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GB50639-2010 锦纶工厂设计规范

3.1.1锦纶工厂的工艺设计范围应符合下列规定

1·聚合装置应符合下列规定： 1)聚酰胺6聚合装置应从CPL卸料开始，包括CPL准备 （固态已内酰胺熔融、或液态CPL卸料、储存、输送）、预 聚合（若工艺需要）、聚合、造粒、切片萃取、切片干燥、切 片输送、切片储存、切片包装，以及辅助单元的CPL回 收、热媒站、助剂调配、滤芯及注带板（或注带头)清洗、化 验室、罐区等。CPL回收应包括萃取水储存、多效蒸发、 低聚物处理（若工艺需要）、CPL精制（若工艺需要）及回 收CPL储存等； 2)聚酰胺66聚合装置应从AH盐卸料开始，包括AH盐 准备（固态AH盐溶解、或液态AH盐卸料、储存、输 送）、盐处理、浓缩、反应、闪蒸、预缩聚、后缩聚、造粒、切 片干燥、切片输送、切片储存、切片包装，以及辅助单元的 热媒站、助剂调配、注带板（或注带头)清洗、化验室等。 采用熔体直接纺丝工艺时，聚合装置的末端应为纺丝熔 体输送泵出口； 2纺丝装置应符合下列规定： 1)采用切片纺丝工艺的锦纶长丝工厂，应从聚酰胺切片卸 料开始，经投料、干燥或固相增黏（若工艺需要）、熔融、纺 丝、冷却、上油、牵伸、卷绕，到POY包装或FDY、HOY 等的包装； 2)采用切片纺丝工艺的锦纶短纤维工厂，应从聚胺切片

卸料开始，经投料、干燥（若工艺需要）、熔融、纺丝、冷却、 上油、落桶、到存放； 3)采用切片纺丝工艺的锦纶工业丝工厂，应从聚酰胺切片 卸料开始，经投料、干燥或固相增黏（若工艺需要）、熔融、 纺丝、上油、牵伸、卷绕，到工业丝包装； 4)采用切片纺丝工艺的锦纶BCF工厂，应从聚酰胺切片卸 料开始，经投料、干燥（若工艺需要）、熔融、纺丝、冷却、上 油、牵伸、变形、卷绕，到BCF包装； 5)采用熔体直接纺丝工艺的锦纶66工厂，应从熔体增压泵 出口开始，纺丝以后各道工序分别同切片纺长丝、工业 丝、短纤维和BCF工艺； 6)辅助单元宜包括纺丝油剂调配、组件清洗、添加剂系统、 热媒系统、化验室、物检室、牵伸卷绕保全室等； 后处理装置应符合下列规定： 1)民用长丝后处理应从平衡间开始，到DTY、ATY、DT、 TTY等生产及包装； 2)工业用长丝后处理应从平衡间开始，到捻线、织布（帆布、 帘子布等）、浸胶等生产及包装； 3)短纤维后处理应从集束、上油、多道牵伸、（热定型）、卷 曲、松弛热定型、切断，到短纤维打包；生产植绒用锦纶丝 束应从多道牵伸后进人装箱、包装；生产毛条用锦纶丝束 应从松弛热定型后进人装箱、包装； 4)BCF后处理应从平衡间开始，到双股BCF加捻、热定型 产品或三股BCF空气网络产品的生产及包装； 5)辅助单元可包括后处理油剂调配、物检室、热媒站（间）、 帘子布胶料调配间等。

GB/T 30983-2014 光伏用玻璃光学性能测试方法3.1.2锦纶工厂的设计能力应符合下列规定

1聚合装置应以100%负荷下的干切片产量或聚合物熔体 （熔体直接纺丝)产量为计算依据，并应以“t/d"作为单位表示：

3.1.14装置应设置紧急情况下能全部接收生产设备和管道内排 放的热媒的储罐

3.1.15下列设备应设置安全阀：

1·聚酰胺66聚合装置的浓缩槽、盐预热器、反应器、蒸发器； 2聚酰胺6聚合装置的预聚合反应器、后聚合反应器、热媒 蒸发器、回收裂解反应器（若设置）； 3其他不正常条件下顶部操作压力可能超过0.07MPa的设 备。 3.1.16聚合装置上应按生产、检验要求设置取样口。 3.1.17聚酰胺切片和纤维的储存区、中转区，平衡区、纤维生产 区应避免阳光直接照射。 3.1.18·液态CPL和AH盐溶液的储存及运输应保证在其熔点 以上，并应采用氮气保护。 3.1.19固态CPL和AH盐应防水、防潮、避光储存。 3.1.20辅助工艺设施，宜布置在有外墙的车间附房内，并应靠近 所服务的主工艺装置。 3.1.21聚合工厂应设化验室；纺丝工厂应设化验室和物检室；当 聚合装置和纺丝装置在同一厂区时，化验室可合并设一个。 3.1.22物检室、化验室、仪表控制室、变配电室的上一层对应位 置房间及所在层相邻的房间不应布置潮湿、有水、灰尘较大、有振 动的附房或设备

3.1.23聚合装置应设原料过滤器，过滤精度不宜低于熔体过滤

器的过滤精度；添加有消光剂及其他改性剂的聚酰胺切片生产装 置宜设置熔体过滤器，并宜设置熔体过滤芯的异丙醇检验设施。 3.1.24进人生产车间的各种公用工程介质管道应设置切断阀和 计量仪表。

2.1聚合装置的工艺设计应以物料平衡和热量平衡为依据，益

置操作弹性应为设计能力的50%～110%。 3.2.2对布置在同一厂房内的多套聚合装置，宜合建控制室。控 制室宜与切粒机布置在同一楼层上。 3.2.3工艺设备应按流程顺序布置，且应避免交叉往返。 3.2.4酰胺6聚合装置设计应符合下列规定： 1有液态CPL供应来源时，应使用液体CPL原料； 2应设置固态CPL熔融系统； 3：生产高速纺聚酰胺6切片，原料宜采用新鲜CPL，并应配 置高性能添加剂配制系统； 4常规聚酰胺6聚合装置的一条线生产能力不宜小于.60t/d； 5·应防止液态CPL原料和回收的液态CPL在设备和管道 中凝结： 6切片干燥系统的氮气当采用氢气除氧提纯时，除氧单元宜 选择控制新鲜氮气中的余氢的工艺； 7应设计回收萃取水中CPL的装置； 8宜采用CPL全回用工艺，采用非全回用工艺，CPL的回 收率不得低于90%； 9生产聚酰胺6工业丝的聚合工厂，当有多套聚合装置时， 单体回收设施应统一设置； 10设备配置应满足对回收的CPL浓缩液进行合理处理并 回用的要求。

3.2.5聚酷胺66聚合装置设计应符合下列规定

1有液态AH盐供应来源时，应使用液态AH盐原料； 2应设置固态AH盐溶解及盐调配系统； 3常规聚酰胺66聚合装置的一条线生产能力不宜小于30t/d； 4新建聚酰胺66聚合工厂宜配置两条或两条以上的聚合生 产线，并应合理配置每条生产线的生产能力。

3.2.6纺丝装置设计应符合下列规定

纺丝箱体及熔体分配管道夹套宜采用气相热媒作为伴热

3.2.9下列设备应布置在不直接受大气环境于扰的厂

锦纶长丝的纺丝冷却、 2 锦纶长丝后处理设备：

3锦纶短纤维的纺丝冷却设备、卷绕和集束设备； 4锦纶工业丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备； 5锦纶BCF的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备。 3.2.10设备不应跨越建筑物的变形缝。 3.2.11 工业丝生产厂后处理的捻线和织布车间宜采用两 布置设备

3.3.1工艺流程应根据生产规模、产品方案、产品质量等要求确 定。 3.3.2工艺流程应满足技术先进成熟、单位产品能耗和原料消耗 低、“三废”排放少的原则。 3.3.3聚酰胺6聚合工艺流程应符合下列规定： 1常规聚酰胺6聚合装置宜采用连续熔融、连续聚合、连续 萃取、连续干燥工艺； 2固态CPL熔融宜采用外循环十换热器的工艺； 3切片萃取宜根据工艺特点、装置大小、楼层高度，采用1段～3 段连续逆流萃取工艺； 4切片干燥应采用热氮气循环连续干燥工艺，氮气系统应设 除氧设施： 5应根据生产规模的大小、产品种类、生产线的配置，选择 CPL回收工艺路线，并宜遵循下列原则： 1)生产工业丝、工程塑料等产品的聚合生产线，回收流程 应包含：萃取水储存、多效蒸发、回收已内酰胺储存； 回收的已内酰胺应全部用于生产工业丝、工程塑料生 产线； 2)生产高速纺切片的聚合生产线，回收流程应包含：萃取水 储存、多效蒸发、低聚物处理、已内酰胺提纯（若工艺需 要）、回收已内酰胺储存；

3.3.1工艺流程应根据生产规模、产品方案、产品质量等要求确 定。 3.3.2工艺流程应满足技术先进成熟、单位产品能耗和原料消耗 低、“三废”排放少的原则。 3.3.3聚酰胺6聚合工艺流程应符合下列规定： 1常规聚酰胺6聚合装置宜采用连续熔融、连续聚合、连续 萃取、连续干燥工艺； 2固态CPL熔融宜采用外循环十换热器的工艺； 3切片萃取宜根据工艺特点、装置大小、楼层高度，采用1段～3 段连续逆流萃取工艺； 4切片干燥应采用热氮气循环连续干燥工艺，氮气系统应设 除氧设施： 5应根据生产规模的大小、产品种类、生产线的配置，选择 CPL回收工艺路线，并宜遵循下列原则： 1)生产工业丝、工程塑料等产品的聚合生产线，回收流程 应包含：萃取水储存、多效蒸发、回收已内酰胺储存； 回收的已内酰胺应全部用于生产工业丝、工程塑料生 产线； 2)生产高速纺切片的聚合生产线，回收流程应包含：萃取水 储存、多效蒸发、低聚物处理、已内酰胺提纯（若工艺需 要）、回收已内酰胺储存；

3)采用多效蒸发，产品含水不应大于20%，冷凝水单体含 量应小于0.5%； 4)低聚物处理可采用高温、高压水解流程，也可采用高温酸 解与已内酰胺提纯相结合的流程； 6.切粒宜采用水中熔切工艺或注带水下切粒工艺； 7干切片输送用氮气应采用闭路循环系统； 8 添加剂调配和供应系统应根据工艺要求的产品范围设置， 添加剂应经过准确计量、控制后加入聚合反应器

3.3.4聚酰胺66聚合工艺流程应符合下列规定

1常规聚酰胺66聚合装置应采用连续浓缩、连续反应、连续 闪蒸、连续聚合工艺； 2反应系统宜采用反应器加压、前聚合常压、后聚合减压工 艺； 3生产小批量、多品种和改性聚酰胺66切片产品，可采用间 歌缩聚工艺流程； 4切片干燥应采用热氮气循环连续干燥工艺，氮气系统应设 除氧设施； 5切粒宜采用水下熔切工艺或铸带水下切粒工艺； 6.干切片输送用氮气应采用闭路循环系统； 7添加剂调配和供应系统应根据工艺的要求和产品范围设 置。添加剂应经过准确计量、控制后加人聚合反应器。

3.3.5纺丝工艺流程应符合下列规定

6采用切片纺丝工艺生产锦纶66的长丝装置，应设置切片 干燥及氮气循环系统； 7锦纶短纤维后处理生产线宜设置短绒用丝束和(或)毛条 用丝束的引出及装箱设施： 8除单丝和粗且丝外，常规锦纶长丝产品不应采用低速纺丝 工艺流程： 9当单丝纤度小于56dtex时，单丝成形宜采用立式风冷纺 丝工艺；当单丝纤度大于或等于56dtex时，单丝成形宜采用卧式 水冷纺丝工艺： 10采用卧式水冷工艺生产单丝，可采用单辊或多辊（5辊、7 辊)牵伸机组成的二级牵伸、一级定型的流程。其中，第一级牵伸 宜采用水浴，第二级牵伸和定型可采用沸水、热风或远红外加热。 直径0.20mm以上规格的单丝可采用单根卷绕成筒（一步法）；直 径0.20mm及以下规格的单丝宜采用分纤机卷绕成圆柱形筒子 或圆锥形简子，或分丝成绞（两步法）的方式。

3.4.1聚合装置的工艺计算应以装置的设计生产能力为基准，开 应进行物料衡算和热量衡算。 3.4.2聚酰胺6的聚合、萃取、干燥、单体回收等主要设备的生产 能力，应按照装置的操作弹性、设备运转效率、物料停留时间以及 产品质量特性等进行计算，并应符合下列原则： 1当无备台、无液态CPL供应时，固态CPL熔融运转效率 宜取70%； 2助剂调配系统应按产品方案中需加人比例最高助剂量为 基准，每批调配量应不小于16h使用量； 3聚合反应器停留时间应根据典型品种确定，同时应对低负 荷、高黏度产品工艺条件进行核算； 4萃取和燥系统负荷率宜取85%；

5回收系统：运转效率宜取85%，同时应对非正常工况进行 核算。 3.4.3聚酰胺66的反应器、闪蒸器、预聚合器、后聚合器等主要 设备的生产能力，应按照装置的操作弹性、设备运转效率、物料停 留时间以及产品质量特性等进行计算。 3.4.4泵、风机、压缩机等动设备的流量、扬程和设备台数应根据 聚合装置的操作待性、弹性范围和压力降等因素计算确定。 3.4.5换热器的换热面积和设备的规格应根据工艺操作参数和 热量平衡数据计算确定。 3.4.6二次热媒的换热量和循环量应根据装置的设计生产能力 和聚合反应的各段热量平衡计算确定，再计算一次热媒的加热量 和循环量。 3.4.7 纺丝和熔体输送设备及熔体夹套管应进行热量衡算。 3.4.8下列管道应进行应力计算： 1聚合装置中温度大于或等于200℃、管径大于或等于 DN65的热媒管道； 2干燥切片的循环热氮气管道； 3聚合反应器顶部排放热气管道： 4聚合物熔体输送管道。 3.4.9：进行管道应力计算时，应减少聚合反应器的端点附加位移 对管道系统的影响，并应充分利用管道走向的自然补偿。 3.4.10切片输送、干燥，纺丝及后处理的工艺设备配置，应以单 台（套)设备的生产能力为基本依据，并应结合产品方案中的产量、 设备运转效率，计算所需台（套）数。 3.4.11纺丝熔体管道设计应进行下列计算： 1熔体管道的管径分配和长度应通过计算确定，应保证到达 生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体输送管道内的熔体压力降和 熔体停留时间相等，且熔体黏度应在纺丝允许范围内：

3.4.11纺丝熔体管道设计应进行下列计算

1熔体管道的管径分配和长度应通过计算确定，应保证到达 生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体输送管道内的熔体压力降和 熔体停留时间相等，且熔体黏度应在纺丝允许范围内： 2纺丝熔体管道系统设计的热应力分析计算，应在满足安全

性的前提下，力求管道长度最短； 3纺丝熔体管道设计应进行管道系统熔体压力降、熔体停留 时间和黏度降计算。 3.4.12、每条纺丝生产线的热媒加热设备的能力应根据工艺参数 和装置生产能力计算。 3.4.13纺丝冷却风的风量和风速应根据产品方案中小时产量最 大的品种为依据进行计算确定。 3.4.14油剂调配系统的能力及配置应根据产品方案计算确定。 3.4.15组件清洗设备配置，应根据设备清洗能力和清洗周期 以及需清洗的纺丝组件、计量泵、过滤芯的数量，计算所需台 （套）数

3.5危害因素和防爆区

3.5.1锦纶工厂主要物料的火灾危险性划分应符合下列规定：

1 已内酰胺、对苯二甲酸、苯甲酸、AH盐的粉尘，应划为 燃性粉尘； 2 液态已内酰胺应划为丙类可燃液体； 醋酸应划为可形成可燃性气体或蒸气的乙类可燃液体： 4 联苯和联苯醚混合物应划为丙类可燃液体； 5 氢化三联苯应划为丙类可燃液体； 锦纶聚合物和纤维应划为火灾危险性为丙类可燃固体； 7 操作温度低于其闪点的燃料油应划为丙类可燃液体； 8 天然气应划为甲类可燃性气体； 9 氢气应划为甲类可燃性气体； 10 三甘醇应划为丙类可燃液体； 11 已二胺应划为可形成可燃性气体或蒸气的丙类可燃： 体； 12 甲醛水溶液应划为可形成可燃性气体或蒸气的丙类可 液体：

3.5.3锦纶工厂的下列设备应划为噪声源，

1聚合装置的切片干燥用风机、振动分离筛、切片输送用风 机； 2纺丝和后处理装置的牵伸机、卷绕机、加弹机、加抢机、变 形机、帘子布的织布机； 3辅助生产设施中的热媒炉鼓风机、空压机； 4切片输送系统

3.5.4反应器中设有放射性料位计处，应划为放射性危害源，

1固态CPL或固态AH盐的投料槽周围的爆炸性粉尘环境 分应符合下列规定： 1)投料槽内部应划为20区； 2)当固态CPL投料槽设置抽气除尘系统时，从投料口半径 2m至地板范围内应划为22区；当未设置抽气除尘系统 时，从投料口半径1m至地板范围内应划为21区，1m以 外至2m并延伸到地板范围内应划为22区； 3)当固态AH盐投料槽设置抽气除尘系统时，从投料口半 径2m至地板范围内应划为22区；当未设置抽气除尘系 统时，从投料口半径1m至地板范围内应划为21区，1m 以外延伸到整个投料间范围内应划为22区； 2氢气阀门，当通风等级为中级、有效性为一般时，以阀门密 处为中心，半径1m空间范围内的区域，应划为1区；总半径 5m，且在1区以外的范围内区域，应划为爆炸性气体环境2区； 3制氢装置，当通风等级为中级、有效性为一般时，从氢气产 18

生设备开始到氢气贮罐，以释放源为中心，半径为4.5m，至房屋顶 范围应划为爆炸性气体环境2区； 4三甘醇清洗炉，当通风等级为中级、有效性为一般时，水平 方向距清洗炉外沿2m，从释放源上方1m到楼面范围内的区域， 应划为爆炸性气体环境2区； 5甲醛水溶液储存间环境应划为爆炸性气体环境2区； 6浸胶车间的胶料调配间，爆炸性气体危险区域范围应符合 下列规定： 1)以间甲树脂反应槽的投料口为释放源，当机械通风等 级为中级、有效性为一般时，在水平方向距间一甲树脂反 应槽外壁1m，从释放源上方1m到操作地面范围内，并 延伸到水平方向距间一甲树脂反应槽外壁2m，操作地面 上高度1m的区域，应划为爆炸性气体环境1区； 2)水平方向距间一甲树脂反应槽外壁4m，操作地面上高度 1m的非1区范围的区域，应划为爆炸性气体环境2区 (图3.5.5)

图3.5.5危险区城范围

7聚酰胺6聚合工厂设有熔体过滤芯异丙醇检测槽时，当机 械通风等级为中级、有效性为良好时，在距异丙醇液槽外沿2m范 ·19

7聚酰胺6聚合工厂设有熔体过滤芯异内醇检测槽时，当机 械通风等级为中级、有效性为良好时，在距异丙醇液槽外沿2m范 ·19·

围内、从地面到液槽上方排风设备之间的区域，应划为爆炸性气体 环境1区，

3.6.1全厂总图布置应合理，且应减少物料的运输或输送距离。 3.6.2工艺设备应按流程合理布置，并应充分利用物料位差和避 免物料的往返。 3.6.3工艺参数应优化，应降低能量消耗。 3.6.4温度和湿度要求严格的房间，应采用不直接受大气环境干 扰的厂房。 3.6.5聚合反应放出的热量应用于加热低温的物料。 3.6.6帘子布或帆布浸胶烘干机热风加热方式，宜采用天然气直 接加热；当无天然气供应时，宜采用蒸汽和电加热方式。 3.6.7当浸胶烘干机采用蒸汽加热时，加热后的蒸汽可用于聚合 装置的单体回收或加热其他需预热的介质。 3.6.8工艺设备应选用性能良好的节能型产品，所配电机应选用 高效电机。 3.6.9蒸汽凝结水应集中回收，并应减少软化水或除盐水的用 量。 3.6.107 高温和低温的设备及管道，应采取保温、保冷措施。 3.6.11采用CPL全回收工艺，生产聚酰胺6切片的CPL消耗： 半消光切片不应超过1002kg/t切片；有光切片不应超过1005kg/t 产品。 3.6.12生产聚酰胺66切片的AH盐（干基）原料消耗不应超过 1165kg/t产品。 3.6.13常规锦纶6POY的干切片原料消耗应符合下列规定： 1采用高速纺长丝级切片生产POY产品不应超过980kg/t 产品； 2采用常规纺长丝级切片生产POY产品不应超过990kg/t 20

产品。 3.6.14常规锦纶6FDY的干切片原料消耗应符合下列规定： 1采用高速纺长丝级切片生产FDY产品不应超过990kg/t 产品； 2 采用常规纺长丝级切片生产FDY产品不应超过1000kg/t 产品。 3.6. 15 常规锦纶66POY产品的干切片原料消耗不应超过 1000kg/t产品。 3.6.16 常规锦纶66FDY产品的干切片原料消耗不应超过 1010kg/t产品。 3. 6. 17 常规锦纶DTY产品对原料POY的消耗不应超过 1000kg/t产品。 3.6.18常规锦纶6或锦纶66HOY产品的干切片原料消耗不应 超过990kg/t产品。 3.6.19常规锦纶6或锦纶66白丝BCF加抢定型产品的干切片 原料消耗不应超过1005kg/t产品。 3.6.20采用直接纺丝工艺生产锦纶66.工业丝产品的AH盐 (干基）原料消耗不应超过1140kg/t产品。 3.6.21采用纺牵一步法生产锦纶6工业丝产品的干切片原料消 耗不应超过1015kg/t产品。 3.6.22常规锦纶6或锦纶66短纤维产品的干切片原料消耗不 应超过980kg/t产品。 3.6.23锦纶单丝产品的切片原料消耗不应超过1000kg/t产品。 3.6.24生产过程中产生的废胶、废丝以及不合格产品，应进行回 收利用。 3.6.25.工艺压缩空气规格应符合现行国家标准《一般用压缩空 气质量等级》GB/T13277的有关规定。 3.6.26采用蒸汽作为加热源的生产工艺，应采用阶梯用能系统 并回收凝结水

3.6.27 纺丝和后处理应采用新型网络喷嘴。 3.6.28. 氮气循环风机宜带变频器。 3.6.29 切片连续气流燥系统中应设置氮气换热器（节能器）。 3.6.30 聚酰胺6聚合反应器塔顶冷凝器应通过保温热水系统回 收热量。

3.7.4牵伸卷绕机的操作钢平台应作防滑处理

3.7.5热媒蒸发器超压泄放气体严禁通过管道直接引向大气排

3.7.6生产工艺无温度和湿度要求的操作间，室内温度应符合现 行国家有关工业企业设计卫生标准的规定。 3.7.7固态CPL和AH盐投料区应设局部排风装置，排气口宜 采用水洗排气。液态CPL和AH盐溶液应采用水洗排气。 3.7.8聚酰胺6熔体采用注带切粒机时，注带头上方及洗涤切粒 处必须设局部排风设施，排出气体应经洗涤后放空。 3.7.9锦纶6喷丝板出口抽吸单体不得直接排到大气，且应经过 洗涤后排放。 3.7.10聚酰胺6聚合装置应对排放的CPL及低聚合物进行无 害化处理

3.7.11聚能胺66聚合装置的蒸发器、反应器、聚合器排出的含 已二胺水蒸气，应进行有效处理。 3.7.12采用注带切粒机时，宜在切粒机上方设置工业电视监视 系统。 3.7.13锦纶短纤维工厂后处理车间散发湿热较大的设备上方应 设置排除湿热蒸汽的设施。 3.7.14锦纶工厂的粉粒料输送，应符合现行行业标准《石油化工 粉粒产品气力输送工程技术规范》SH/T3152的有关规定。 3.7.15锦纶6干切片宜采用内衬铝箱的真空包装。 3.7.16生产装置不得无组织排放废气。 3.7.17 玻璃液位计、视镜等应采取安全防护措施。 3.7.18 配套建设有帘子布或帆布生产的锦纶工业丝工厂，浸胶 车间及相关设施设计应符合下列规定，

1胶料调配间和甲醛水溶液储存间应设机械通风设施： 2胶料调配间和甲醛水溶液储存间内空气中各种有害物质 的浓度不得超过现行国家有关工作场所有害因素职业接触限值 （化学有害因索）的规定： 3甲醛水溶液储存间应保证通风良好；以罐装形式存甲醛 水溶液的甲醛储存间，操作区应设置排风罩，并应保证操作人员进 人房间前能开启排风机；排风管应引向车间屋顶3.5m以上放空； 4胶料调配间临时存放的化工原料，应保证置于通风、阴凉、 干燥处； 5为浸胶车间服务的化学品库、甲醛水溶液储存间和胶料调 配间附近应设置事故淋浴及洗眼器

3.7.19异内醇检测槽上方应设局部排风系统

4.1.1聚合设备及布置应满足生产工艺和产品方案的要求。 4.1.2设备布置应遵循适当集中、合理层高、减少能耗、易于安 装、方便操作维护的原则。 4.1.3设备布置应满足工艺流程的要求，应按照工艺流程顺序和 同类设备相对集中的方式依次布置。 4.1.4与原料和聚合物直接接触的设备应采用不锈钢材质。 4.1.5 聚合物经过的设备不得有死角。 4.1.61 设备上的仪表的安装位置应便于检修和查看。 4.1.7 设备布置应留出合理的检修通道和安全疏散通道。 4.1.8 与生产设备（部件)检修、维修相关的工作间宜就近布置， 并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和 吊运工具。

4.2.1新型设备应选用经过鉴定的产品，或经过实践证明是先

1CPL熔融槽置采用热水夹套或外盘管。采用内盘管加热 或保温，内盘管应选用无缝不锈钢管且应进行100%射线探伤； 2每条聚酰胺6聚合生产线宜设独立的CPL供料槽，该槽 容积应符合如下规定： 1)全部或部分采用固态已内酰胺，供料槽容积宜按不小于 24

16h的生产量、装料系数宜接按0.80～0.85计算； 2)全部采用液体已内酰胺，供料槽容积应按照上游已内酬 胺供料状况确定，且不宜低于48h的生产量、装料系数宜 按0.80～0.85计算。可选用多台CPL储槽； 3聚合反应器真空系统宜采用液环真空泵； 4聚酰胺6聚合装置的萃取水储罐容积应根据下游已内酰 胺回收装置的稳定性确定，且不宜低于正常产量48h所得萃取水 容量； 5CPL循环泵宜采用夹套式机械密封离心泵，也可选用夹 套屏蔽泵、磁力泵； 6输送萃取水、除盐水、回收CPL，宜选用机械密封离心泵； 7切片干燥系统氮气循环风机宜采用单台配置，并应选用满 足长周期稳定运行的产品，同时应合理备用轴承、密封等易损件； 8熔体过滤器应采用双腔式过滤室结构，过滤室应无死区。 4.2.4聚酰胺66聚合设备选型应符合下列规定： 1每条聚酰胺66聚合生产线宜设独立的AH盐供料槽，且 容积不宜低于5h的生产量，装料系数宜按0.800.85计算； 2缩聚反应器系统的喷淋冷凝器，宜采用能有效清除反应器 气相管道与喷淋冷凝器接口处集聚物的结构型式； 3后聚合器真空系统宜采用水喷射方式； 4反应器应选用U型卧式反应器。 4.2.5聚合装置通用设备选型应符合下列规定： 1熔体输送应选用带伴热的专用齿轮泵； 2工艺物料输送应选用化工流程泵。易凝结物料应采用蒸 汽或热水夹套泵； 3聚合物切粒机宜采用水下熔切式切粒机，也可采用铸带式 水下切粒机； 4含切片和水的物料输送应选用适宜输送颗粒状物料的离 心泵；

5输送氢化三联苯、联苯和联苯醚应选用屏蔽泵或磁力泵； 6·输送聚合助剂宜选用隔膜计量泵； 7输送消光剂二氧化钛悬浮液宜选用单螺杆泵； 8切片输送用氮气压缩机宜采用活塞压缩机或无油螺杆压 踏机； 9含非洁净介质的换热设备宜采用列管式换热器；两侧均为 吉净介质的换热设备应采用高效的板式换热器

4.3.12连续物料过滤器应一用一备。

4.4.1聚酰胺6聚合设备布置应符合下列规定

1·在同一厂房内布置两条以上生产线时，聚合、萃取、切粒 干燥等主要设备宜对称布置或平行布置； 2聚合、萃取、干燥、储存、包装、CPL回收等各工序设备布 置应充分利用物料的重力或压力差； 3固态CPL开包、投料、熔融应布置在室内； 4CPL的熔融槽宜布置在地下或半地下； 5已内酰胺供料罐、熔融已内酰胺储罐的防火间距，应符合 现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规 定；容积小于100m”的液态CPL储罐宜布置在室内，容积大于或 等于100m"的液态CPL储罐宜布置在聚合车间外，并应靠近聚合 车间； 6采用CPL蒸发工艺，浓缩液直接进人聚合反应器的CPL 回收装置应靠近聚合区域布置；采用CPL蒸发、低聚物处理工艺， 残渣排放应布置在单独的房间内； 7氨分解制氢装置应独立布置在通风良好处。当布置在聚 合车间内时，应靠车间外墙布置，并应符合国家现行有关防火、防 爆的要求； 8当采用氢气钢瓶供氢气时，氢气钢瓶应独立布置在道风良 好且阴凉处，并应符合现行国家有关防火、防爆的要求； 9萃取水储罐，应根据当地的气象条件和装置能力确定布置 在室内或室外。萃取水储罐的布置宜靠近苯取工段和回收工段； 10聚合反应器、萃取塔、干燥塔等立式设备应设计导向支 撑。 4.4.2聚酰胺66聚合设备布置应符合如下规定，

1在同一广房内布置两条以上生产线时，浓缩、反应、内蒸、 聚合、熔体输送泵等主要设备，及生产切片时的切粒、干燥设备宜 对称布置或平行布置； 2浓缩、反应、闪蒸、聚合等各工序设备布置应充分利用物料 的重力或压力差； 3固态AH盐开包、投料、溶解应布置在室内；溶解槽宜布 置在地下或半地下； 4缩聚反应器与其喷淋冷凝器应靠近布置； 5反应器和聚合器的布置，应符合如下规定： 1）反应器与蒸发器之间的净距离应短； 2)内部装有搅拌器或转子的聚合器，应在顶部或端部留出 搅拌器或转子的轴和电机拆卸、起吊等检修所需的空间 或场地； 3)反应器和聚合器的裙座或支耳，应有足够高度，并应采取 相应的隔热措施； 6喷淋冷凝器和喷射泵的安装高度应满足其降液管高度要 求。降液管宜垂直伸人液封槽中；如果条件不允许，起始管段至少 应有3m的垂直长度，且斜管与垂线的夹角宜小于30°。 4.4.3液态CPL的卸料、输送和储罐的布置应符合国家现行标 准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T3007和《石油化工企 业设计防火规范》GB50160的有关规定。 4.4.4切片包装机布置位置宜满足切片靠自重下料。 4.4.5 切片干燥氮气的循环风机应靠近干燥塔布置。 4.4.6 切粒机的布置应留出排废熔体通道和堆积排废物的场地。 4.4.7二次热媒蒸发器宜布置在聚合反应器附近，并应保证气相 热媒的凝液能自流回到二次热媒蒸发器。 4.4.8为聚合装置服务的热媒站应布置在通风良好处，并应靠近 聚合车间。 4.4.9储罐较多时应按照物料的特性成组布置；切片料仓宜靠近

4.4.10热媒系统布置应符合下列原则

热媒收集槽应布置在热媒系统的最低点； 热媒膨胀槽应高于热媒系统的最高点； 3 气相热媒收集槽应布置在凝液能自流返回的位置； 4 热媒泵宜集中、成排布置； S 气相热媒蒸发器宜靠近使用设备布置

5纺丝和后处理设备及布置

5纺丝和后处理设备及布置

5.1.1纺丝工艺设备应满足生产工艺和产品方案的要求，并应符 合技术先进可靠，经济合理高效，生产安全、节能、环保，产品质量 优良的原则。 5.1.2与纺丝熔体直接接触的设备应采用不锈钢材质。 5.1.3纺丝熔体经过的设备流道不得有死角。熔体流道应进行 抛光处理，粗糙度不应低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数 值>GB/T 1031 中的Ral.6。 5.1.4‘纺丝箱体的控温精度应控制在土1℃以内； 5.1.5螺杆挤出机各区加热控温精度应控制在士1.5C以内；螺 杆挤压机熔体压力波动应控制在士0.5MPa以内。 5.1.6纺丝的丝束冷却风装置应吹风均匀、风速稳定；长丝的侧 吹风装置横向吹风速度级差应小于10%。 5.1.7、牵伸辊、热辊和卷绕机安装前应经动平衡试验合格。 5.1.8与生产设备（部件)检修、维修相关的工作间宜就近布置， 并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和 吊运工具。

自动切换高速卷绕头；卷绕速度在4000m/min以上，宜选择拨叉 式自动切换高速卷绕头。 5.2.5帘子线的抢线宜采用直抢机；帆布的抢线宜采用环锭加拾 机。 5.2.6帘子布织布宜采用喷气织机；帆布织布宜采用剑杆织机或 片梭织机。 5.2.7帘子布或帆布浸胶烘干机宜采用直接加热型设备。 5.2.8帆布或纤口布浸胶机应有夹布装置。 5.2.9 纺丝组件清洗设备宜采用三甘醇清洗炉或真空烧 炉。 5.2.10 甲醛水溶液输送和卸料泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。 5.2.11 工业丝浸胶的胶料输送宜采用隔膜泵。 5.2.12 2单丝立式风冷纺丝工艺设备，纺速宜在600m/min~ 900m/min，喷丝板孔数不宜多于24孔；卧式水冷纺丝工艺设备， 纺速宜在100m/min~300m/min，喷丝板孔数宜在1孔～80孔之 。 5.2.13 短纤维后加工牵伸设备应采用陶瓷辊，并应安装毛器 和喷油设施

5.3.1工艺设备配置应符合锦纶工厂的设计公称能力、产品方案 和工艺流程的要求。 5.3.2主工艺设备和辅助工艺设备配置，应按产品方案、单台 (套)设备生产能力及效率、设备使用频率及周期，经过计算确定。 5.3.3生产差别化和多品种的锦纶生产线应配置相应的辅助设 备。 5.3.4 连续运行的热媒泵应采用在线一用一备或多用一备的形 式。 5.3.5短纤维生产线的卷曲机应在线备一套卷曲头。

5.3.1工艺设备配置应符合锦纶工厂的设计公称能力、产品方案 和工艺流程的要求。 5.3.2主工艺设备和辅助工艺设备配置，应按产品方案、单台 (套)设备生产能力及效率、设备使用频率及周期，经过计算确定。 5.3.3生产差别化和多品种的锦纶生产线应配置相应的辅助设 备。 5.3.4 连续运行的热媒泵应采用在线一用一备或多用一备的形 式。 5.3.5短纤维生产线的卷曲机应在线备一套卷曲头。

5.3.6短纤维生产线宜配置短绒丝束和毛条丝束包装系统。 5.3.7纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、牵伸辊、长丝卷绕头、熔体 滤芯等，应根据不同规格型号，分别配置备台、备件。 5.3.8锦纶长丝工厂宜根据生产规模，设一台或多台动平衡试验 机。 5.3.9采用聚酰胺66切片纺丝工艺的锦纶工厂应配置切片干燥 设备。

5.3.6短纤维生产线宜配置短绒丝束和毛条丝束包装系统。

5.4.1设备布置应遵适当集中、合理层高、减少能耗、方便操 作、易于安装维护的原则；工艺设备布置还应兼顾其他专业设备对 车间布置的要求。 5.4.2工艺设备布置应确保工艺流程顺畅，且应保证生产过程在 垂直方向和水平方向的连续性和最佳路径，同时还应避免重复和 交叉运输。竖向上应充分利用物料的重力和位差。 5.4.3设备布置应保证设备之间、设备与建筑物之间的间距和净 空高度满足设备的操作、安装、拆卸、检修的要求，并应为工艺管 道、运输吊轨及空调的送回风管道和电气、仪表的线缆槽架留出合 理的安装空间。 5.4.4纺丝设备应按系列平行布置，操作面应采用面对面方式。 5.4.5纺丝用热媒蒸发器应布置在纺丝箱体下方，气相热媒的凝 液应能自流回热媒蒸发器。 5.4.6·锦纶工业丝的浸胶设备及胶料调配系统应布置在厂区全 年最小频率风的上风侧， 5.4.7设备布置应满足生产预留及发展的需要。 5.4.8车间内应有合理的工艺车辆存放区和运输通道，

6.1.1管道设计应符合工艺管道和仪表流程图以及管道规格书 的要求。 6.1.2管道设计应符合国家现行标准《工业金属管道设计规范》 GB50316和《石油化工管道设计器材选用通则》SH3059的有关 规定。 6.1.3高温管道的柔性设计应符合现行行业标准《石油化工管道 柔性设计规范》SH/T3041的有关规定。 6.1.4金属内压直管的壁厚应符合现行行业标准《石油化工管道 设计器材选用通则》SH3059的有关规定。 6.1.5在液相、气相热媒管道系统的每个最高点应设排气管道， 最低点应设排净管道。 6.1.6聚合物熔体管道、液体CPL及含CPL的添加剂输送管 道，以及液态AH盐管道应采用夹套管。 6.1.7工艺管道坡度宜按下列规定进行设计： 熔体夹套管的顺坡坡度不宜小于3%； 气相热媒管道的逆坡坡度不宜小于3%； 3 液相热媒低排管道的顺坡坡度不宜小于1%； 4 油剂输送管道的顺坡坡度不宜小于0.3%； 5 废水管道顺坡坡度不宜小于0.5%； 6 蒸汽冷凝水管道的逆坡坡度不宜小于0.5%； 液态CPL和AH盐溶液管道的顺坡坡度不宜小于1%； 8 聚合用液态添加剂管道的顺坡坡度不宜小于1%。 6.1.8 高温或低温管道应采取绝热措施，并应符合现行国家标准

6.1.9工厂设计文件应规定特殊管道和管件的制作和检验要求。 6.110安装在管道上的现场监视仪表宜设置在便于观察处。

《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264的有

6.2.1生产车间内工艺管道和其他专业的管道、管线应进行统筹 规划，并合理安排其空间位置和走向。 6.2.2生产车间内管道应集中布置，并便于安装和维修；管道的 法兰和焊接点应避免通过电机、电气柜和仪表盘的上空。 6.2.3高温热媒管道应避免与仪表及电气的电缆线槽相邻敷设。 当相邻敷设时，平行净距离不宜小于1m；当管道采用焊接且无阅 门时，平行净距离不宜小于0.5m；上下交叉净距离不应小于 0.5m。 6.2.4进人生产车间管道上设置的计量仪表和阀门，安装位置应 相对集中，且应便于操作、维护。 6.2.5管道布置除应满足正常生产外，还应满足安装、吹扫、试压 和开车、停车，事故处理以及分区检修时的要求。管道布置应整 齐、美观；管道支吊架设置应合理、可靠。 6.2.6高温热媒管道的布置，应使管道系统具有必要的柔性。 6.2.7 管道布置应避免出现垂直方向的U型弯曲。 6.2.8 管道布置不应妨碍设备、机泵、电气、仪表的安装和检修。 6.2. 9 室内管道除排水管道外，应采用架空或地上布置。 6. 2. 10 室内布置的管道不应穿过配电室，控制室，物检室。 6.2.11 厂区管线设计应结合公用工程设施的位置合理布置。

6.3.1夹套管内管材质宜选用符合现行国家标准《流体输送用不 锈钢无缝管》GB/T14976中材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管； 介质为热媒时，外管材质宜选用符合现行行业标准《化工装置用奥

6.3.1夹套管内管材质宜选用符合现行国家标准《流体输送用不 锈钢无缝管》GB/T14976中材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管； 介质为热媒时，外管材质宜选用符合现行行业标准《化工装置用奥

3.4.输送蒸汽和冷凝水的管道，应选用符合现行国家标准《流

6.3.5车间内的仪表压缩空4

体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771中材质为0Cr18Ni9的焊 接不锈钢管，也可选用符合现行国家标准《低压流体输送用焊接钢 管》GB/T3091中材质为Q235的热镀锌焊接钢管。 6.3.6输送软化水、除盐水、纺丝油剂和工艺废水的管道，可选用 符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771中 材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管。 6.3.7输送切片的管道，应选用内壁粗糙度小于或等于Ra3.2， 材质为0Cr18Ni9的薄壁不锈钢管。 6.3.8熔体夹套管外管上与热媒连接的短管，宜选用与外管相同 的材质，

6.3.9工业丝工厂浸胶车间的化学品流体输送应选用符合现行 国家标准《流体输送用无缝不锈钢管》GB/T14976中材质为 OCr18Ni9的无缝不锈钢管。 6.3.10当聚合使用醋酸作终止剂时，其输送管道宜选用符合现 行国家标准《流体输送用无缝不锈钢管》GB/T14976中材质为 0Cr17Ni12Mo2的无缝不锈钢管

6.4.1熔体夹套管设计应符合现行行业标准《夹套管施工及验收 规范》FJJ211的有关规定。 6.4.2纺丝熔体经过的管道和管件应无死角。 6.4.3聚酰胺熔体管道内壁宜进行抛光处理，且粗糙度级别不应 低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数值》GB/T1031中的 Ral.6; 6.4.4熔体夹套管内管弯头曲率半径宜选用管径的2.0倍~2.5 倍。 6.4.5 内管公称直径大于或等于DN100的熔体夹套管，其内管 外壁上宜焊热媒导流线（板）。 6.4.6纺丝熔体管道的分支点前宜设静态混合器。 6.4.7纺丝熔体管道设计在满足管道柔性的前提下应短捷。 6.4.8液态CPL管道宜采用热水夹套管伴热，聚酰胺6熔体管 道应采用热媒夹套管伴热。 6.4.9AH盐溶液在浓缩槽以后的管道应采用热媒夹套管伴热， 在浓缩槽前的盐溶液管道应采用热水夹套管伴热。 6.4.10生产相同产品的纺丝生产线，其纺丝熔体管道设计宜对 称等长布置。 6.4.11切片输送管道和锦纶短纤维、废丝输送管道及与之相接 容器应采取防静电的接地措施，法兰间应采取铜线跨接；管道弯头 的曲率半径不应小于管径的5倍。

6.4.12靠自重下料的切片管道与垂直方向的夹角不宜大于 35°。 6.4.13 温度大于100℃的热媒管道宜采用波纹管密封阀门。 6.4.14热媒管道除必须设置法兰外，应采用焊接方式连接，在穿 过通道和设备等上空时，不得有焊点。 6.4.15热媒管道应充分利用管道走向的自然补偿，不宜采用波 纹补偿器。

6.4.16聚酰胺6聚合装置工艺管线设计应符合下列原则：

1新鲜CPL管线应避免出现液袋，坡度不宜小于1%，且低 点应设排料阀； 2二氧化钛悬浮液管道、切片水输送管道，应设计清洗管线 及排放阀，水平管道与垂直方向的夹角不宜大于45°； 3输送含低聚物回收已内酰胺管线、预聚物管线、熔体管线 的坡度不宜小于3%，低点应设无死角排料阀；含低聚物回收已内 酰胺管线宜在高点设置吹扫阀，与设备、阀门连接应采用法兰连 接，并应在一定的长度内设计连接法兰。 6.4.17聚酰胺66聚合和直接纺丝的熔体管道系统设计，应满足 对其进行拆卸、焕烧、清洗的需要。

6.4.18气相热媒系统的管道设计应符合下列原则，

1应分别计算工作状态与安装状态管线的坡度值，且应保证 工作状态的坡度值满足运行要求； 2、热媒蒸发器出口气相管道水平管段应有逆流坡度，且坡度 不宜小于3%； 3同一热媒系统不同加热单元尾气排放管线应分别从排放 总管顶部接人排放总管，且排放接入管与垂直方向的夹角不应大 于60°。排放总管至排气冷凝器应有顺流坡度，坡度不宜小于 1%； 4同一热媒系统不同加热单元冷凝液管线应分别从顶部接 人冷凝液总管。应满足各加热单元冷凝液管线液封高度不低于 ·

400mm 6.4.19，特殊管件的制作和安装，应满足设计要求， 6.4.20夹套管中的定位板、导流板、隔板的材质应与主管材质一 致。 6.4.21热媒循环系统的一次热媒进、出管道在热媒循环管道上 的管口中心距离不宜小于2m，且一次热媒进入管道应在返回管道 的下游。 6.4.22熔体夹套管的每个直管段上应设置至少一组定位板；熔 体夹套管的每个管架处应设置定位板。对于水平管道上的定位 板，应保证其中一块定位板垂直安装，

6.5管道安装及检验要求

6.5.1熔体夹套管道的安装及检验应符合现行行业标准《夹套管 施工及验收规范》FJJ211.的有关规定。 6.5.2非夹套金属管道的安装及检验应符合国家现行标准《工业 金属管道施工规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接施工规 范》GB50236、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184、 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683和 （石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022的有关规 定

6.5.3锦纶工厂的管道操伤应符合下列规定：

1所有熔体夹套管的内管对接焊缝应进行100%的射线探 伤检验，Ⅱ级合格； 2所有夹套管内管的角焊缝应进行100%的着色检验，I级 合格； 3 所有夹套管的热媒外管焊缝应进行高于或等于20%的射 线探伤检验，Ⅱ级合格； 4.所有热媒管道的焊缝应进行高于或等于.10%的射线探伤 检验，Ⅱ级合格：

6.5.4管道的射线探伤检验应符合现行国家标准《金属熔化焊焊 接接头射线照相》GB3323的有关规定。 6.5.5管道的着色检验应符合现行行业标准《承压设备无损检 测》JB/T4730中着色检验评定标准的有关规定。 6.5.6管道安装前应对管道、管件、阀门按规定进行检验，并应在 合格后再安装。 6.5.7热媒管道不应以水作为介质进行压力试验。 6.5.8熔体夹套管的内管必须在完成焊缝的射线探伤检验和着 色检验合格后，再封人外套管中。熔体夹套管道安装和试压完成 后，应进行热媒的热冲击试验。 6.5.9熔体夹套管道和热媒管道必须进行泄漏性试验。 6.5.10热媒管道焊接宜采用氩弧焊与电弧焊结合的方式，且应 符合现行国家标准工业金属管道施工规范》GB50235和《工业金 属管道工程施工质量验收规范》GB50184的有关规定。

7.1.1车间化验室宜设在有外墙并避免阳光直接照射的车间附 房内，并应远离空调间、变电所、热力站等设施。 7.1.2化验室应进行功能分区。天平室和烘箱间宜分别单独设 在不同房间；化验台宜采用中央岛式化验台，并宜与有窗外墙垂直 布置。 7.1.3天平室宜布置在不受外界气流干扰和振动影响的房间内。 7.1.4每个化验室应设置通风柜，并应布置在靠墙或房间拐角 处。 7.1.5化验室应设置生产使用的化工原料、中间品、成品、油剂、 添加剂、水等的分析化验仪器，以及各装置所排放“三废”的分析化 验仪器。

7.1.1车间化验室宜设在有外墙并避免阳光直接照射的车间附 房内，并应远离空调间、变电所、热力站等设施。 7.1.2化验室应进行功能分区。天平室和烘箱间宜分别单独设 在不同房间；化验台宜采用中央岛式化验台，并宜与有窗外增垂直 布置。 7.1.3天平室宜布置在不受外界气流干扰和振动影响的房间内。 7.1.4每个化验室应设置通风柜，并应布置在靠墙或房间拐角 处。 7.1.5化验室应设置生产使用的化工原料、中间品、成品、油剂、 添加剂、水等的分析化验仪器，以及各装置所排放“三废”的分析化 验仪器

7.2.1物检室应布置在主生产车间附房内，并应靠近产品待检 区。 7.2.2 物检室应按现行国家标准《纺织品的调湿和试验用标准大 气》GB6529的有关规定设置。 7.2.3锦纶短纤维工厂可全厂设一个物检室。 7.2.4锦纶长丝工厂和锦纶工业丝工厂的纺丝车间应设物检室； 锦纶长丝工厂也可在纺丝车间和加弹车间分别设物检室。 7.2.5物检室应根据功能分区。染色和干燥区应靠外墙单独设 房间，并应设排风和排水设施；判色间应与染色间相邻；烘箱间、 含油分析间、天平间宜分别单独布置；仪器检测间宜布置在物检室

7.2.1物检室应布置在主生产车间附房内，并应靠近产品待检 区。 7.2.2 物检室应按现行国家标准《纺织品的调湿和试验用标准大 气》GB6529的有关规定设置。 7.2.3锦纶短纤维工厂可全厂设一个物检室。 7.2.4锦纶长丝工厂和锦纶工业丝工厂的纺丝车间应设物检室； 锦纶长丝工厂也可在纺丝车间和加弹车间分别设物检室。 7.2.5物检室应根据功能分区。染色和干燥区应靠外墙单独设 房间，并应设排风和排水设施；判色间应与染色间相邻；烘箱间、 含油分析间、天平间宜分别单独布置；仪器检测间宜布置在物检室

的中心区域，并应控制温度和相对湿度。 7.2.6高精度天平台座应采取隔振措施， 7.2.7物检室应设置生产原料、纤维中间品、纤维成品和纤维制 品的物理分析和性能测试的设备和仪器

7.3.1纺丝油剂调配间宣设在房无阳光直接照射一侧。 7.3.2短纤维的后处理油剂调配可设在上油设备附近或临近的 附房内。 7.3.3油剂调配设备宜集中布置。油剂高位槽应布置在纺丝层， 7.3.4纺丝油剂调配间宜留出桶装油剂的储存区和进出通道。 7.3.5纺丝油剂调配间宜根据气候、品种等要求，设置油剂加热 设施。

7.4纺丝组件清洗间

7.4.1纺丝组件清洗间和过滤芯清洗闻应布置在车间有外墙的 附房内，并应符合下列原则： 1上装式纺丝组件，宜设在熔体管道分配间或螺杆挤压机间 附近的附房内； 2下装式纺丝组件，宜设在纺丝所在楼层附近的附房内； 3 过滤芯清洗设备宜布置在单独房间内，并应设置排气设 施。 7.4.2喷丝板和纺丝计量泵宜采用真空缎烧炉清洗；异型纤维喷 丝板、复合纤维喷丝板、细且纤维喷丝板，宜采用三甘醇清洗炉清 洗；组件外壳可采用焕烧炉清洗。 7.4.3采用三甘醇清洗纺丝组件或过滤芯时，三甘醇废液应回收 处理，不得直接排放。 7.4.4不宜采用盐浴炉清洗纺丝组件；当采用盐浴炉清洗纺丝组 件时，应有废盐浴回收或处理措施，

7.4.5采用直接纺丝生产锦纶66纤维的装置，宜设纺丝箱体及 熔体管道熳烧炉。 7.4.6新建、改建和扩建的锦纶工厂，纺丝组件不应采用三氧化 二铝硫化床清洗。 7.4.7采用真空搬烧炉清洗纺丝组件，排气系统应设过滤或洗涤 设施；采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件，排气系统应设冷却器和阻 火器。 7.4.8纺丝组件清洗间的吊装用葫芦应符合下列规定： 1真空焕烧炉宜采用电动葫芦； 2当三甘醇清洗炉房间达不到机械通风等级为中级、有效性 为一般的要求时，应采用防爆型电动葫芦，或采用气动或手动葫 芦。 7.4.9纺丝组件清洗间应具备机械通风条件。 7.4.10超声波清洗设备宜设在与组件清洗设备相邻的单独房间 内。 7.4.11·喷丝板镜检室宜设在纺丝组件清洗间内无阳光直接照射 的单独房间里。 .4.12组件清洗间应配置碱洗槽、水洗槽，并宜配置高压水冲洗 设备。

7.5.1锦纶工厂的聚合装置应设独立的热媒站。 7.5.2采用熔体直接纺丝工艺的锦纶66工厂，聚合装置与纺丝 装置应合建热蝶站。 7.5.3在同一厂区建设多套聚合装置时，宜建设一个热媒站；分 期建设时应为后续建设的热媒炉预留位置。 7.5.4热媒站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，并应布 置在靠近使用装置的单独的通风区域内。 7.5.5热媒炉的供热规格和数量应根据生产线配置和生产能力 42，

选择，并宜保证在一台热媒炉故障时，其他热媒炉能提供100%的 供热负荷。 7.5.6热媒炉的燃料选用应符合国家清洁生产的要求和当地政 府的相关规定。 7.5.7聚合装置热媒接收槽容量应能容纳生产装置全系统排放 的热媒。 7.5.8纺丝车间应设热媒收集间，热媒接收槽容积应大于或等于 车间热媒蒸发器总容积的30%；热媒收集间宜布置在纺丝生产车 间一层的附房内，并应有对外的通风条件。 7.5.9热媒输送泵宜采用屏蔽泵或磁力泵，也可采用密封性能好 的离心泵。 7.5.10锦纶工业丝工厂浸胶车间采用热媒加热时，可设独立的 热媒间，并宜布置在浸胶帘子布（帆布）干燥机附近。 7.5.11燃水煤浆和燃油热媒炉的烟气排放，应达到国家以及工 厂所在地政府规定的烟尘排放指标的要求后排放。 7.5.12热媒炉应设置温度和压力控制、报警和连锁装置，并应符 合现行国家标准《有机热载体炉》GB/T17410的有关规定。

7.6.1锦纶工厂应设原料库、成品库、备品备件库等。 7.6.2仓库应靠近主生产装置，且运输方便的位置。 7.6.3锦纶工厂所有仓库的设计应符合现行国家标准《纺织工程 设计防火规范》GB50565的有关规定。 7.6.4锦纶工厂的仓库设计应避免阳光直接照晒到原料、切片和 纤维的储存区。 7.6.5锦纶工业丝工厂设置有浸胶车间时，应设计独立的化学品 库。化学品库应设计防冻和降温设施，并应保证干爆、通风、避免 阳光直晒化学品。 7.6.6锦纶工业丝工厂浸胶使用的甲醛水溶液，其储存间宜设在

浸胶车间一层有外墙并避免阳光直接照射的附房内。

7.7.1锦纶工厂应设置维修设施。 7.7.2锦纶工厂的机修、仪修和电修可按中小修配置人员和设 备。 7.7.3锦纶纺丝装置与聚合装置合建在一起的企业，机修、仪修 和电修人员和设备应统一配置。 7.7.4锦纶工厂的纺丝车间和后处理车间应设保全维修间。长 丝的卷绕保全间应靠近卷绕机室布置

8.1.1自动控制设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、操作 维护方便的原则。 8.1.2现场仪表及控制系统设计应根据工艺装置的规模、流程特 点、操作控制要求等因素确定。 8.1.3爆炸和火灾危险场所的自动控制设计应符合现行国家标 准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规 定。

8.1.1自动控制设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、操作 维护方便的原则。 8.1.2现场仪表及控制系统设计应根据工艺装置的规模、流程特 点、操作控制要求等因素确定。 8.1.3爆炸和火灾危险场所的自动控制设计应符合现行国家标 准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规 定

8.2.1锦纶工厂的聚合生产过程应采用分散型控制系统(DCS) 进行集中监视、操作和控制；纺丝装置宜采用分散型控制系统 (DCS)，也可采用可编程序控制器(PLC)进行监控： 8.2.2二氧化钛离心机、二氧化钛研磨机、切粒机、切片输送、螺 杆挤压机、卷绕机、牵伸机等整装单元设备宜随机配带控制单元 并宜根据需要将主要检测信号传送到分散型控制系统（DCS)进行 显示和报警。信号传输宜采用总线通信方式，也可采用点对点通 信方式。 8.2.3牵伸机罗拉温度控制设备、卷绕头切换控制设备、断丝报 警装置等宜随主机配套供货，并宜在分散型控制系统(DCS)集中 监视、控制。 8.2.4锦纶工厂的聚合生产装置中转动设备的运行状态、故障报 警信号应引人分散型控制系统（DCS)显示和报警，重要的变频控 制设备的速度、电流、扭矩等信号应引入分散型控制系统(DCS)显

示和记录，并应根据工艺操作要求在分散型控制系统（DCS）上进 行操作和控制。 8.2.5纺丝冷却风的参数应采用分散型控制系统(DCS)或可编 程序控制器(PLC)进行监控。 8.2.6环境空调宜单独设置控制系统，根据规模和管理需求可采 用可编程序控制器（PLC)、专用工控机或数显仪表进行集中或就 地监控，

8.2.7添加剂调配、油剂调配、组件清洗、胶液调配，宜设置就地

8.2.8，热媒站的工艺参数宜采用可编程序控制器（PLC)进行监

8.3.1固态CPL熔融采用外循环十换热器的工艺时，应采用聚 合装置的分散型控制系统(DCS)进行集中监视、操作和控制，控制 方案应遵循下列原则： 1固态CPL粉碎、进料阅应设置事故连锁、报警； 2CPL换热器应设置温度控制系统； 3熔融罐应设置液位控制系统； 4 已内酰胺供料槽接收多股物料时，进料宜设置比例控制系 统。 8.3.2参加反应的各种添加剂应分别设置质量流量控制系统，并 应以主物料的质量流量为基准分别组成闭环比值控制系统精确控 制其相互间的质量比，

8.3.3采用直接纺丝的锦纶66装置，从盐溶液供料槽到后聚合 器各主流程设备的液位，宜采用逆向控制。聚酰胺6聚合装置，从 已内酰胺进料至后聚合反应器各主流程设备的液位，宜采用逆向 控制；萃取塔、干燥塔的料位，宜采用顺向控制

8.3.4·当温度控制精度要求高，且采用二次热媒加热时，反应器、 聚合器和熔体管物料温度宜采用以物料温度为主环、热媒温度为 副环的串级控制系统。 8.3.5锦纶66装置中，后聚合器的压力控制应通过控制真空喷 射泵的水流量来实现。 8.3.6熔体直接纺丝工艺的熔体压力控制应通过控制熔体增压 泵的转速实现；切片纺丝工艺的熔体压力控制应通过控制螺杆挤 压机的转速实现。 8.3.7容积式输送泵的出口应设置压力高限连锁停泵控制系统。 8.3.8配有立式搅拌器的设备必须设置液位低限停止搅拌器的 连锁保护系统。 8.3.9纺丝冷却风的温湿度应采用定露点控制方式，且压力、流 量参数应可调节。 8.3.10切片干燥的氮气循环系统应设置在线氧含量分析仪在线 检测氧含量。

8.4.1锦纶装置的添加剂 控制添加，对于间歌配料或产量较小的生产线可采用电子秤或计 量罐批量计量添加。 8.4.2熔体管道中熔体温度测量应采用特殊结构的三线制 Pt100铂热电阻温度计，且接触熔体部分的长度应根据熔体管管 径确定，宜为5mm~25mm。 8.4.3熔体管道中熔体压力测量应采用高温膜片压力变送器，且 测量膜片应与管道内表面平齐。 8.4.4容积式输送泵出口用于保护设备的压力高限报警开关宜 选用电接点压力表，接点形式应为接近感应式，对于熔体应采用高 温膜片密封压力表。 8.4.5锦纶6反应器的液位测量宜根据使用条件不同选用浮筒

式、电容式、雷达式等液位计，也可选用放射性液位计。 8.4.6锦纶66预聚合器、后聚合器的压力测量宜采用吹气法测 量。 8.4.7锦纶66预聚合器、后聚合器的液位测量宜选用放射性液 位计。 8.4.8热媒介质的控制阀宜选用波纹管密封气动薄膜调节阀，且 连接方式宜采用对焊。 8.4.9仪表与工艺介质接触部分的材质，应不低于设备和管道的 材质。 8.4.10切片料仓的料位宜采用音叉式或振动棒式料位开关，也 可采用雷达物位计连续测量。 8.4.11已内酰胺、二氧化钛的流量测量宜采用直管型或微弯型 质量流量计，且应竖直安装，流体下进上出。 8.4.12主要的现场仪表变送器宜选用带有可寻址远程传感器高 速通道（HART)通信协议。 8.4.13整装单元机械设备应随机配带一次仪表。 8.4.14聚酰胺6聚合装置中的已内酰胺、含低聚物已内酰胺、二 氧化钛悬浮液等介质压力测量应选用探人式或管道式化学密封式 压力表或压力变送器。 3.4.15日内酷胶莞馅系统的 50

8.4.15已内酰胺蒸馏系统的仪表应采用夹套保温

8.5.1操作站的配置应符合下列要求，

3.5.1操作站的配置应符合下列要求： 1应按操作区域、生产线、操作单元的划分来配置操作站； 2 应按过程检测、控制点数及其复杂程度配置操作站； 3 操作站的显示器宜采用19inch22inch液晶显示器 (LCD); 4操作站应配置操作员键盘、硬盘、光盘驱动器、鼠标或球 标。

8.5.2操作站不具备组态、编程功能时，应配备工程师站。 8.5.3控制站应根据输人/输出点数进行配置，并应根据检测控 制点的数量和分布情况选择控制室集中或现场分散的数据采集模 式。 8.5.4控制站的中央处理单元、电源模块、通信系统、重要模拟控 制回路的输人/输出卡应1：1允余配置。系统包含服务器时，宜 采用服务器1：1元余配置。 8.5.5控制系统的输人/输出通道宜留有实际使用点10%~ 15%的备用通道，各种机柜（架)宜留有10%~15%的备用空间。 8.5.6控制站的负荷应低于额定能力的70%，系统的通信负荷 应低于额定能力的60%。 8.5.7操作站宜配置报警打印机和报表打印机。 8.5.8一分钟采样周期的历史数据储存时间应多于或等于30d。 8.5.9系统实时数据采集和处理周期应根据工艺操作要求确定， 不应大于0.5s。 8.5.10主生产装置和辅助生产装置的过程控制系统应采用不间 断电源(UPS)供电，蓄电池供电时间应大于或等于30min。

8.6.1控制室的设置应以操作、管理方便为原则，并宜根据检测、 控制点的分布情况设置机柜室。聚合和纺丝装置宜分别设置一个 中央控制室，卷绕、后处理、抢织和浸胶宜根据工厂的管理模式设 置机柜室或值班控制室。 8.6.2主生产装置控制室应包括操作室和机柜室。装置规模较 小时，操作室和机柜室或操作室和值班室可合用。 8.6.3控制室应设置在安全区。控制室设计及环境条件除应满 足本规定之外，尚应符合国家现行标准电子信息系统机房设计规 范》GB50174、《石油化工控制室设计规范》SH3006和《控制室设 计规定》HG/T20508的有关规定。

8.6.4纺丝、卷绕、后处理、浸胶的机柜室宜单独设置，操作室可 共用。 8.6.5操作室的面积应根据操作站的数量确定，两个操作站的操 作室面积宜为40m²～50m，每增加一个操作站应增加5m²~ 8m 8.6.6操作站的显示屏应避免室外光线直接照射，操作台距墙应 大于1.5m。 8.6.7机柜室面积应根据机柜的尺寸和数量确定。背面开门的 机柜距墙应大于1.5m，两列前后开门的机柜间净距离宜为1.6m~ 2.5m。机柜布置时，应使柜间电缆走向合理、交叉最少、距离最 短。 8.6.8控制室应采取静电防护措施，采用抗静电架空地板时，地 板的架空高度宜为300mm~600mm。 8.6.9控制室架空地板下宜设置电缆槽，电缆应按种类分开敷 设。

8.7.1锦纶生产装置的连锁功能，宜通过分散型控制系统(DCS) 或可编程序控制器(PLC)实现， 8.7.2各种现场仪表开关、报警接点应为正常生产时闭合，故障 或报警时断开。 8.7.3连锁电磁阀应满足正常生产时通电，故障连锁时断电的要 求。 8.7.4重要的安全连锁，应采用硬接线连锁。 8.7.5短纤维生产线应在现场和操作站分别设置紧急停车按钮

8.8.1在爆炸性危险环境内使用的电动仪表必须满足使用场所 的防爆要求。

8.8.1在爆炸性危险环境内使用的电动仪表必须满足使用场所 的防爆要求。

8.8.2控制系统元余的通信电缆敷设时，应采用不同的数设路 径。 8.8.3电缆应按信号种类分开敷设，在同一电缆槽中敷设时，应 采用金属隔板分开。 8.8.4仪表信号电缆与动力电缆的敷设间距应符合国家现行有 关标准的规定。 8.8.5模拟信号电缆应采用屏蔽对绞电缆，开关接点信号电缆可 采用总屏蔽电缆。 8.8.6检测、控制回路的线芯截面应满足线路阻抗和线缆机械强 度的要求。 8.8.7仪表和控制系统的接地应符合现行行业标准《石油化工仪 表接地设计规范》SH/T3081或《仪表系统接地设计规定》HG/T 20513等标准的有关规定。 8.8.8放射性仪表的设计、安装、使用应符合现行国家标准《使用 密封放射源的放射卫生防护要求》GB16354、《含密封源仪表的放 射卫生防护标准》GB16368和《电离辐射防护与辐射源安全基本 标准>GB18871等的有关规定。 0名验场区总控制系结和家品仪

8.8.2控制系统元余的通信电缆敷设时，应采用不同的数设路 径。 8.8.3电缆应按信号种类分开敷设，在同一电缆槽中敷设时，应 采用金属隔板分开。 8.8.4仪表信号电缆与动力电缆的敷设间距应符合国家现行有 关标准的规定。 8.8.5模拟信号电缆应采用屏蔽对绞电缆，开关接点信号电缆可 采用总屏蔽电缆。 8.8.6检测、控制回路的线芯截面应满足线路阻抗和线缆机械强 度的要求， 8.8.7仪表和控制系统的接地应符合现行行业标准《石油化工仪 表接地设计规范》SH/T3081或《仪表系统接地设计规定》HG/T 20513等标准的有关规定。 8.8.8放射性仪表的设计、安装、使用应符合现行国家标准《使用 密封放射源的放射卫生防护要求》GB16354、《含密封源仪表的放 射卫生防护标准》GB16368和《电离辐射防护与辐射源安全基本 标准>GB18871等的有关规定。 880名需区的控制系结和究外仪表应采取信号防需措施

8.8.9多需地区的控制系统和室外仪表应采取信号防雷措施。

9.2.1锦纶工厂连续聚合装置、纺丝连续生产装置和纺丝冷却风 等生产用电负荷应为二级负荷；气体爆炸场所用于稀释爆炸介质 浓度的通风机应为二级负荷；消防用电负荷应为二级负荷；其他用 电负荷为三级负荷。 9.2.2、锦纶工厂的两回路电源宜由电力系统不同母线段提供，每 回路应能满足工厂连续性生产负荷和其他重要负荷的用电。 9.2.3锦纶工厂的配变电所宜采用分段单母线接线。 9.2.4变电所应装设两台及以上配电变压器。当其中一台变压 器断开时，其余变压器的容量应能满足工厂全部二级负荷的用电。 9.2.5锦纶工厂爆炸危险环境的电气设计，应符合下列规定： 1三甘醇清洗炉、甲醛水溶液储存间、胶料调配间调配槽、氨 分解制氢系统或氢气钢瓶间、熔体过滤芯检验用异丙醇槽，以及有 CPL气体散发处的爆炸危险环境区域应按照现行国家标准《爆炸 和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058和《爆炸性气体环

境用电设备第十四部分：危险场所分类》GB3836.14的有关规定 划分，并符合本规范第3.5节的有关规定； 2锦纶工厂中主要可燃性气体的分级、分组，应符合下列规 定： 1）三甘醇的分级、分组：IⅡAT2； 2）氢气的分级、分组：ⅡICT1； 3)甲醛的分级、分组：ⅡIBT2； 4)联苯、联苯醚的分级、分组：IⅡIAT1； 5)氢化三联苯的分级、分组：ⅡAT1; 6)醋酸的分级、分组：IⅡIAT1； 7）燃料油的分级、分组：ⅡAT3； 8)氨的分级、分组：ⅡIAT1； 9)已内酰胺的分级、分组：IⅡIAT1； 10)异丙醇的分级、分组：ⅡAT2； 3爆炸危险环境电气装置的设计，应符合现行国家标准爆 炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。 9.2.6配电设备的防护等级应适合使用场所，并不应低于IP4X。 9.2.7锦纶工厂设计中应采取下列主要节能措施： 1锦纶工厂设计中应根据用电性质、用电容量，选择合理供 电电压和供电方式。有条件的地区，当技术经济合理时，工厂内部 的交流配电电压宜采用AC20kV、380V/660V电压等级； 2变配电所的位置应接近负荷中心，减少变压级数，缩短供 电半径 3功率在200kW及以上，宜采用高压电动机； 4单相用电设备应均匀地接在三相网络上，供电网络的电压 不平衡度应小于2%； 5功率因数应满足供电部门的规定。在提高自然功率因数 的基础上，应合理设置集中、集中与就地及分相补偿的无功补偿设 备；

6变流装置、灯具等非线性用电设备应选用谐波符合国家相 关规定的产品。工厂电网接人处的谐波应符合现行国家标准《电 能质量公用电网谐波》GB/T14549的有关规定； 7机械负载经常变化的电气传动系统，应采用调速运行方式 加以调节。调速运行方式的选择，应根据传动系统的特点和条件， 通过安全、技术、经济、运行维护等方面综合经济分析比较后确定； 8异步电动机采用调压节电措施时，选择的节电器应经综合 功率损耗与节约功率计算及启动转矩、过载能力校验，在满足机械 负载要求的条件下，使调压的电动机工作在经济运行的范围内； 9应加强节能管理工作。变配电设备应配置相应的测量和 计量仪表； 10应选用节能的变配电及用电设备，

9.3.1锦纶工厂的照明及照明节能设计应符合现行国家标准《建 筑照明设计标准》GB50034的有关规定。 9.3.2锦纶工厂的疏散照明、安全照明、备用照明等应急照明系 统，应由专用的馈电线路供电。 9.3.3锦纶工厂应急照明系统可选用蓄电池作为备用电源。 9.3.4锦纶工厂爆炸危险环境的照明设计应符合现行国家标准 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

9.4.1锦纶工厂建筑物、构筑物的防雷设计应符合现行国家标准 《建筑物防雷设计规范》GB50057的有关规定。 9.4.2锦纶生产装置厂房应为第三类防雷建筑物。 9.4.3锦纶工厂公用工程厂房应为第三类防雷建筑物。 9.4.4使用氨化三联苯或二芳基烷作为热媒的热媒站应为第三 类防雷建筑物；使用联苯、联苯醚作为热媒的热媒站，应为第二类 54

9.4.1锦纶工厂建筑物、构筑物的防雷设计应符合现行国家标准 《建筑物防雷设计规范》GB50057的有关规定。 9.4.2锦纶生产装置厂房应为第三类防雷建筑物。 9.4.3锦纶工厂公用工程厂房应为第三类防雷建筑物。 9.4.4使用氨化三联苯或二芳基烷作为热媒的热媒站应为第三 类防雷建筑物；使用联苯、联苯醚作为热媒的热媒站，应为第二类 54

防雷建筑物。 9.4.5锦纶工厂配变电所电力变压器高低压侧，应设置避雷器或 电通保护器， 9.4.6燃料油储罐的防雷设计应按现行国家标准石油库设计规 范》GB50074的有关规定执行。 9.4.7锦纶工厂的数字及电子信息设备防雷电感应过电压的设 计应符合现行国家标准《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定，

9.5.1锦纶工厂的功能性接地、保护性接地、防静电接地、防雷接 地、等电位联结接地等QB/T 4254-2011 陶瓷酒瓶，宜采用一个共用接地装置。接地装置的接 地电阻应符合其中最小值的要求。 9.5.2锦纶工厂的爆炸危险环境应采取静电防护措施。 9.5.3静电防护措施应符合现行国家标准《防止静电事故通用导 则》GB12158的有关规定。

9.6.1锦纶工厂的生产装置火灾自动报警系统应按照现行国家 标准《建筑设计防火规范》GB50016和《纺织工程设计防火规范》 GB50565的有关规定设置。 9.6.2保护对象应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规 范》GB50116的有关规定进行分级和设计火灾自动报警系统。 9.6.3火灾自动报警与联动系统的设计应符合现行国家标准《建 筑设计防火规范》GB50016和《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。 9.6.4爆炸危险环境的火灾报警系统设计，应符合现行国家标准 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

10.1.1锦纶工厂总平面布置应符合现行国家标准《工业企业总 平面设计规范》GB50187和《纺织工程设计防火规范》GB50565 的有关规定，并应满足国家现行其他有关安全、卫生防护、环境保 护以及防洪等方面标准的要求。 10.1.2锦纶工厂的厂址应符合区域规划或地区总体规划的要 求，宜布置在居住区全年最小频率风向的上风侧。 10.1.3厂区总平面布置应贯彻节约用地的方针，应因地制宜和 合理布置。 10.1.4厂区总平面布置的建筑系数、容积率、绿地率等有关技术 经济指标应符合国家及地方有关行政主管部门的规定。 10.1.5厂区总平面布置应满足生产工艺流程的要求，功能分区 应明确、合理，并应按功能分区合理确定通道宽度。功能相近的建 筑物和构筑物宜采用联合、多层布置。 10.1.6厂区总平面布置宜根据工厂远期发展规划的需要，适当 留有发展余地，

10.2.1生产厂房宜布置在厂区中部，辅助生产设施及公用工程 设施宜靠近生产厂房或负荷中心布置。 10.2.2采用切片纺丝工艺时，切片库宜靠近生产厂房的干燥、纺 丝车间。采用熔体直接纺丝时，纺丝车间应靠近聚合车间布置。 10.2.3锦纶长丝、锦纶工业丝工厂的成品库宜靠近生产厂房的 分级包装间布置，锦纶短纤维工厂的成品库宜靠近生产厂房的打 56

厂区竖向布置应满足该地区防洪标准及防涝的要求GB/T 41143-2021 核电厂仪表和控制术语，并 应使厂区雨水能够及时排除。 10.3.2厂区竖向布置宜采用平坡式，场地平整宜采用连续式。 在山区建厂或场地自然地形坡度大于2%时，可采用阶梯式布置。 10.3.3厂内道路设计标高应与厂外道路相适应，并合理衔接，厂 区出人口道路宜略高于厂外道路。 10.3.4厂区内场地平整标高应根据防洪、防涝、厂外道路与场地 现有标高，碱少土（石)方工程量以及挖填基本平衡等因素确定。 10.3.5厂区内设铁路专用线或水运码头，应与有关主管部门协 调，合理确定铁路或码头的设计标高。

11.1.1本规定适用于抗震设防烈度为8度和8度以下地区的锦 纶工厂生产厂房和辅助生产设施的建筑、结构设计。厂房在湿陷 性黄土、膨胀土、多年冻土等地区建设，应符合国家现行有关标准 的规定。 11.1.2建筑、结构设计应满足生产工艺要求，应符合现行国家标 准《纺织工程设计防火规范》GB50565、《工业建筑防腐蚀设计规 范》GB50046等有关标准的规定。 11.1.3、建筑、结构设计应根据需要和可能采用成熟可靠的新材 料、新技术，合理利用地方材料和工业废料，满足所在地区建设及 节能等方面的要求。

11.2.1生产厂房建筑结构形式宜采用现浇钢筋混凝王框架结 构，单层厂房宜采用现浇或预制钢筋混凝土排架结构，也可采用钢 结构。厂房建筑结构的安全等级应为二级，建筑抗震设防类别宜 为标准设防类，简称丙类，地基基础设计等级可为丙级。生产厂房 的耐火等级应为一、二级，屋面防水等级宜为Ⅱ级。 11.2.2生产厂房的设备荷载应按设备条件确定，并应依据动荷 载的影响作计算。楼面安装、维修荷载的数值和范围应与重型设 备的运输路线相适应，外墙应根据安装运输路线预留必要的供大 型设备运入的安装孔。非设备区的楼面等效均布活荷载，主梁可 按4.0kN/m²～5.0kN/m²计算，板及次梁可按6.0kN/m²~ Z.0kN/m计算