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GB／T 38968-2020 铜冶炼行业循环经济实践技术指南7.1.3.1采用新工艺、新技术、新设备，优化生产工艺流程和工序间的衔接配合，减少生产过程中的能源 消耗。 7.1.3.2优化用能结构，在保证安全、质量的前提下减少不可再生能源投人，优先使用可再生能源或者 低碳清洁的新能源， 7.1.3.3采用节能、节电设备及自动控制系统 5ZC
7.2资源化及再利用途径
7.2.1废水回收循环利用
GB/T 4728.5-2018 电气简图用图形符号 第5部分：半导体管和电子管7.2.2固体废物及副产物资源化利用
7.2.2.2熔炼单元固废资源化利用： 熔炼炉渣经冷却后，送至渣选单元回收渣精矿； 余热锅炉除尘灰返回备料单元作为原料使用。 7.2.2.3吹炼单元固废资源化利用： 熔炼炉渣经冷却后，送至渣选单元回收渣精矿； 一 余热锅炉除尘灰返回备料单元作为原料使用。 7.2.2.4渣选单元产生的渣精矿返回备料车间作为原料使用 7.2.2.5精炼单元产生的精炼炉渣返回熔炼炉处理
7.2.2.6熔炼、吹炼及精炼经除尘器收到的烟尘可返回工艺系统或回收Pb、Cd等有价金属元索。 7.2.2.7电解单元固废及副产物资源化利用： 残极经清理后返回火法精炼单元重新熔铸成阳极板 阳极泥、电解液滤渣经收集后可提取有价金属。 7.2.2.8污酸处理单元产生的酸泥应综合回收提取有价金属。 7.2.2.9电解液净化产出的黑铜粉含有Pb、As等重金属，应返回火法精炼处理。 7.2.2.10污水处理产生的中和渣可返回熔炼系统综合利用
7.2.3废气资源化利用
1.2.4二次能源综合利用
7.2.4.1 熔炼、吹炼及火法精炼产生的高温烟气在进人除尘系统前，应合理回收余热 7.2.4.2制酸中温位（转化）和低温位（吸收)余热宜回收利用。 7.2.4.3利用余热锅炉产生的蒸汽作为对炉料蒸汽干燥的热源。 7.2.4.4利用余热产生的蒸汽供采暖或余热发电系统使用。 提供 7.2.4.5利用余热产生的蒸汽可作为电解液保温的热源
8.1能源及资源减量化
8.1.1.1氧气底吹熔炼技术
铜硫化矿物经氧气底吹熔炼产出铜，铜毓经氧气底吹连续吹炼产出粗铜，粗铜送精炼炉，熔炼阶 段可加入自产的冷料，吹炼阶段可加入残极、外购废杂铜等冷料。
8.1.1.2氧气侧吹熔池熔炼技术
氧气侧吹熔池熔炼技术采用工业氧进行强化熔炼，物料通过加料系统从炉顶加料口连续加人至炉 内，富氧空气从炉身两侧一次风口鼓入炉内熔体中，从炉顶加入的物料在强烈搅动的熔体中快速熔化完 成化学反应。
双侧吹竖炉熔池熔炼技术通过双侧、多风道将50%～90%浓度的富氧空气吹人熔炼炉内的熔渣和 新入炉物料的混合层，富氧空气直接接触和搅拌含有新进物料的熔体，在强烈而均匀的搅拌和高温作用 下，使富氧空气中的氧直接与炼铜物料中的铁和硫发生氧化反应
8.1.1.4粗铜自氧化还原精炼技术
粗铜自氧化还原精炼技术取消了火法炼铜生产工艺的氧化和还原两个作业过程，并通过鼓入惰性 气体搅拌铜液，创造良好反应动力学条件，可利用铜液中自身的氧和杂质反应一步脱杂除氧，实现还原 剂（天然气）零消耗。
GB/T38968—2020
8.1.1.5有色冶金高效节能电液控制集成技术
采用虚拟样机、半实物联合仿真及电液比例伺服集成控制等现代设计及控制技术，以提 率，降低电耗。
8.1.1.6双炉粗铜连续吹炼节能技术
8.2.1.1冶炼烟气洗涤废酸处理技术
8.2.1.2砷铜混合有色冶炼废水处理技术
8.2.1.3冶炼烟气污酸中重金属处理及酸铵
冶炼烟气污酸中重金属处理及迷酸铵富集技术在冶炼烟气制酸产生的含酸5%10%污酸中添 络合剂，使重金属离子及As与药剂在反应器内快速反应后进入板框压滤机固液分离。滤液可 力波洗涤系统循环使用，也可用于稀酸补充液。滤饼可回收利用提取有价金属或外运处置。该 用于冶炼烟气制酸产生的含酸5%10%污酸处理。
8.2.2固体废物资源化
8.2.2.1铜治炼烟灰等废弃物湿法处理技术
8.2.2.2铜阳极泥湿法处理技术
8.2.2.3自烟尘处理技术
GB/T389682020
还原沉砷，得到产品As2O3。该技术适用于对转炉烟气除尘器收集到的Pb等重金属含量高的烟尘的 回收处理。
绝热蒸发稀酸冷却烟气冷
绝热蒸发筛酸冷烟气净化技不使用稀酸喷林 SO，的烟气，利用绝热蒸发降温增湿及洗涤的作
DL/T 5046-2018 发电厂废水治理设计规范8.2.3.2单接触+尾气脱硫技术
单接触十尾气脱硫技术将冶炼烟气中的大部分SO2以H2SO的形式回收，少量再通过烟气脱硫 装置以其他化工产品回收，实现SO2转化率不低于99%，适用于SO2浓度在3.5%～6%之间的烟气制 取H,SO.
8.2.3.3双接触技术
双接触技术通过一次转化，将SO2烟气转化生成的SO：在吸收塔（中间吸收塔）吸收生成H2SO4， 未转化的SO2返回转化器进行二次转化；二次转化后的SO：在吸收塔（最终吸收塔）被吸收生成 H,SO4。该技术可实现烟气中SO2以HSO的形式回收，SO2转化率不低于99.5%，适用于SO2浓度 在5%~14%的烟气制取HSO。NN
GB/T 4325.2-2013 钼化学分析方法 第2部分：镉量的测定 火焰原子吸收光谱法2.3.4SO.再循环技术
SO：再循环技术将反应后含SO：的烟气循环至转化器一层人口，实现抑制转化器第一触媒层 化率的作用，并控制触媒层温度在允许范围内，可实现SO2转化率超过99.9%，适用于SO2浓度高 %的烟气制取H.SO