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GB50486-2009 钢铁厂工业炉设计规范

3.1.4中的*先进指标”；改建或扩建的燃煤气和燃油钢加 ，其设计额定单耗应达到表3.1.4中的“平均先进指标”

表3.1.4轧钢加热炉设计额定单表

注：1表中额定单耗是指冷装（20℃）的碳素结构钢标准坏SFZ JD0302003-2018 数字图像修复技术规范，加热到设定出钢温 度、炉内水（汽冷构件绝热层完好、加热炉达到设计额定产量的单位燃料 消耗。 2表中额定单耗适用于本规范表3.2.3对应的步进染式和推钢式加热炉

3.1.5加热炉炉内水管冷却系统宜采用汽化冷却，产生的蒸汽应 与本厂动力管网并网运行。 3.1.6加热炉砌体外表面设计计算的最高温度应符合现行国家 标准《工业炉窑密保温技术通则》GB/T16618的有关规定。 3.1.7在总体设计时应充分利用上道工序坏料的余热。 3.1.8在加热炉平面布置图设计文件中，应标明炉这相关构筑物 和设备名称、定位尺寸和各种能源介质接点位置。

3.2型钢、棒线材钢坏加热炉

1大中型型钢轧机钢坏加热宜选用上下加热的步进梁式加 热炉。 2厚度小于等于130mm的小规格钢坏加热宜采用步进底 式加热炉，厚度大于130mm的大规格钢坏加热宜采用上下加热 的步进梁式炉。 3中小型型钢轧机钢坏加热炉，用于普通碳素结构钢加热 时，可采用推钢式加热炉，用于优质钢加热时宜采用步进式加热 炉。 4不锈钢和易脱碳钢加热应选用步进梁式加热炉。 5棒线材步进梁式加热炉宜采用炉内悬臂辊道侧装料和侧 出料方式，装料侧可设置液压推钢机。 6棒线材步进底式加热炉加热冷装钢坏时，应采取防止人炉 合钢坏受热弯曲的措施。 7新建棒线材推钢式钢坏加热炉，宜采用带较短出钢区、由 出钢机侧向推出的出钢方式，可不设置水冷出钢槽。 8型钢步进梁式炉加热大型坏时，宜采用端装料和端出料方 式，装料可用推钢机或托人机，出料可用托出机。 3.2.2一个车间宜设置一座用于高速线材轧机或连续小型轧机 的加热炉。

3.2.3炉底强度应经济合理，新设计加热炉炉底强度应符合表 3. 2. 3 的规定,

表 3. 2.3 加热炉炉底强度设计值

注：1表中炉底强度指标适用于燃煤气加热炉，加热普通碳素钢，冷装，出钢温度 为1200℃

3.2.4加热炉的热负荷配备应符合下列要求：

1全热装或热装率大于90%的加热炉，应根据温度较低的 热装标准坏加热所需供热量，配备单座加热炉的供热能力。 2多炉同时工作时，应根据同时利用系数确定车间能源介质 （燃料等）的流量。 3多段加热炉的热负荷，可按额定供热能力的1.2～1.3倍 设计。

5燃烧装置的选择应符合下

1应根据加热炉型式和结构尺寸、加热工艺、燃料种类、热 苛大小及环保要求，选择合适规格的燃烧装置。 2坏料长度天于10.0m的大型燃气加热炉，当采用侧部 嘴时，宜采用可调焰烧嘴或脉冲燃烧方式，

3.2.6炉用机械设备应符合下列要求：

1轧钢加热炉装料和出料以及钢坏在炉内运行，应有相应的 操作设备，并实现联锁操作。

2型钢、棒线材步进式加热炉宜采用液压驱动、两层框架和 两层辊轮结构的步进机械，并有定心装置。 3步进式加热炉装料端，应设置人炉钢坏定位装置。 3.2.7炉衬设计应符合下列规定： 1在满足砌筑部位温度、承受荷重等使用性能的前提下，应 根据绝热效果、使用寿命和经济合理性，选用炉衬材料。 2各部位的砌体必须采取有效的绝热措施，并按不同接触面 温度使用不同材料的复合炉衬。 3用耐火浇注料和可塑料整体砌筑炉顶以及炉墙时，应设置 锚固砖。炉顶锚固砖的间距宜为300～~400mm，炉墙锚固砖上下 左右的间距宜为450~600mm。 4耐火可塑料或浇注料砌筑的倾斜炉顶，当推力较大时，应 在斜顶部位设置耐热托板，下加热高度大于3.0m的直墙也可设 置耐热托板。 5侧出料加热炉的出钢槽或出钢区部位，宜用电熔砖或烧结 砖等高温、耐磨、抗渣、耐急冷急热性能的材料铺砌。 6耐火砖砌体的长度与宽度应为116mm的倍数，高度应为 68mm的倍数；烧结普通砖砌体的长度和宽度应为120mm的倍 数，高度应为60mm的倍数。

3.3热轧板带板坏加热炉

新建宽带钢、中厚板、炉卷轧钢车间宜采用步进梁式加热 板坏步进梁式加热炉的小时产量应符合下列规定： 一座板坏加热炉的小时产量可按下式计算：

式中 P 加热炉小时产量（t/h）； Q——轧机额定年产量（t/a); h—一加热炉年工作时间(h/a

?一一加热炉利用系数。 2加热炉年工作时间宜取6000～～6500h；加热炉利用系数宜 取0.650.80，可根据企业的管理水平和加热炉座数综合因素确 定。确定加热炉产量时还应计人热装率和热装温度因素。 3加热炉的小时产量不应低于轧机生产主要产品的小时产 量，或轧机生产某些产品小时产量的最大值。 4初步确定加热炉的小时产量后，尚应核实加热炉在配合轧 机生产其他产品所需的年工作时间。 5加热炉的设计年产量不得小于轧机年产量。 3.3.3板坏步进梁式加热炉的结构设计应符合下列规定： 1采用装料机装料、车间跨度充许的前提下，装料端与装料 撬道间可设置装料前室，其宽度宜与炉衬内宽相同，长度应能存放 两板球加教活去新长库可按玉管

1采用装料机装料、车间跨度允许的前提下，装料端 辊道间可设置装料前室，其宽度宜与炉衬内宽相同，长度应 两块板坏。加热炉有效长度可按下式计算：

L=P/(P,: I:

L =4. 2 /S L, = 6. 3 VS

式中Li一一最大悬臂长度(m）； L2一一活动梁或固定梁的最大中心距（m）； S一板坏厚度(m）。 5）布料图中还应兼顾装、出钢机托杆的位置。 6）纵梁应经强度计算，有端部供热下加热段的板坏加热炉 烧嘴通道处的活动梁挠度不得大于1/800。 4下加热各段烧嘴的布置，应避免燃烧火焰冲击各纵梁的立 柱。 5各纵梁上的耐热垫块材质和高度，应根据垫块在炉内环境 选定。 6加热炉钢结构宜按分块预制件进行设计。 7装出料炉门、两侧窥视孔、操作炉门及检修炉门，应开启灵 活、关闭严密。 3.3.4板坏步进式加执炉的供执应符合下列规定，

3.3.4板坏步进梁式加热炉的供热应符合下列规定：

1应根据板坏规格、加热炉产量和加热质量要求，选用供热 方式和供热设备。 2加热炉的额定单耗应按本规范表3.1.4的规定取值。 3各段燃料的分配和烧嘴能力的配备应满足冷装料时加热 的需要，并满足热装料加热炉供热能力变化大时仍可稳定燃烧且 火焰长度变化不大的要求。

3.3.5板坏步进式加热炉的节能应符合下列要求：

1在车间布置许可的条件下可合理延长炉长，宜配置不供热 的热回收段。 2炉型结构与供热方式应为提高热装率和热装温度创造条 件。 3加热炉的烟气余热可只预热空气，也可同时预热空气和煤 气。

3.4.1炉型选择应符合下列要求： 1不锈钢和硅钢板坏加热应采用上、下供热的步进梁式加热 炉。 2加热高温取向硅钢的板坏加热炉，下部加热宜采用侧供 热，上部加热宜采用全炉顶平焰烧嘴供热：也可在均热段采用平焰 烧嘴供热面其余各段采用侧供热或端部烧嘴轴向供热。 3既加热碳钢文加热高温取向硅钢和不锈钢的同一加热炉， 宜采用6段以上的多段供热和自动控制系统。 3.4.2加热炉能力和座数应符合下列要求： 1加热炉总生产能力的确定，应以轧钢工艺的年产量和工艺 要求为依据，并为轧机发挥能力留有发展余地。 2一座加热炉能力和加热炉座数，应根据加热炉热效率、生 产维护、均衡生产和加热炉利用率等因素确定。

1加热炉总生产能力的确定，应以轧钢工艺的年产量和工 要求为依据，并为轧机发挥能力留有发展余地。 2一座加热炉能力和加热炉座数，应根据加热炉热效率 产维护、均衡生产和加热炉利用率等因索确定。

3不锈钢和硅钢板坏加热炉炉底强度可按表3.4.2的规定 确定。

.2不锈钢和硅钢板坏加热炉炉底强

注：加热炉燃料为气体燃料，且燃料发热量为7500～12500kJ/m3时取下限值，燃 料发热址大于12500kJ/m²时取上限值

3.4.3燃料选择应符合下列规

1加热炉采用液体燃料作为主要燃料时，应配备一定数量的 气体燃料，该气体燃料可用作均热段供热。 2加热奥氏体不锈钢时，燃料油中含硫量应小于0.8%，混 合煤气中硫化氢含量应小于200mg/m。 3加热高温取向硅钢时，高焦混合煤气的发热量应大于 10000kJ/m3，采用液体出渣的硅钢加热炉应配备发热量不低手 11700kJ/m3的燃料，该燃料可用作炉底化渣和出渣口火封：当主 烧嘴所用气体燃料的发热量大于等于17300kJ/m3时，可不设置 炉底化渣烧嘴。 4煤气发热量应稳定，其充许波动范围为5%8%，可设置 热量仪修正空燃比。 5煤气中焦油含量不宜大于10mg/m，混合煤气含尘量不 宜大于10mg/m3。 6应采取措施稳定供气压力，其波动值范围应控制在主5%。 3.4.4炉底纵梁的布置应符合下列规定： 1在满足生产工艺的条件下，加热炉宜减少纵梁数量，出料 端纵梁应移位错开布置。 2加热碳钢和高温取向硅钢时，高温段相邻纵梁之间的间距

应小于900mm，其端部的悬臂量应为150～350mm。 3加热高温取向硅钢时，其纵梁上部支撑板坏的耐热垫块上 表面压强应为碳素钢的50%或更小。 4加热铁素体和马氏体不锈钢时，炉底纵梁之间的间距相对 于加热碳素钢加热炉纵梁之间的间距也应适当减小。 S支撑纵梁的立柱及其平移框架应确保足够的强度和刚度。 6纵梁和立柱无缝管的材质应按本规范第3.7.4条第6款 的规定采用。

表面压强应为碳素钢的50%或更小。 4加热铁素体和马氏体不锈钢时，炉底纵梁之间的间距相对 于加热碳素钢加热炉纵梁之间的间距也应适当减小。 5支撑纵梁的立柱及其平移框架应确保足够的强度和刚度。 6纵梁和立柱无缝管的材质应按本规范第3.7.4条第6款 的规定采用。 3.4.5炉底步进机械的设计应符合下列要求： 1大型板坏步进梁式加热炉，宜采用滚轮斜台面液压驱动的 步进机械，也可采用滚轮曲柄连杆式或电动偏心轮式的步进机械。 2加热普碳钢和不锈钢可按500～600mm固定步距，加热 高温取向硅钢可按400~～600mm可调步距作为平移行程；以固定 梁为基准，可按上升100mm、下降100mm作为升降行程。 3加热普碳钢和不锈钢步进周期可为45～55$；加热高温取 可硅钢步进周期可为70s。 4加热高温取向硅钢，耳板坏最端边的梁为活动梁时，步进 梁应具备停中位的功能。 5液压站应设置通风、消防和火灾自动报警系统。 3.4.6炉衬砌筑采用的组合材料应符合下列规定： 1高温取向硅钢加热炉的低温段（预热段）和烟道等部位码 筑炉衬，其结构和材料材质可与一股加热炉相同。 2采用液态出渣的高温取向硅钢加热炉的高温段（加热段）： 其液态出渣处的炉衬耐火层最高使用温度应大于1650℃，并应具 有良好的抗液态渣侵蚀的能力。 3硅钢加热炉米用干出渣时，炉底砌体上表面应为水平面， 活动立柱围堤宜高出炉底砌体上表面400~500mm：固定立柱周 围码体宜高出炉底砌体上表面150~200mm。 硅钢加热炉采用液态出渣时，炉底砌体上表面宜以炉子中心

1高温取向硅钢加热炉的低温段（预热段）和烟道等部位码 筑炉衬，其结构和材料材质可与一般加热炉相同。 2采用液态出渣的高温取向硅钢加热炉的高温段（加热段） 其液态出渣处的炉衬耐火层最高使用温度应大于1650℃，并应具 有良好的抗液态渣侵蚀的能力。 3硅钢加热炉米用干出渣时，炉底砌体上表面应为水平面 活动立柱围堤宜高出炉底砌体上表面400~500mm固定立柱周 围砌体宜高出炉底砌体上表面150~~200mm。 硅钢加热炉米用液态出渣时，炉底橱体上表面宜以炉子中心

线为基准往炉子两侧倾斜4.7°；活动立柱围堤和固定立柱围堤均 宜高出炉子中心线上最高点280~300mm。

3.4.7燃烧设备应符合下列要

1均热段上部采用炉顶平焰烧嘴供热时，其供热能力配备应 留有较大富裕量。 2其他各段为侧向或纵向供热时，应采用低氧化氮可调焰烧 嘴。 3供燃料燃烧用的空气预热温度不宜低于550℃。 3.4.8加热炉除渣应符合下列要求： 1不锈钢加热炉的炉底除渣，宜每隔半年或一年定期进行停 炉十除渣。 2采用液体出渣时，液态渣应粒化处理。粒化渣用水应采用 过滤处理的独环水，总硬度不宜大于150mg/L（以碳酸钙计），悬 浮物不宜大于20mg/L，粒化渣用水量可为1.2t/t（坏）。

3.5薄板连铸连轧加热炉

3.5.1工艺及结构设计应符合下列要求： 1炉型宜选用直通辊底式加热炉。 2应将连铸机和轧机的生产有效地连接起来，加热炉应具有 足够的缓冲空间。 3薄板坏在加热炉内缓冲时间不得小于10min。 4 连铸坏在炉内缓冲时，应以低速向前、向后做摆动运动。 5应具备对炉内连铸坏位置进行实时跟踪功能 6连铸还应以铸速连续进人加热炉，以第一架轧机咬人速度 离开加热炉。 7 小时产量应与连铸机的小时产量相匹配。 8 钢结构应按照模块方式设计。 9 炉顶宜设计成可移动式。 10炉顶和上部炉墙内衬应采用高温陶瓷纤维模块轻型结构

设计，渣斗和下部炉墙耐火材料内衬应采用耐火浇注料、轻质砖和 隔热板组成的复合结构设计。

1供热系统宜分2～3个子系统，每个供热子系统应有独立 的燃烧和排烟系统。 2燃烧系统宜配置上加热。 3燃烧设备宜选用亚高速烧嘴，并采用脉冲控制。 4额定单耗应根据不同的铸速、不同的板坏厚度和宽度计算 确定。 5加热炉沿物料运行方向可分为加热段，传输段、摆渡段和 保温段。在热负荷的配置上，加热段宜占总供热量的50%

3.5.3炉辊设计应符合下列规定：

1炉辊结构设计，应以减少炉辊表面结瘤和提高板坏质量为 原则，选择非水冷辊子（于辊）或水冷辊子（湿辊）。 2炉辊更换方式，可设计为人工操作C型钩换辊，也可采用 机械小车换辊。 3炉辊应为单独传动、变频调速，炉内辊道设计速度范围宜 为2~90m/min

3炉辊应为单独传动、变频调速，炉内辊道设计速度范围宜 为290m/min 3.5.4炉用主要机械设备的设计应符合下列规定： 1薄板坏连铸连轧加热炉的炉门应为升降炉门，炉门动作可 采用电动控制或气动控制。 2加热炉的下部，应设多处漏渣斗。每个漏渣斗的出口，应 设一套气动控制的内衬耐火绝热材料的渣门。可定期打开渣门 炉内积渣应落入废料箱中。 3薄板坏连连轧加热炉宜配套建炉辊修理间。 3.5.5自动化控制系统应采用两级计算机自动控制。一级控制 应包括热工仪表控制和机械设备的传动控制，二级计算机应为加 热炉最佳化控制系统。

3.5.4炉用主要机械设备的设计应符合下列规定：

3.5.5自动化控制系统应采用两级计算机自动控制。一级控制

3.5.6平面布置应符合下列规定

一B炉加热传输段；5一B炉横移摆渡段

3.6无缝钢管机组加热炉

1无缝钢管机组加热炉燃料应选用煤气或燃料油。除采用 蓄热式烧嘴外，煤气发热量应大于7500kJ/m。芯棒预热炉可采 用本车间其他工业炉排出的烟气余热。 2管坏轧前加热宜选用环形炉。钢管定、减径前再加热宜选

用钢梁步进式炉。 3管坏轧前加热炉、定减径前再加热炉和芯棒预热炉必须配 置自动化控制与热工测量项目。 3.6.2环形炉炉体设计应符合下列要求： 1环形炉的公称应以“炉膛中心直径×炉膛内宽”标注。 2环形炉内管坏加热速度可按表3.6.2的规定确定，管坏加 热时间应与管坏在炉内排列、炉子供热分配和燃料种类有关，燃料 发热量低时加热速度可选上限，合金钢管坏不应在此加热速度范 围内

表3.6.2环形炉内管坏加热速度

注：表中参数是管环单位直径的加热时间。

3管环在环形炉内布料方法应符合卜列要求： 1）管坏直径变化不大的小型轧管机，布料角固定，管坏尺寸 变化时布料角不变； 2）管坏规格多，产量变化大的轮管机，布料角可变。 4管坏在炉内布料排数可为单排、双排和三排。两管坏的间 隙可为100~~300mm。 5环形炉热负荷应按炉子热平衡计算确定，其设计额定单耗 应按本规范表3.1.4的规定取值，燃烧设备的配置应有适当富裕。 6环形炉应配置必要的机械联锁。 7炉膛内应设几道隔墙。装出料炉门之间可设1～2个隔 墙；设2个隔墙时，2个隔墙之间可用于清理炉底。装料口与排炳 口之间应设1个隔墙。出料口与均热段之间应设1个隔墙。小直 径环形炉可只设1个隔墙，

8环彤炉内外墙与炉底之间应设有环缝，炉墙在环缝处宜适 当凸出，环缝上下宜稍有曲折。 9环缝下部必须设置水封槽和水封力，水封槽应有清渣设 施，应充许不停炉清渣。水封刀圆周平面和水封槽圆周平面的不 平行度应控制在士5mm。 10环形炉钢结构应能承担炉体（不包括活动炉底）及其附件 的全部重量和内外炉墙的膨胀力。环形炉钢结构应设圈梁，圈梁 应设在温度较低的位置。

3.6.3环形炉炉底机械的设计应符合下列规定：

1炉底机械的设计应满足炉底受力状态要求，包括炉底承受 所有的重力，炉底耐火材料在宽度方向和长度方向的膨胀力，炉底 上下钢架温度不同产生的胀力和温度应力，炉底转动、制动和炉 定心需要的力等。 2直径较大的环形炉炉底框架应分层设置，上层框架应设置 膨胀缝，上层框架的膨胀不得影啊框架直径。 3炉底机械应有定心装置，可调整炉底转动中心位置和圆 度。 4大型炉炉底转动可设3～4个驱动点，应沿圆周均匀布置； 小型炉炉底转动可只设1个驱动点。 S炉底转动速度应满足装出料节要求。 6炉底停位的准确度应满足装出料机夹钳最大开口度要求， 误差应小于1omm。 7炉底倾斜程度应能调整，冷态下炉底作连续旋转时其钢结 构顶面外缘应在同一水平面内，产生的端面全跳动允许误差为 土5mm。

3.6.4钢管再加热炉炉体设计应符合下列规定：

1 装出料方式和周期应能满足轧机的生产能力。 2装料端炉温不得与钢管进料温度相差太大，应避免钢管 护产生弯曲。

3 再加热炉钢管加热速度应按表3.6.4的规定确定

表3.6.4再加热炉钢管加热速度

注：表中参数是钢管单位壁您的加热时间

4装出料辊道、钢管定位、步进梁运行和装出料炉门等动 应由程序控制，手动干预时应有联锁功能。 5再加热炉步进钢梁的立柱与炉体之间可采用拖板密封 可采用其他形式密封，

5再加热炉步进钢梁的立柱与炉体之间可米用拖板密封，也 可采用其他形式密封。 3.6.6再加热炉装出料辊道设计应符合下列规定： 1采用侧进料多根钢管同时进炉时，装料辊道上的凹槽数量 应等于进炉钢管的数量。 2装出料银道速度可调，宜采用直流电机或变频电机调速： 装料辊道速度可为1.5～2.0m/s，出料辊道速度可为1.5～5.0m/s， 3炉内悬臂辊道应采用耐热钢制作，辊子中间应配水冷轴。 4多槽装料辊道应配有多槽钢管定位设施。 5出料辊道结构应与装料辊道相同，但辊道上应只有一个凹 槽。 3.6，7芯棒预热炉的设计应符合下列要求： 1 必须满足对芯棒进行预热、脱氢和退火处理的要求。 2芯棒应分组处理，每组应为6根，并应间断生产，芯棒预热 炉的装、出料设施应满足芯棒装、出炉快捷且平稳可靠的要求。 3燃烧装置及其控制系统应满足炉温均匀、调节灵活可靠， 适合低负荷、低温加热的要求。 3.6.8炉型可选用车底式炉、辊底式炉或掀盖式保温罩等。 3.6.9明火燃料燃烧供热的芯棒预热炉，宜选用亚高速或高速烧 嘴，井配之以脉冲燃烧控制系统。 3.6.10预热炉内衬宜采用轻质保温材料。 3.6.11芯棒预热炉应根据选用的不同热源，配备相应的热工控 制仪表。

3.6.6再加热炉装出料辑道设计应符合下列规定：

3.6.9明火燃料燃烧供热的芯棒预热炉，宜选用亚高速或高速

3.6.11芯棒预热炉应根据选用的不同热源，配备相应的热工控

炉用冷部件的设计应符合下列要求： 应减少或避免炉内水冷部件，必须采用水冷部件时：不应

将水冷部件表向直接暴露于炉内。 2水冷部件的设计应满足水量调节，操作、检修和拆卸方便， 运行安全的要求。 3水冷部件的结构设计必须保证冷却水能够充满构件，排水 管必须有一处高于冷却件。 4开路水冷部件应在供水管上安装水量调节阀门，排水管上 不宜设阀门，或将排水阀阀芯钻孔后安装。 5步进梁式加热炉的活动梁或其上的附件与固定结构之间 安全距离不宜小于50mm。 6水冷部件和管路系统的最低处应设置泄水点。 7冷却水应从水冷部件的下部进入、上部排出，在水压、水温 和操作条件充许的情况下，同类水冷部件的水冷系统可采用事联。 8水冷系统供水总管接点压力，应根据水冷系统阻力和车间 供水情况确定。加热炉接点供水压力不宜低于0.2MPa。当采用 闭路循环水时，应根据压力回水需要提高供水压力。 9炉内水管和水冷部件必须采用工业净循环水冷却水的总 硬度宜低于150mg/L（以碳酸钙计），进水温度宜低于35，排水 温度计算值宜低于50℃，汽化冷却应采用软水。 10炉内水冷部件表面必须采取绝热措施，加热炉炉底管（或 水梁）必须包扎，宜采用带锚固钩的双层绝热结构， 3.7.2推钢式加热炉炉底管设计应符合下列要求： 1炉底營应进行优化设计，可采用合理的纵横管间距、T形 管支柱或横管两端加反力矩等有效措施。 2炉底管的管底比，小型加热炉应控制为0.20～0.30，中型 加热炉应控制为0.30~0.45，钢锭加热炉应控制为0.55以下。 3计算炉底管时，其抗拉强度可选用下列数值： 1)水冷时，小于等于140N/mm²； 2）汽化冷却时，小于等于120N/mm²。

3.7.2推钢式加热炉炉底管设计应符合下列要求：

1炉底管应进行优化设计，可采用合理的纵横管间距、T形 管支柱或横管两端加反力矩等有效措施。 2炉底管的管底比.小型加热炉应控制为0.20~0.30，中型 加热炉应控制为0.30~0.45，钢锭加热炉应控制为0.55以下。 3计算炉底管时，其抗拉强度可选用下列数值： 1)水冷时，小于等于140N/mm²； 2）汽化冷却时，小于等于120N/mm²。 注：验算支点间距的挠度不宜大于1/500

4炉底管应采用壁厚不小于10mm的热轧锅炉钢管制作， 材料为20号优质碳素结构钢。 5横水管必须用整根管制作，纵水管也应减少焊接接口。 3.7.3步进梁式加热炉纵梁布置应符合下列要求： 1在满足炉内坏料顺行的前提下宜减少纵梁及其立柱的数 目。 2出钢区段可采用错位垫块或移位梁。 3线、棒材轧机加热炉钢坏在炉内布料方式和悬臂长度应符 合本规范第3.3.3条第3款的规定。

3.7.4活动梁和固定梁结构应符合下列要求： 1步进染式加热炉纵梁设计宜采用双圆管结构。 2当纵梁单体长度超过12m时，立柱应设计为预倾斜结构 应根据不同的冷却方式计算出相应的倾斜量。 3单根纵梁长度不宜超过25m，超过时应分段设计。 4计算纵梁强度时，许用应力宜取100N/mm。 5定梁立柱间距可为2～4m。 6汽化冷却系统蒸汽压力不大于2.5MPa的加热炉内纵梁 和立柱，可选用20号优质碳素结构钢厚壁无缝钢管制作。 3.7.5步进梁式加热炉垫块设计应符合下列要求： 1垫块形状及其与纵梁的连接方式应根据炉型、坏料的形状 和尺寸、对坏料加热“黑印”的要求，以及垫块材质及其价格等因素 确定。 2条形焊接垫块长度可为150~~250mm，宽度可为25~ 50mm，高度可为60~120mm；条形骑卡式垫块长度可为100~ 120mm，宽度可为40~100mm，高度可为60~150mm。

3.7.4活动梁和固定梁结构应符合下列要求：

1步进染式加热炉纵染设计宜采用双圆管结构。 2当纵梁单体长度超过12m时，立柱应设计为预倾斜结构： 应根据不同的冷却方式计算出相应的倾斜量。 3单根纵梁长度不宜超过25m，超过时应分段设计。 4计算纵梁强度时，许用应力宜取100N/mm²。 5定梁立柱间距可为2～4m。 6汽化冷却系统蒸汽压力不大于2.5MPa的加热炉内纵梁 和立柱，可选用20号优质碳素结构钢厚壁无缝钢管制作

3.7.5步进梁式加热炉垫块设计应符合下列要求：

1垫块形状及其与纵染的连接方式应根据炉型、坏料的形状 和尺寸、对坏料加热*黑印”的要求，以及垫块材质及其价格等因素 确定。 2条形焊接垫块长度可为150250mm，宽度可为25~ 50mm，高度可为60~120mm；条形骑卡式垫块长度可为100~ 120mm，宽度可为40~100mm，高度可为60~150mm。 3固定梁或活动梁垫块上表面平均承受钢（板）坏压力，加热 普碳钢时可按1.0～2.0MPa选取。 4低温区垫块可选用直接焊接的半热滑轨，高温区宜采用骑 卡式全热滑轨，垫块材质应根据炉温选用合适的高温合金

3.7.6步进梁式加热炉的纵梁焊接应符合下列要求：

1纵梁元件出厂长度宜为8～12m，并应运至现场再行组焊； 各部位焊缝形式和焊接要求必须标注清楚。 2纵梁用厚壁管管口焊接宜采用U形封底焊，并用氩弧焊 打底。焊后应按现行国家标推《金属融化焊焊接接头射线照相》 GB/T3323的有关规定，用X射线拍片检查，每条焊缝拍片数量 不得少于两个，1级焊缝应占30%，其余应为Ⅱ级

3.8.1推钢式加热炉应设置仪控系统，步进梁式加热炉应设有顺 控和仪控组成的基础自动化控制系统（L1级）。 3.8.2步进梁式加热炉的设备动作顺序控制·应符合本规范第 3.3.6条第1款的规定。

3.8.1推钢式加热炉应设置仪控系统，步进梁式加热炉应设有顺

米用炉内悬臂辊侧装料的步进炉，坏料入炉前宜设置测 定位装置，炉内辑道宜采用变频调速，

3.8.3燃煤气和大型燃油加热炉仪控系统，最低应达到一级

1主要的热工控制项自应包括下列内容： 1）供热段炉温自动控制； 2）供热段空气、燃料自动比例调节； 3）炉压自动控制； 4）热风总管压力调节： 5）预热器保护控制： 6）大型燃油加热炉燃油温度调节或黏度调节： 7）助燃风机防喘震控制，即风机风门调节控制。 2主要的热工检测项目应包括下列内容： 1）各段空气和燃料小时流量（指示、记录）； 2）全炉燃料流量累计； 3）空气、燃料及烟气的温度、压力参数；

4）空气、燃料低压信号和自动切断；低压信号和自动切断装 置应保证在突然停电时仍能可靠地动作： 5冷却水、压缩空气，蒸汽等动力介质，应根据工艺要求设 流量、温度、压力等测量仪表。

显示炉况画面和修改设定数据，并打印生产数据报表等

4.1.1本章适用于冷轧宽带钢、硅钢带、不锈带钢、带钢连续镀锌镀锡 和无缝钢管等热处理作业线热处理炉的设计，不包括热处理工艺设计。 4.1.2热处理炉应配备必要的检测仪表和自动控制装置。应逐 步扩大计算机在热处理炉上的应用范围。 4.1.3燃煤气的热处理炉应加强炉衬的严密性，并应配合热处理 工艺选用相应的燃烧装置，燃烧装置应配备自动点火和火焰蓝测 装置。

外表温度应符合现行国家标准《工业炉窑保温技术通则》GB/T 16618的有关规定。

4.2冷轧宽带钢热处理作业线

7罩式退火炉单位燃料消耗指标，应与退火处理品种、退火 温度、带钢宽度及炉子大小等因素有关，可控制在600～800MJ/t。

7式退火炉单位燃料消耗指标，应与退火处理品种、退火 温度、带钢宽度及炉子大小等因素有关，可控制在600~~800MJ/t。 4.2.2罩式退火炉主要设备应包括炉台、加热罩、内罩、冷却罩、 阀架、中间对流板、顶部对流板、供热系统、排烟系统、可控气氮供 排系统、炉内气氛循环系统、冷却水供排系统、分流或喷流冷却系 统、供电系统、检测与自动控制系统、工艺控制与管理系统。 在同一车间内相同规格的炉台与其相配套的加热罩、冷却罩 内罩之间应具有良好互换性

4内罩结构下部应采用厚度为6.0mm钢板制作，上部可采 用厚度为5.0mm钢板制作；直径公差应为D+mm。 5采用连续气密焊接时，两环钢板的垂直焊缝必须错开，不 应贯通。 6底部法兰应采用50.0mm厚钢板制作，必须经过机加工 底面平面度公差应为0.5mm，直径公差应为D+²mm。 7内罩与加热罩之间，应采用经清洗过的燥石英砂或环形 陶瓷纤维制品密封。 8顶部应为滚压成型或模压成型的球面圆顶。 4.2.6罩式退火炉冷却罩应由圆形简体、冷却风机、水冷喷管等 组成，冷却罩的设计应符合下列要求： 1冷却罩数量应由热处理工艺时间计算确定。 2圆形筒体应由4.05.0mm热钢板或普碳钢板制作 直径公差应为D+mm。 3冷却风机采用1台轴流风机时，应装在圆简顶部，冷风应 从下部吸入；米用两台以上离心风机冷却时，应均匀布置。水冷喷 管应装在圆简的顶部。 4.2.7退火钢卷垛的两层钢卷之间必须放一块中间对流板，顶部 应放一块顶部对流板，一个炉台应配备3～4块中间对流板。 对流板材质宜采用Q345，导流片必须用同一块钢板制成，平 面度形状公差应小于0.5mm。 4.2，8罩式退火炉退火对程的检测和控制应自动进行，中间可进 行人工于预，自动检测控制系统应符合下列要求： 1退火过程应对炉温、可控气氛的压力、流量、露点和含氧 量：介质（燃气、水）温度、压力和流量等参数进行检测、控制、指示、 记录和报警。 2当退火工艺选定后，控制系统必须对退火周期进行自动控 制，应具有退火工艺设定、输出、记录、统计和存档功能，并设置与

行人工于预：自动检测控制系统应符合下列要求： 1退火过程应对炉温、可控气氛的压力、流量、露点和含氧 量：介质（燃气、水）温度、压力和流量等参数进行检测、控制、指示、 记录和报警。 2当退火工艺选定后，控制系统必须对退火周期进行自动控 制，应具有退火工艺设定、输出、记录、统计和存档功能，并设置与 上位机数据交换接口。

3系统必须设有完善的自动安全诊断及故障处理功能 4 应设置区域防火、防爆的监控、报警系统。

台应包括风机及消声器、底板、中间对流板和顶部对流板。冷 可设置在地下，也可设置在地面上。风机风压应为0.9 .3kPa.

4.2.10立式连续退火炉可用于产量大、机组速度高，带钢宽度不

小于600mm，且厚度不大于2.50mm的冷轧薄带卷连续退火。立 武连续退火炉设计应符合下列要求： 1热处理方式应为带钢连续退火。 2热处理钢种应为冲压用钢、碳素结构钢、高强钢。 3钢卷规格应符合表4.2.10的规定。

表 4. 2, 10 钢卷规格

注：最大卷重为45t。 4应按工艺提邮的热处理曲线制定热处理制度。 5退火炉工作温度应为920℃，带钢最高处理温度应为 890℃。 6连续退火炉单位燃料消耗量应根据退火材料级别、退火温 度、小时产量、带钢速度等因素确定，不同品种单耗波动应为740~ 1300MI/t,

4.2.11立式退火炉应由进口密封装置、预热段、辐射管加热段、 均热段、缓冷段、快冷段、时效段、最终冷却段、出口密封装置、水率 装置、挤干与千燥等主要炉段和带钢传输系统组成。 普通冷轧板及汽车板退火速度宜为250~450m/min；镀锡板 退火速度宜为500~880m/min；可控气氛宜采用氮氢混合气。

4.2.11立式退火炉应由进口密封装置、预热段、辐射管加热段、

进人炉内的要求，主要设施应由进口密封箱、一对密封辊、密封 干关汽缸、两个密封挡板、氮气密封管等组成。

可控气氛预热带钢：预热段主要设备应包括可控气氛喷箱、预 器、循环风机及管道。

1带钢应预热之后进人辐射管加热段，并加热到工艺所要求 温度，并应在均热段保持一定时间。 2加热段和均热段应为两个独立炉室：均可来用燃气燃烧的 射管供热，均热段也可采用电加热。采用燃气辐射管供热的加 或均热段的设计应符合下列规定： 1）应采用“抽一鼓”型辐射管，内置式空气预热器，辐射管外 形宜采用W、U、P形； 2）燃烧废气应由排烟机抽出经预热器、烟道及烟图排出； 3）烧嘴应采用电火花点火和火焰蓝测装置； 4）沿带钢行程分成若干温度控制段，应按退火工艺要控 制温度； 5在加热段的前儿个顶辑下面和底辊上面应设有防辐射 板； 6）在炉壳的顶部和底板应设有供检修、穿带用的盖板和穿 带孔； 7）采用钢烟窗时，钢烟窗可自立设置或在相邻厂房柱列 线之间设置。烟附近应采取保护措施。烟卤底部应 设有排水管.并应定期排放积水。烟应设防雷接地 装置。

.2.15缓冷段设计应符合下列要求：

15缓冷段设计应符合下列要

1 喷吹冷却装置应布置在带钢侧。 2喷吹冷却装置应由耐热钢制成，喷嘴形式与结构应有利 组织气体喷吹方向及带钢均匀冷却，

3 翘片管状热交换器的数量和能力应与冷却装置布置相匹 配。 4循环风机本体应由耐热钢制成，风机应配调速电机： 5在缓冷段和顶辑室、底辊室应设有可调控电阻带或电辐射 管加热。

1快冷段应由可控气氛喷吹冷却装置、循环风机、可控气氛 和水热交换器等组成。 2喷吹冷却装置可分成儿组，由耐热钢制成的喷箱和喷嘴应 沿带钢两谢均勾布置，喷嘴与带钢间距应由变速齿轮马达调节， 每组喷箱和喷嘴应由独立的循环风机、热交换器和循环管道供应 可控气氛，喷嘴应沿带宽均匀高速喷吹冷却， 3在快冷段进出口应设密封装置，顶辊室宜设一台可控气氛 排放风机。 4循环风机应由调速电机驱动，风压宜为10～15kPa，风量 可根据热交换量确定。 5可控气氛和水热交换器可采用铝翅片耐热钢管或传热效 率高的材质制作，热交换量应按产量、带钢规格、运行速度、在冷却 段停留时间、冷却速率等数据计算确定。 6在快冷段的带钢进口、出口和两组喷箱之间应设稳定辑。 稳定辊转动线速度应与带钢同步，齿轮马达驱动，每个稳定辊应由 两个气缸移动。 7在快冷段的人口前通道和出口后通道，均应设电阻带加热 或电辐射管加热。 4.2.17时效段设计应符合下列规定：

2.17时效段设计应符合下列我

1带钢在时效段保持一定温度或稍有下降时，应达到规定的 金相组织和物理性能要求。 2时效段结构应符合下列规定： 1)时效段可由两个独立的炉室构成LY/T 2336-2014 天竺桂造林技术规程，每个炉室同时设有电

阻带（或电辐射管）及喷吹冷却管，可用于调整炉内温度 及启动时使用； 2两个时效段结构相似时，两者之间应设膨胀补偿器： 3）在时效段的内侧面和部内衬陶瓷纤维制品隔热，应用 耐热钢锚固钉固定，底面应采用轻质隔热砖，内表面应用 耐热钢板保护

4.2.18最终冷却段设计应满足下列要求：

1带钢在最终冷却段应从时效温度冷却到150℃以下。 2最终冷却段应由若于可控冷却段组成应以一个行程或 个行程为一个可控冷却段，并应形成独立的可控气氛循环系纟 可控气氛循环系统应包括循环风机、风箱喷冷器、冷却器及管道 最终冷却段与时效段之间应设有膨胀补偿器，

1带钢从150℃经水率应冷却到40～~45℃。 2主要设备应包括脱盐水喷淋装置、水萍箱、沉没辑、循环 系统、脱盐水和冷却水热交换器，在喷淋装置顶部应设排雾风机

4.2.21挤干和烘干装置设计应符合下列要求：

1挤十和烘于装置应能清除带钢表面残留永分。 2主要设备应包括两三对挤于辊、烘干设施、空气和过热 （或蒸汽）热交换器。

GB/T 3253.7-2009 锑及三氧化二锑化学分析方法 铋量的测定 原子荧光光谱法4.2.22带钢传输系统应根据炉辊在炉内的不同炉段所处