） 的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。 5.5.8高危险度等级（反应工艺危险度被确定为5级）的反应工艺 过程，其反应器应采用防爆墙与其它区域隔离，并设置超压泄爆设 施，反应器系统必须设置远程操作设施。

5.5.9开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围

5.6污水处理及循环水

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划， 宜独立布置。 5.6.2污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场 所应设置可燃气体报警仪。 5.6.3污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内爆 炸性气体混合物的级别和组别确定。 5.6.4循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位于爆炸危险区

5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄放装 置： 1容积式泵和压缩机的出口管道： 2冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏 塔顶的气相管道： 3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统： 4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道： 5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热 膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙A类液体管道系统：

6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断， 导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统： 7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道： 8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道： 9管程可能破裂而导致超压的热交换器低压侧或其出口管道； 10低沸点液体进入装有高温液体的容器。 5.7.2安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定：

1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最 大泄放压力应以系统设计压力或最大充许工作压力（MAWP）为基准： 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾 超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2的限制

表5.7.2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制（注）

1表中数值为系统设计压力（或MAWP）的百分数； 2取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加 20kPa中的较大值； 3取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加 30kPa中的较大值。 4单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压力和最大泄 放压力不应超过表5.7.2规定的限制。 5单纯管道系统的超压保护，应符合下列规定：

5.8过程检测与自动控制

.8.1应根据生产的特点与需要，确定监控的工艺参数，设置相应 勺仪表及自动控制系统。

5.8.2火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与 安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。 5.8.3自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自 控设计标准规定，并采取合理的安全措施： 1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、 温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远传指示 报警设施； 2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火 灾安全特性的控制阀： 3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃 特性的材料； 4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐 火保护措施。

5.9气体检测报警装置

5.9.1在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的 区域内，泄漏气体中可燃气体浓度可能达到报警设定值时，应设置 可燃气体探测器；泄漏气体中有毒气体浓度可能达到报警设定值 时，应设置有毒气体探测器；既属于可燃气体有属于有毒气体的单 组分气体介质，应设有毒气体探测器；可燃气体与有毒气体同时存 在的多组分混合气体，泄漏时可燃气体浓度和有毒气体浓度有可能 司时达到报警设定值，应分别设置可燃气体探测器和有毒气体探测 器。 5.9.2可能造成人员室息的密闭或半密闭场所应设置氧浓度检测报 警仪。

警仪。 5.9.3可燃气体和有毒气体的检测系统应采用两级报警。同一检测 区域内的有毒气体、可燃气体检（探）测器同时报警时，应遵循下 列原则： 1同一级别的报警中，有毒气体的报警优先； 2二级报整优生干一级报

5.9.3可燃气体和有毒气体的检测系统应采用两级报警。同一检测

原则： 1同一级别的报警中，有毒气体的报警优先： 2二级报警优先于一级报警。

5.9.4氧浓度检测报警信号宜设置现场报警器和有人值守白

氧浓度检测报警信号宜设置现场报警器和有人值守的控制室 场操作的指示报警设备，并宜在密闭或半密闭场所现场和出入

口设置声光报警。 5.9.5可燃气体和有毒气体检测报警信号应送至有人值守的现场控 制室、中心控制室等进行显示报警；可燃气体二级报警信号、可燃 气体和有毒气体检测报警系统报警控制单元的故障信号应送至消 防控制室。 5.9.6可燃有毒气体检测报警应按现行国家标准《石油化工可燃气 体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T50493执行。

体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T50493执行。

6.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基础、防火 提、隔堤及管架（墩）等，均应采用不燃烧材料。防火堤的耐火极 限不得小于3h。 6.1.2液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用不燃烧材料。当保冷 层采用阻燃性泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。 6.1.3桶装、瓶装甲类液体不应露天存放

危险化学品罐区、仓库应设明显的安全警示标志，参照现行 示准《安全标志及其使用导则》GB2894的相关规定。

6.2.1沸点低于45℃的甲B类液体储存宜选用压力或低压储罐。 6.2.2单罐容积大于等于100m3的甲B、乙A类液体储存宜选用内 浮顶罐。采用固定顶罐时，应采用氮气密封及减少日晒升温的措施， 6.2.3可燃液体的地上式、地下式储罐区，其每个防火堤内宜布置 火灾危险性类别相同或相近的储罐，沸溢性油品储罐不应与非沸溢 性油品储罐布置在同一防火堤内。地上式、半地下式储罐不应与地 下式储罐布置在同一防火堤内。 6.2.4储罐组内的储罐布置不宜超过两排，但单罐容积小于或等于1 000m3的丙B类的储罐不应超过4排。 6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定： 1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m3，单罐容积不 大于1000m3; 2内A类液体储罐的总容积不应大于25000m3，单罐容积不应大 5000m3; 3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时一其总容积可按1m3

B、乙类液体相当于5m3丙类液体折算。6.2.6工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.6的规定。表6.2.61储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距(m）储罐形式液体类别固定顶罐内浮顶罐或设置氮封保护的储罐卧罐≤1000m3>1000m3甲B、乙0.75D*丙A0.4D0.4D0.8m丙B2m5m注:1D为相邻较大罐的直径：2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值：3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D；4同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D;5“*”表示本规范不适用。6.2.7工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本规范表6.2.6规定，且甲B、乙、丙A类储罐的间距不应小于5m，两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。6.2.8小型企业甲B、乙、丙类工厂储罐组，应符合下列规定：1组内储罐的单罐容量和总容量不应大于表6.2.8的规定。表6.2.8甲B、乙、丙类液体储罐分组布置的最大容量类别单罐最大容量(m3)组罐最大容量(m3)甲B、乙类液体2001000丙类液体50030002甲B、乙类液体立式储罐之间的防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m：丙类液体储罐之间的防火间距不限。6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤，防火堤内有效容积不应小18

于罐组内1个最大储罐的容积。丙B类介质可以只设置防止流散设 施。

干罐组内1个最大储罐的容积。丙B类介质可以只设置防止流散设 施。 .2.10设有防火堤的罐组内，沸溢性液体的地上式、半地下式储罐， 每个储罐均应设置一个隔堤

6.2.11储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置隔

1互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间： 2助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之 间。 6.2.12防火堤及隔堤设计应符合下列规定： 1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗漏措 施； 2立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，但不应低于1.0m （以堤内设计地坪标高为准），且不高于2.2m（以堤外3m范围内设计 地坪标高为准）：卧式储罐防火提的高度不应低于0.5m（以堤内设计 地坪标高为准）； 3立式储罐组内隔堤的高度不应低于0.5m；卧式储罐组内隔堤的 高度不应低于0.3m； 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料密封堵； 5在雨水沟、污水排水管穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的 措施； 6在防火堤的不同方位上设置人行台阶或坡道，且不应少于2处 6.2.13立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一 半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。丙B类介质 可以只设置防止流散设施。 6.2.14相储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7 m的消防空地。 6.2.15甲B、乙、内类罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐 的防火间距应符合下列规定： 1距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m3的 甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m； 2距浮顶及内浮顶储罐、内A类固定顶储罐不应小于10m，距小

3甲B、乙、内类可燃液体储罐的专用泵单独布置时，与储罐的 防火间距不限。 6.2.16车间储罐组及符合6.2.8条的小型企业工厂储罐组的相关机 泵，应布置在防火堤外，与甲B、乙、内类可燃液体储罐防火间距 不限。 6.2.17储罐附件布置与安装、仪表选用与安装，应符合现行标准《石 油化工储运系统罐区设计规范》SH/T3007的有关规定 6.2.18覆土卧式储罐参照现行国家标准《石油库设计规范》GB500 74第6.3章节的有关规定。 6.2.19罐池内非覆土地下式卧式储罐罐顶应低于罐池池壁顶标高， 池底宜低于罐底标高0.6m，池壁与罐壁的间距不宜小于1.0m， 个隔池内卧罐数量不应多于2个。罐池内应有监测可燃有毒气体泄 漏的措施，罐池顶宜设置防止雨水侵入的措施。

液化烃、可燃气体、助燃气体

6.3.1液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置， 储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小于3 m。 6.3.2工厂液化烃储罐区（组）的总容积不应大于300m3，单罐容积 不应大于100m3。可燃、助燃气体的总容积不应大于5000Nm3，单罐 容积不应大于1000Nm3。 6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不应 小于表 6.3.3 的规定。

1D为相邻较大储罐的直径； 2液化烃储罐指全压力式或半冷冻式储罐； 3液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同： 4氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径： 5沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行 6“*”表示不应同组布置。 6.3.4甲A类罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间 距不应小于15m，车间储罐组的相关机泵，应布置在防火堤外，与 液化烃储罐的防火间距不小于9m。

GB50030的相关规定执行。

6.3.8液化烃埋地卧罐宜采用罐池充沙，罐顶充沙厚度不应

5m。储罐的外壁距罐池内壁的距离不应小于1m，一个隔池内卧罐 数量不应多于2个。

6.4可燃液体、液化烃汽车装卸设施

6.4.1可燃液体的汽车装卸站应符合下列规定： 1装卸站的进、出口宜分开设置；当进、出口合用时，站内应设 回车场； 2装卸车场应采用现浇混凝土地面： 3装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m，高架罐之间的距 离不应小于0.6m; 4甲B、乙A类液体装卸鹤位与集中布置的泵的防火间距不应小 于8m；甲B、乙A类液体装卸鹤位及集中布置的泵与油气回收设备的 防火间距不应小于4.5m； 5站内无缓冲罐时，在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设 便于操作的紧急切断阀； 6甲B、乙、丙A类液体宜采用底部装车方式，当采用顶部装车 方式时，应采用液下装车鹤管；甲B、乙类液体的卸车应采用带有方 向节的卸车鹤管； 7甲B、乙、内A类液体与其他类液体的两个装卸车栈台相邻鹤 位之间的距离不应小于8m； 8装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻鹤位 之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的 要求。 9液体装车宜采用定量装车控制方式。 10液体罐车向卧式储罐卸甲B、乙、丙A类液体时，应采用密闭 管道系统。 6.4.2液化烃汽车的装卸设施应符合下列规定： 1液化烃装卸车应采用底部装卸车鹤管； 2液化烃严禁就地排放； 3低温液化烃装卸鹤位应单独设置； 4汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻 鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之 间的距离应满足鹤管正堂操作和检

1液化烃装卸车应采用底部装卸车鹤管： 2液化烃严禁就地排放： 3低温液化烃装卸鹤位应单独设置； 4汽车装卸车鹤位之间的距离不应小于4m；双侧装卸车栈台相邻 鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检 修的要求，液化烃汽车装卸栈台与可燃液体汽车装卸栈台相邻鹤位之

间的距离不应小于8m； 5在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切 断阀； 6汽车装卸车场应采用现浇混凝土地面： 7装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m。 8液体装车宜采用定量装车控制方式。 6.4.3当厂区内的可燃液体、液化烃汽车装卸车鹤位仅为1个时， 装卸车设施可就近布置在相应罐组或建筑物附近，但需执行以下间 距，且汽车装卸作业时不得占用消防车道，

1总容量不大于1000m²的甲、乙类液体储罐和总容量不大于5000m的 丙类液体储罐，其防火间距可按本表的规定减少25%。 2装卸鹤管与储罐防火堤外侧基脚线的距离不应小于5m。

6.5.1液化石油气的灌装间应符合下列规定： 1液化石油气的灌瓶间和储瓶库宜为敬开式或半敬开式建筑物， 半敬开式建筑物下部应采取防止油气积聚的措施： 2液化石油气的残液应密闭回收，严禁就地排放； 3灌装站应设不燃烧材料隔离墙。如采用实体围墙，其下部应设

通风口； 4灌瓶间和储瓶库的室内应采用不发生火花的地面，室内地面 高于室外地坪，其高差不应小于0.6m； 5液化石油气缓冲罐与灌瓶间的距离不应小于10m； 6灌装站内应设有宽度不小于4m的环形消防车道，车道内缘 弯半径不宜小于9m。 6.5.2氢气灌瓶间的顶部应采取通风措施。 6.5.3液氨和液氯等的灌装间宜为敬开式建筑物。 6.5.4实瓶（桶）库与灌装间可设在同一建筑物内，但宜用实体墙 隔开，并各设出入口。 6.5.5桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应 露天存放。 6.5.6对外发料的灌装间（包括重桶间）的地坪可高出室外地坪便 于重桶装车，重桶间出口处宜设停靠汽车的站台。 6.5.7灌装站的防火间距应按现行国家标准《石油化工企业防火标 准》GB50160表4.2.12的有关规定执行。

7.1.1全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷 设，循环水及其它水管道可理地敷设；地上管道不应环绕厂房（生 立设施）或储罐（组）布置，且不得影响消防扑救作业 7.1.2管道及其桁架跨越大中型企业厂内道路的净空高度不应小于 5m，跨越小型企业厂内道路的净空高度不应小于4.5m。 7.1.3可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定： 1可燃气体、液化烃、可燃液体管道应架空或沿地敷设。必须采 用管沟敷设时，管沟内应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体及生 产污水在管沟内介质积聚的措施，并在进、出厂房（生产设施）处密 封隔断。 2在跨越道路的可燃气体、液化烃、可燃液体管道上不应设置伐 门及易发生泄漏的管道附件。 7.1.4永久性的地上、地下管道，严禁跨越或穿越与其无关的生产 设施、生产线、厂房（仓库）、储罐（组）和建（构）筑物。 7.1.5在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等， 有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。 7.1.6毒性为极度、高度危害介质的管道不应埋地敷设；氢气管道 不宜理地敷设。

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道除需要采用法兰连 接外，均应采用焊接连接。 7.2.2进出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体管道，在装置的边 界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台。 7.2.3可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建 筑物。

7.2.4可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。 7.2.5氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时，净距不应小 于500mm，交叉布置时，净距不应小于250mm。 7.2.6液化烃及操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备至泵的 入口管道应在设备的根部设置切断阀，当设备容积超过40m3时且 与其泵的间距小于15m时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀， 遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。

与其泵的间距小于15m时，该切断阀应为带手动功能的遥控阀， 遥控阀就地操作按钮距泵的间距不应小于15m。 7.2.7公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体管道或设备连 接时应符合下列规定： 1连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断 ； 2间歇使用的公用工程管道应设止回阀和切断阀或设两道切断 阀，并在两切断阀间设检查阀； 3仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。 7.2.8当可燃液体容器内可能存在空气时，其入口管应从容器下部 接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器底200mm处， 7.2.9液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道 不得采用非金属管道连接。 7.2.10输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出界区时， 应在围墙内设置紧急切断阀。紧急切断阀应具有自动和手动切断功 能。

7.2.10输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出界区日 应在围墙内设置紧急切断阀。紧急切断阀应具有自动和手动切困 能。

7.3含可燃液体的生产污水管道

7.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产

.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管 道，但下列介质不得直接排入生产污水管道

道，但下列介质不得直接排入生产污水管道： 1可燃气体的凝结液； 2与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水； 3混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水

7.3.2生产污水排放应采用暗管或覆土厚度不小于200mm的暗沟。

施内部若必须采用明沟排放时，应分段设置，每段长度不宜超过 Om，相邻两段之间的距离不宜小于2 m。

7.3.3生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于25

m： 1装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区域围堰的排水出口； 2工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水 出口； 3重力流循环回水管道在工艺装置总出口处应设水封： 4当建筑物用防火墙分隔成多个防火分区时，每个防火分区的生 立污水管道应有独立的排出口并设水封； 5罐组内的生产污水管道应有独立的排出口，且应在防火堤外设 置水封； 7.3.4隔油池的保护高度不应小于400mm，水封井水封高度不得小 于250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难燃或不 燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。 7.3.5甲、乙类生产污水管道的（支）总管的最高处检查井宜设置 排气管。排气管的设置应符合下列规定： 1管径不宜小于100mm; 2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m 范围内的操作平台2.5m以上； 3距明火地点、散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管， 7.3.6含可燃液体的理地生产污水干管不应纵向敷设于车行道下和 工艺管廊下。含可燃液体的理地生产污水管道附属检查井、水封井 均不应设在车行道下，并应适当远离产生明火的场地

际管道敷设应按《石油化工企业设计防火标准》GB50160 示管道敷设有关规定执行。

8.1厂房、仓库的耐火等级

8.1.1各类厂房、仓库的耐火等级按照《建筑设计防火规范》GB5 0016确定。 8.1.2不同耐火等级的厂房、仓库的相应建筑构件的燃烧性能和耐 火极限，均不应低于《建筑设计防火规范》GB50016表3.2.1规定 当厂房、仓库内结构设有柱间支撑、屋面及楼面梁间水平支撑构件 时，柱间支撑的燃烧性能和耐火极限不应低于表中“柱”的燃烧性 能和耐火极限规定，屋面及楼面梁间水平支撑不应低于表中“梁” 的燃烧性能和耐火极限规定。 8.1.3高层厂房和申、乙类厂房以及生产或使用内类可燃液体的 房的耐火等级不应低于二级。 8.1.4甲类仓库、多层乙类仓库和储存可燃液体的多层丙类仓库， 其耐火等级不应低于二级。 8.1.5当建筑中的非承重外墙、房间隔墙和屋面板采用金属夹芯板 材时，其芯材应为不燃烧材料，且各构件耐火极限须达到《建筑设 计防火规范》GB50016表3.2.1相应的耐火极限要求。 8.1.6建筑内有可燃液体设备的楼层，该防火分区的楼板须采用钢 筋混凝土楼板或复合楼板，其耐火极限不应低于1.50h，并应采取 防止可燃液体流的措施。 8.1.7设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。可燃液体、可燃 气体及助燃气体球罐从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m采用钢 结构支腿时应覆盖耐火保护层，其耐火极限不应低于2.00h。

8.1.8在生产厂房中，下列支承设备的钢结构应采取防火保护措施：

1爆炸危险区范围内支承设备的钢构架（钢支架）、钢裙座： 2支承单个容积等于或大于5m3，甲类物质设备及闪点小于或等 于45℃乙类物质设备的钢构架（钢支架）、钢裙座； 3支承操作温度等于或大于自燃点且单个容积等于或大于5m3 的闪点在45℃～60℃之间的乙类可燃液体设备及丙类可燃液体设备

的钢构架（钢支架）、钢裙座。 当上述钢结构设置在厂房的梁、楼板上时，其耐火极限不应低于 所在厂房梁的耐火极限：当上述钢结构独立设置在地面上时，其耐火 极限不应低于所在房柱的耐火极限。 8.1.9预制钢筋混凝土构件的节点外露部位，应采取防火保护措施， 且节点的耐火极限不应低于相应构件的耐火极限。 8.1.10房、仓库的钢结构防火设计、防火保护措施应符合现行压 家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB51249及《钢结构防火涂 料》GB14907的有关规定

8.2厂房、仓库的层数、面积和平面布置

8.2.1甲、乙类生产房、仓库均不得设置在地下或半地下。 8.2.2各类厂房、仓库的层数、每个防火分区的最大允许建筑面积 以及防火分区面积计算标准等均应按照《建筑设计防火规范》GB 50016第3章第3.3节的相关规定执行。 8.2.3甲类厂房内不同防火分区之间必须采用耐火等级≥4.00h的 防火墙进行分隔。 8.2.4生产中散发可燃气体、可燃蒸气的厂房，当生产要求及气候条 件充许时，宜采用升或半敬升式厂房。半敬开式厂房的敬开面宜 朝向全年最大频率风向的迎风面，并组织良好的自然通风。自然通 风不能满足相应要求的部位，应采用机械通风。 8.2.5厂房内局部设置的镂空操作平台、检修平台，当使用人数少 于10人时，平台面积可不计入所在防火分区的建筑面积；疏散楼 梯间面积可不计入所在防火分区建筑面积。 8.2.6仓库内的防火分区之间必须采用防火墙分隔，甲、乙、丙类 仓库内防火分区之间的防火墙耐火极限应≥4.00h，甲、乙类仓库防 火分区的防火墙上不应开设门、窗、洞口。 8.2.7）区内涉及桶装石油储藏的库房应符合现行国家标准《石油 军设计规范》GB50074的相关规定。

8.2.9办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内，确需贴邻本 房时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00 h的防爆墙与厂房分隔，且应设置独立的安全出口。办公室、休息 室设置在内类厂房内时，应采用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙 和1.00h的楼板与其他部位分隔，并应至少设置1个独立的安全出 口。如隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。 8.2.10办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻 办公室、休息室设置在丙、丁类仓库内时，应采用耐火极限不低于 2.50h的防火隔墙和1.00h的楼板与其他部位分隔，并应设置独立的

公室、外念室议直 2.50h的防火隔墙和1.00h的楼板与其他部位分隔，并应设置独立的 安全出口。隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。 8.2.11厂房内设置中间仓库时，应符合下列规定： 1甲、乙类中间仓库应靠外墙布置，其储量不宜超过1昼夜的需 要量； 2厂房的生产车间和中间仓库的耐火极限应一致，并按照要求较 高者确定； 3甲、乙、内类中间仓库应采用耐火极限≥4.00h的防火墙和耐火 极限不低于1.50h的不燃性楼板与其他部位分隔； 4丁、戊类仓库应采用耐火极限不低于2.00h的防火隔墙和1.00h 的楼板与其他部位分隔； 5仓库的耐火等级和面积应符合《建筑设计防火规范》GB50016 的第3.3.2条和第3.3.3条的规定。 8.2.12）房内的内类液体中间储罐应设置在单独房间内，其容量不 应大于5m3。该房间应采用耐火极限不低于3.00h的防火隔墙和1. 50h的楼板与其他部位分隔，房间门应采用甲级防火门。 8.2.13厂房、仓库建筑内的（1）用、乙类生产部位：（2）使用丙 类液体的部位：（3）有明火和高温的部位：（4）甲、乙、丙类厂 房（仓库）内布置有不同火灾危险性类别的房间，均应采用耐火极 限不低于2.00h的防火隔墙与其他部位分隔，墙上的的门、窗应采 用乙级防火门、窗。当因工艺等要求，确有困难时，可采用防火卷 帘，但须符合《建筑设计防火规范》GB50016中6.5.3条关于防火 卷帘的相关规定。 8.2.14变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置 在爆炸性气体粉少坏境的危险区域内，供用一乙类厂房专用的

OkV及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时， 可一面贴邻，并应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计 规范》GB50058等标准的规定。乙类厂房的配电站确需在防火墙 上开窗时，应采用不可开启的固定甲级防火窗。

8.3厂房、仓库的防爆

8.3.1有爆炸危险的甲、乙类厂房宜独立设置，并宜采用敬开或半 敬升式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 8.3.2有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设 施。 8.3.3泄压设施宜来用轻质屋面板、轻质墙体和易于泄压的门、窗 等，应采用安全玻璃等在爆炸时不产生尖锐碎片的材料。作为泄压 设施的轻质屋面板和墙体的质量不宜大于60kg/m²。屋顶上的泄压 设施应采取防冰雪积聚措施。泄压设施的设置应避开人员密集场所 和主要交通道路，并宜靠近有爆炸危险的部位。 8.3.4）房的泄压面积应按照《建筑设计防火规范》GB50016规定 进行计算。 8.3.5散发较空气轻的可燃气体、可燃蒸气的甲类房，宜采用轻 质屋面板作为泄压面积。顶棚应尽量平整、无死角，厂房上部空间 应通风良好。《 8.3.6散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、 纤维爆炸危险的乙类厂房，应符合下列规定： 《1应采用不发火花的地面。当采用绝缘材料作整体面层时，应 防静电措施； 2散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易 清扫； 3厂房内不宜设置地沟、地坑、排水明沟，当因生产工艺要求 需设置时，应采用不发火花的材料制作，并采取防止可燃气体、可 蒸气和粉尘、纤维等积聚的有效措施；其盖板应采用不发火花的盖板 排水明沟的深度不应大于0.4m。相防火分区、相邻厂房之间的地 不应连通，当须相连时，应在地沟内设防火分隔设施。

8.3.1有爆炸危险的甲、乙类厂房宜独立设置，并宜采用开或半 敬开式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 8.3.2有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设 施。 8.3.3泄压设施宜来用轻质屋面板、轻质墙体和易于泄压的门、窗 等，应采用安全玻璃等在爆炸时不产生尖锐碎片的材料。作为泄压 设施的轻质屋面板和墙体的质量不宜大于60kg/m²。屋顶上的泄压 设施应采取防冰雪积聚措施。泄压设施的设置应避开人员密集场所 和主要交通道路，并宜靠近有爆炸危险的部位。 8.3.4）房的泄压面积应按照《建筑设计防火规范》GB50016规定 进行计算。 8？5发较空气轻的可燃气体可燃蒸气的用米厂良一宜采用轻

8.3.1有爆炸危险的甲、乙类房宜独立设置，并宜采用开或半 敬开式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 8.3.2有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设 施。

8.3.5散发较空气轻的可燃气体、可燃蒸气的申类厂房，宜采用轻 质屋面板作为泄压面积。顶棚应尽量平整、无死角，厂房上部空间 应通风良好。 8.3.6散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、 纤维爆炸危险的乙类厂房，应符合下列规定： 《1应采用不发火花的地面。当采用绝缘材料作整体面层时，应

8.3.5散发较空气轻的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房，宜采 质屋面板作为泄压面积。顶棚应尽量平整、无死角，厂房上部 应通风良好。

纤维爆炸危险的乙类厂房，应符合下列规定： 《1应采用不发火花的地面。当采用绝缘材料作整体面层时，应设 防静电措施； 2散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易于 清扫； 3厂房内不宜设置地沟、地坑、排水明沟，当因生产工艺要求确 需设置时，应采用不发火花的材料制作，并采取防止可燃气体、可燃 蒸气和粉尘、纤维等积聚的有效措施；其盖板应采用不发火花的盖板 排水明沟的深度不应大于0.4m。相邻防火分区、相邻厂房之间的地沟 不应连通，当须相连时，应在地沟内设防火分隔设施。

8.3.7有爆炸危险的甲、乙类使用、生产部位，宜布置在单层厂房 靠外墙的泄压设施或多层厂房顶层靠外墙的泄压设施附近，并应采 取有效的通风措施。 有爆炸危险的设备宜避升房的梁、柱等主要承重构件布置。 不能避开时，工艺和设备设计应采取防爆、泄压措施，）房的梁、 等主要承重构件应采取防止倒塌的加强措施。 8.3.8有爆炸危险的甲、乙类厂房的总控制室应独立设置。分控制 室宜独立设置，当分控制室贴邻厂房设置时，应采用耐火极限不低 于3.00h的防火隔墙与其他部位分隔。 8.3.9变配电室、电动机控制中心、化验室、物检室、办公室、休 息室等用房不得设置在爆炸性气体环境、爆炸性粉尘环境的危险区 域内。 8.3.10有爆炸危险区域内的楼梯间、室外楼梯或有爆炸危险的区域 与相邻区域连通处，应设置门斗等防护措施。门斗的隔墙应为耐火 极限不应低于2.00h的防火隔墙，门斗内长度、宽度均不得小于疏 敦通道宽度，设于门斗墙上的门应来用甲级防火门并应与楼梯间的 门错位设置。 8.3.11使用和生产甲、乙、内类液体的）房，其管、沟不应与相邻 厂房的管、沟相通，下水道应设置隔油设施。对于水溶性可燃易爆 液体，当采用隔油设施不能有效防止其蔓延流散时，应根据其性质 采取有效的处理措施。 8.3.12存在可燃液体的设备和管道系统，应采取能把设备、管道中 可燃液体紧急排空的措施。 8.3.13输送甲类、闪点小于45℃的乙类可燃液体泵的地面不应设地 沟或地坑。 8.3.14外表面温度大于100℃的设备和管道，其绝热材料应采用不 燃烧材料。 8.3.15对生产中易产生静电的设备和管道，应采取消除静电的措 施。 8.3.16对存在爆炸性粉尘环境的场所，应采取防止产生粉尘云的措 施一对外于爆炸性粉小环境中的设备外部和他的储存场所一应采取

8.3.7有爆炸危险的甲、乙类使用、生产部位，宜布置在单层厂房 靠外墙的泄压设施或多层厂房顶层靠外墙的泄压设施附近，并应采 取有效的通风措施。 有爆炸危险的设备宜避开厂房的梁、柱等主要承重构件布置。当 不能避开时，工艺和设备设计应采取防爆、泄压措施，）房的梁、 等主要承重构件应采取防止倒塌的加强措施。 8.3.8有爆炸危险的甲、乙类房的总控制室应独立设置。分控制 室宜独立设置，当分控制室贴邻厂房设置时，应采用耐火极限不低 于3.00h的防火隔墙与其他部位分隔。 8.3.9变配电室、电动机控制中心、化验室、物检室、办公室、休 息室等用房不得设置在爆炸性气体环境、爆炸性粉尘环境的危险区 域内。

8.3.16对仔在爆炸生粉生环境的场所，应采取防正产生粉生云日 施。对处于爆炸性粉尘环境中的设备外部和他的储存场所，应买 现场清理等控制粉尘层厚度的措施，并应根据粉尘层厚度选定月

设备。 8.3.17甲、乙、内类液体仓库应防止液体流散，遇湿会发生燃烧爆 炸的物品仓库应防止水浸渍，一般应设置高度150mm的门槛和漫 坡。 8.3.18有粉尘爆炸危险的筒仓，其顶部盖板应设置必要的泄压设 施。 8.3.19存在可燃粉尘的仓库应采用不发火花的楼地面，不宜设置地 沟、地坑，当确需设置时，地坑应采用不发火花的材料制作，并应 采取防止粉尘进入地沟或在地沟、地坑内积聚的措施。当地沟与相 邻厂房或仓库相连时，应在地沟内设防火分隔设施。 8.3.20有爆炸危险的仓库或仓库内有爆炸危险的部位，宜按本节规 定采取防爆措施、设置泄压设施。 8.3.21存在爆炸性气体环境或爆炸性粉尘环境的厂房、露天装置和 仓库，应根据现行国家标准《爆炸性气体环境用电气设备第14部 分：危险场所分类》GB3836.14、《可燃性粉尘环境用电气设备第 3部分：存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类》GB12476.3等相 关标准划分爆炸危险区域。

8.4厂房、仓库的安全疏散

8.4.1厂房、仓库的安全出口应分散布置。每个防火分区或一个防 火分区的每个楼层，其相邻2个安全出口最近边缘之间的水平距离 不应小于5m。 8.4.2地下或半地下的厂房、仓库，当有多个防火分区相邻布置， 并采用防火墙分隔时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火 分区的甲级防火门作为第二安全出口，但每个防火分区必须至少有 1个直通室外的独立安全出口。 8.4.3）房内每个防火分区或一个防火分区内的每个楼层，其安全 出口的数量应经计算确定，且不应少于2个；当符合下列条件时， 可设置1个安全出口： 1每层建筑面积≤100m²的甲类厂房，且同一时间的作业人数 超过5人；

2每层建筑面积≤150m?乙类厂房，且同一时间的作业人数不 过10人； 3每层建筑面积≤250m²内类厂房，且同一时间的作业人数不 过20人； 4每层建筑面积400m²丁、戊类厂房，且同一时间的作业人 不超过30人； 5每层建筑面积≤50m²地下或半地下）房，且同一时间的作 人数不超过15人。 8.4.4每座仓库的安全出口不应少于2个，当一座仓库的占地面积 不大于300m²时，可设置1个安全出口。仓库内每个防火分区通向 疏散走道、楼梯或室外的出口不宜少于2个，当防火分区的建筑面 积不大于100m²时，可设置1个出口。仓库设有多个防火分区时， 多个防火分区可以通过疏散走道通至安全出口，但疏散走道两侧应 采用耐火极限≥2h的隔墙。防火分区通向疏散走道或楼梯的门应为 乙级防火门。 8.4.5地下或半地下仓库的安全出口不应少于2个；当建筑面积不 大于100m²时，可设置1个安全出口。 8.4.6厂房内任一点至最近安全出口的直线距离不应大于《建筑设 计防火规范》GB50016表3.7.4的规定。除甲、乙类房以及人员 密集型厂房外，当厂房内设有自动喷水灭火系统时，）房内任一点 到最近的安全出口的距离可以增加25%。 8.4.7）房内蔬散楼梯最小净宽度不宜小于1.10m，疏散走道的最小 净宽度不宜小于1.40m，蔬散门的最小净宽度不宜小0.90m，首层 疏散外门的最小净宽度不应小于1.20m。不同层数的厂房疏散楼梯、 走道、门的各自总净宽度计算应满足《建筑设计防火规范》GB5 0016表3.7.5的规定。疏散楼梯的总净宽度应分层计算，下层楼梯 总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人数计算。首层 疏散外门的总净宽度应按该层及以上疏散人数最多一层的疏散人 数计算。 8.4.8高层厂房和甲、乙、内类多层厂房的蔬疏散楼梯应采用封闭楼 梯间或室外楼梯。建筑高度大于32m且任一层人数超过10人的人 房，应采用防烟楼梯间或室外楼梯。

8.4.5地下或半地下仓库的安全出口不应少于2个；当建筑面利

8.4.9室外楼梯（含室外金属梯）可作为仓库的疏散楼梯；

库的室内疏散楼梯应采用封团楼梯间。 8.4.10当采用室外楼梯作为房、仓库的蔬散梯时，该室外楼梯须 满足《建筑设计防火规范》GB50016关于室外疏散梯的相关规定。 8.4.11其它特殊类型仓库的安全疏散除满足以上条文外，应按现行 国家标准《建筑设计防火规范》GB50016执行。

8.5厂房、仓库的安全救援

8.5.1厂房、仓库的外墙应在每层的适当位置设置可供消防救援人 员进入的窗口。救援窗口间距不宜大于20m，且每个防火分区不应 少于2个，救援窗口应直通建筑内的走道或公共区域，并与室外的 消防车道或登高操作场地相对应。当厂房有不靠外墙的防火分区 时，该防火分区至少设置两个通向（设有救援窗口的）相邻防火分 区的走道或连通口，且走道或连通口不得设置防火卷帘。 消防救援窗口的净高度和净宽度均不应小于1.0m，下沿距室内地 面不宜大于1.2m，玻璃应易于破碎，并应设置可在室外易于识别的明 显标志。 8.5.2建筑高度超过32来的高层）房（仓库）及理深大于10m且总 建筑面积大于3000m²的地下或半地下的）房（仓库）应按照《建

建筑面积大于3000m²的地下或半地下的厂房（仓库）应按照《建 筑设计防火规范》GB50016的相关规定设置消防电梯。消防电梯 的布置及具体要求均应满足《建筑设计防火规范》GB50016第7 章节的相关规定。

8.6 厂房、仓库的建筑构造

8.6.1.1）房、仓库的防火墙应按现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016执行。 8.6.1.2甲、乙类厂房和甲、乙、丙类仓库内的防火墙耐火极限应≥ 4.00h。 8.6.1.3敲开式厂房、半敬开式或封闭式厂房的开部分设置防火墙 时，防火墙应凸出厂房外侧柱的外表面1mJJF 1261.10-2013 家用和类似用途微波炉能源效率标识，或在防火墙两侧设置

总宽度不小于4m、耐火极限不低于2.00h的不燃烧体外墙。 8.6.1.4可燃气体和甲、乙、丙类液体的管道严禁穿过防火墙。

8.6.2.1防爆墙应设置在需要防护爆炸的非爆炸区域的一侧，其耐火 极限不应低于3.00h。 8.6.2.2防爆墙应与地面、楼（屋）面及其他墙体一起，将存在爆炸 危险的工艺装置与非爆炸区域完全隔开。 8.6.2.3防爆墙应为自承重墙，其下部应直接设置在基础上或钢筋混 凝土梁上。周边应与钢筋混凝土梁、柱进行连接。 8.6.2.4防爆墙的设计可只进行承载能力极限状态计算。设计荷载应 采用等效静荷载，或根据爆炸力计算出的等效静荷载。 8.6.2.5防爆墙可采用钢筋轻骨料混凝土墙，轻骨料混凝土强度等级 不应低于LC15。钢筋轻骨料混凝土墙的墙厚不应小于150mm，配 筋应按结构计算确定，应采用双层配筋方式，并应符合现行标准《轻 骨料混凝土结构技术规程》JGJ12的构造要求。

8.6.3.1防火隔墙应从楼地面基层隔断至梁、楼板或屋面板的底面基 层。 8.6.3.2厂房、仓库的建筑外墙上、下层开口之间应设置高度不小于 1.2m的实体墙或挑出宽度不小于1.0m、长度不小于升口宽度的防 火挑檐：当室内设置自动喷水灭火系统时，上、下层开口之间的实 本墙高度不应小于0.8m。实体墙、防火挑檐和隔板的耐火极限和燃 烧性能，均不应低于相应耐火等级建筑外墙的要求。 8.6.3.3如厂房、仓库采用建筑幕墙形式时，建筑幕墙应在每层楼板 外沿处采取符合上述第8.6.3.2条规定的防火措施，幕墙与每层楼 板、隔墙处的缝隙应来用防火封堵材料封堵。 8.6.3.4附设在厂房内的消防控制室、灭火设备室、消防水泵房和通 风空气调节机房、变配电室等，应采用耐火极限不低于2.00h的防 火隔墙和1.50h的楼板与其他部位分隔。设置在丁、戊类厂房（不 涉及危化品的）普通车间的通风机房，可采用耐火极限不低于1.00 h的防火隔墙和0.50h的楼板与其他部位分隔

通风、空气调节机房和变配电室开向建筑内的门应采用甲级防火 门，消防控制室和其他设备房开向建筑内的门应采用乙级防火门。 8.6.3.5厂房中的低温环境生产场所（含冷库等）采用泡沫塑料等可 燃材料作墙体内的绝热层时，宜采用不燃绝热材料在每层楼板处做 水平防火分隔。防火分隔部位的耐火极限不应低于楼板的耐火极 限。当采用泡沫塑料作内绝热层时，绝热层的燃烧性能不应低于B 1级，且绝热层的表面应采用不燃材料做保护层。 当这些场所与加工车间贴邻建造时，应采用防火墙分隔。如防 火隔墙上确需开设相互连通的开口时，应采取防火隔间等措施进行分 隔。防火隔间面积应≥6m²，其墙体耐火极限应≥2.00h，两侧的门应 为甲级防火门。当制冷的氨压缩机房与加工车间贴邻时，应采用不升 门窗洞口的防火墙分隔，

DL 5162-2013 水电水利工程施工安全防护设施技术规范8.6.4连通天桥、栈桥

8.6.4.1天桥、跨越房屋的栈桥以及供输送可燃材料、可燃气体和甲、 乙、内类液体的栈桥，均应来用不燃材料。 8.6.4.2输送有火灾、爆炸危险物质的栈桥不应兼作疏散通道。 8.6.4.3封闭天桥、栈桥与建筑物连接处的门洞以及敷设甲、乙、丙 类液体管道的封闭管沟（廊）均宜采取防止火灾蔓延的措施。 8.6.4.4当厂区内的多幢建筑物采用天桥、连廊相连接时，应采取防 止火灾在建筑间蔓延的措施。当仅用作通行（无其它功能）的开 式天桥、连廊来用不燃材料，目建筑通向天桥、连廊的出口符合安 全出口的要求时，该出口可作为安全出口。 8.6.5厂房、仓库的疏散楼梯间、疏散楼梯须按照《建筑设计防火 规范》GB50016的第6章中6.4的相关规定执行。 当厂房、仓库采用室外金属梯作为疏散梯时，该楼梯除执行室 疏散梯的规定外，还应符合下列规定： 1室外金属疏散梯的梯段、平台均应采用不燃烧材料制作，设 安全出口处的平台，耐火极限不应低于1.00h；设在两楼层之间平 （不设通往平台的门）、梯段的耐火极限不应低于0.25h。 2露大装置中仅用于巡间检查的钢操作台及钢梯，其耐火极限 应低于0.25h。钢梯宽度不宜小于0.9m，倾斜角度不宜大于60°。 & 66二良合废的疏数门

8.6.6.1疏散走道上不得设置防火卷帘及其他影响疏散的门扇，在防 火分区处设置的防火门应采用常升式甲级防火门，在火灾时能自动 关闭。 8.6.6.2厂房、仓库的疏散门一般均应采用向疏散方向开启的平开 门，不应采用推拉门、卷帘门、吊门、转门和折叠门。除甲、乙类 生产车间外，当人数不超过60人且每门的平均疏散人数不超过3 0人的房间，其疏散门的开启方向可不限。 8.6.6.3开向疏散楼梯或疏散楼梯间的门，当其完全开启时，不应减 少楼梯平台的有效宽度； 8.6.6.4如厂房中平时必须设置需要控制人员随意出入的疏散门时， 应保证在火灾时不需要使用钥匙等任何工具即能从内部易于打开， 并应在显著位置设置具有使用提示的标示，并确保火灾时清晰可 见。 8.6.7厂房、仓库的其他构造，包括竖井、屋顶、建筑缝隙、门窗、 防火卷帘等均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016 执行。