T／CECS 606-2019标准规范下载简介：

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T／CECS 606-2019 钢结构工程深化设计标准

对设计施工图中的连接节点进行细化和优化设计，满足传入 简单、结构安全、施工便捷、经济合理等要求。

2. 1. 7 加工详图

fabricationdrawing

用于工厂制造的细化设计图纸，包括构件加工详图、零部件详 图等。

SC/T 3209-2012 淡菜erectiondrawing

及现场连接节点图等。

2. 1. 9临时措施

temporarywork

在施工期间为了满足施工需求和保证工程安全而设置的必要 构造或临时零部件和杆件。

preset deformation

为使施工完成后的结构或构件达到设计儿何定位的控制目 标，预先进行的初始变形设置。

3.0.1钢结构工程施工前应进行深化设计，钢结构深

.0.1钢结构工程施工月 化设计，钢结构深化设计按交 付标准和设计深度可分为结构深化设计和施工详图设计。结构深 化设计成果应由设计单位确认，施工详图设计成果应由深化设计 单位确认。

1设计施工图、设计技术要求、设计变更等设计文件和工程 合同文件； 2相关专业配合的技术文件，应包括下列内容： 1)构件分段划分、起重设备方案、安装临时措施、吊装方案 等； 2）制作工艺技术要求； 3)混凝土工程钢筋开孔、套筒和搭筋板等技术要求，混凝土 浇注孔、流尚孔等技术要求； 4）机电设备的预留孔洞技术要求； 5）幕墙及擦窗机的连接技术要求； 6其他专业的相关技术要求。 3.0.3钢结构深化设计选用的设计指标应符合设计文件和现行 国家标准《钢结构设计标准》GB50017的有关规定。 3.0.4钢结构深化设计应满足设计文件、制造和安装工艺技术

3.0.3钢结构深化设计选用的设计指标应符合设计文件利

3.0.3钢结构深化设计选用的设计指标应符合设计文件和现行 国家标准《钢结构设计标准》GB50017的有关规定。 3.0.4钢结构深化设计应满足设计文件、制造和安装工艺技术 构件运输条件等要求，深化设计过程中应与混凝土、机电、幕墙等 专业进行技术协调。

3.0.6钢构件重量应在钢结构施工详图中计算列出，销

3.0.7深化设计图纸表达应符合下列规定：

1采用的图幅、图线、线宽、字体、比例、符号、定位轴线图样 画法、尺寸标注等应符合现行国家标准《房屋建筑制图统一标准》 GB/T50001、《建筑制图标准》GB/T50104和《建筑结构制图标 准》GB/T50105的有关规定； 2采用的型钢、螺栓、螺栓孔及电焊铆钉标注方法等应符合 现行国家标准《建筑结构制图标准》GB/T50105的有关规定，并 满足设计施工图要求； 3焊缝的表示方法应符合现行国家标准《建筑结构制图标 准》GB/T50105和《焊缝符号表示法》GB/T324的有关规定。在 图样上标注焊缝时可只标注基本符号和指引线，其他内容可在焊 接工艺文件中明确； 4，采用正投影法绘制，宜采用第一角投影法，当采用其他投 影法绘图时应在图纸中表明投影关系。 3.0.8钢结构工程深化设计流程（图3.0.8）应包括输入文件收 集、输入文件评审、设计问题协调、结构深化设计、设计单位确认、 施工详图设计、图纸发放及交底等环节

集、输入文件评审、设计问题协调、结构深化设计、设计单位确认 施工详图设计、图纸发放及交底等环节

图3.0.8钢结构工程深化设计流程

个或多个材料采购批、制作检验批或现场安装检验批。 4.1.2 结构深化设计宜包括下列内容： 1 深化设计技术说明； 2 深化设计布置图； 3 节点深化设计图及计算文件； 4 焊缝连接通用图； 5 墙屋面压型金属板系统深化设计文件； 6 涂装系统深化设计文件； 7 深化设计清单； 8 深化设计模型。 4.1.3 钢结构施工详图设计宜包括下列内容： 1 施工详图设计技术说明； 2 构件加工详图； 3 零部件详图； 4 预拼装图； 5 安装详图； 6 施工详图设计清单； 7 施工详图设计模型。 4.1.4 深化设计交付的三维信息模型和图纸，应反映实物的真实 状态

4.2.2钢结构深化设计建筑信息 BIM)应根据不同的设计

4.2.2钢结构深化设计建筑信息模型（BIM)应根据不同的设计

段采用对应等级的模型细度，模型细度宜分为结构深化设计模 细度和施工详图设计模型细度两个等级，其等级划分宜符合表 2. 2 的规定。

表4.2.2钢结构深化设计模型细度等级

4.2.3结构深化设计建筑信息模型（BIM)细度应符合表 的规定

构深化设计建筑信息模型（BIM)细度应符合表4.2.3

表4.2.3施工图深化设计建筑信息模型（BIM）的细度

4.2.4钢结构施工详图设计建筑信息模型（BIM)的细度应符合 表4.2.4的规定。

表4.2.4施工详图设计BIM的细度

4.2.5钢结构深化设计建筑信息模型（BIM)应用软件宜具有下 列专业功能： 1与工程建筑信息模型（BIM)平台软件进行数据交换的接 口； 2 具有碰撞检查功能； 3二维图纸生成功能； 4 工程量统计功能。 26 钢线坊流化迅汁 三

5.1.1钢结构深化模型宜按结构设计文件进行几何定位，当设计 文件有结构变形预调要求或结构变形对建筑效果、功能或安全产 生影响时，深化设计时应考虑几何模型的调整。 5.1.2空间结构的深化设计模型可根据设计文件放样建立或由 三维几何模型、计算模型生成。多高层钢结构深化设计模型应按 设计文件放样建立。

5.1.2空间结构的深化设计模型可根据设计文件放样建立或由

5.1.3深化设计模型几何定位应以建筑轴线为基准

5.2.1结构几何模型需要调整结构预变形值时，结构预变形计算

.2.1结构几何模型需要调整结构预变形值时，结构预变形计算 和变形值应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB5075 的有关规定。

模型采用原结构几何模型或预调后的几何模型。当几何模型调整 可通过制作工艺或安装工艺实现时，深化设计模型宜采用原结构 几何模型。

的轴向压缩变形，并按设计文件要求按单个或数个楼层予以

深化设计建模时，应明确构件现场分段位置。 钢构件需要起拱时，应符合下列规定： 单根钢构件宜按设计图纸定位建模，起拱值在深化设计图

中标注； 2复杂组合构件按工艺要求可采用原设计定位建模或起拱 后的定位建模； 3起拱大小应视实际需要而定，可取恒载标准值加1/2活载 标准值所产生的挠度值； 4当仅为改善外观条件时，构件挠度应取在恒荷载和活荷载 标准值作用下的挠度计算值减去拱度

钢结构深化设计前，应进行工艺评审。 施工工艺设计应综合考虑钢结构材料采购、构件制作、构 俞和现场安装等技术要求

件运输和现场安装等技术要求

6.2原材料和截面优选

计标准》GB500T7的有关规定。 6.2.2当钢板沿厚度方向受拉产生较大应变时，设计宜采用对厚 度方向性能有要求的抗层状撕裂钢板。钢板厚度方向性能等级应 根据节点形式、板厚、熔深或焊缝尺寸、焊接时节点拘束度以及预 热、后热情况等综合确定，质量应符合现行国家标准《厚度方向性 能钢板》GB/T5313的有关规定。钢板厚度方向性能等级要求宜 符合表6.2.2的规定，焊接约束复杂的节点宜进行专项设计或试 验确定。

表6.2.2钢板厚度方向性能等级要求

6.2.3钢材交货状态应符合现行协会标准《钢结构钢材选用与检 验技术规程》CECS300的有关规定。 6.2.4焊接构件宜采用焊缝最小的截面形式，规格、尺寸及连接

1 1分段分节位置宜选在杆件内力较小处； 2分段划分的构件运输过程中不设或少设临时支撑； 3构件抛丸除锈或镀锌时，分段尺寸不应超过抛丸设备或镀 锌池所允许的构件尺寸范围； 4应减少现场焊接工作量或有利于焊接机器人施焊； 5：构件的单体重量应满足车间及现场起重能力、运输限重的 要求； 6构件的长度和宽度应符合运输车辆的要求；构件的高度应 符合安全运输的要求，装车后构件离地总高度不能超过沿途桥涵、 高架和高压线等限制高度； 7对无法满足运输条件的超大型构件，宜将构件整体分解为 若十个结构单一的部件； 8现场焊接宜避免仰焊； 9节点深化设计时，焊接连接应满足现场施焊操作空间要 求；螺栓连接应满足高强度螺栓的施工操作空间要求。 6.3.2钢柱分段划分应符合下列规定： 1钢柱分段长度宜取2个～3个楼层高度，分节位置宜在梁 顶标高以上1.0m~1.3m处； 2巨型钢柱横向分段可划分每层一节或多节；若需纵向分段 时，应满足现场施焊空间、焊接变形、运输尺寸等要求； 3钢柱中心线与牛腿端部的距离不宜小于牛腿端部截面高 度。 6.3.3钢梁和钢支撑宜划分为一个吊装单元。钢梁若需划分多 段时.分段点应布置在内力较小位置

段时，分段点应布置在内力较小位置。

6.3.4钢板墙分段划分应符合下列规定：

钢板墙应划分成矩形吊装单元

2宜与钢暗柱、钢暗梁连成一体，增强钢板墙的刚度； 3 现场对接焊缝宜采用横向对接焊缝。

3现场对接焊缝宜采用横向对接焊缝。 6.3.5空间桁架结构和网架（壳）结构吊装单元的划分应根据结 构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素确定，

构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素确定

6.4.1焊接工艺应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 50661的有关规定。

50661的有关规定。

6.4.2焊接接头的端部应设置焊缝引弧板、引出板。焊条

和气体保护电弧焊焊缝引出长度应天于或等于25mm，理弧焊缝 引出长度应大于或等于80mm。 6.4.3，钢衬垫板应与接头母材密贴连接，两者间隙不应大于 1.5mm，并应与焊缝充分熔合。手工电弧焊和气体保护电弧焊 时，钢衬垫板厚度不应小于4mm；埋弧焊接时，钢衬垫板厚度不应 小于6mm；电渣焊时，钢衬垫板厚度不应小于25mm。

6.4.4过焊孔深化设计应符合下列规定

1过焊孔的位置应符合下列规定： 1)H形、十字形、箱形等构件现场焊缝处，在腹板上开设过 焊孔； 2钢牛腿与钢柱、钢梁工厂焊接时，在腹板上宜开设过焊 孔； 3)钢构件在工厂接长焊接时，在腹板上开设过焊孔； 4)为避免重要结构的T形交叉角焊缝造成应力集中，应开 过焊孔； 5构件隔板或加劲板与主体角焊缝存在三向焊缝交叉，应 开过焊孔。 2过焊孔形式及尺寸应符合下列规定： 1）钢构件主焊缝先焊时，其内隔板、加劲板宜采用等腰直角 三角形过焊孔，过焊孔尺寸为主焊缝焊脚高度与10mm

之和或热轧型钢腹板根部圆弧半径与10mm之和；焊缝 需包角的过焊孔，切角尺寸应考虑包角焊缝的焊脚尺寸； 2）钢构件主焊缝后焊时，其内隔板、加劲板宜采用扇形过焊 孔，过焊孔尺寸应按以下原则选择：当开过焊孔板的厚度 小于或等于30mm时，过焊孔半径宜为35mm；当开过焊 孔板的厚度大于30mm，且小于或等于80mm时，过焊孔 半径宜为45mm；当开过焊孔板的厚度大于80mm，且小 于或等于120mm时，过焊孔半径宜为55mm； 3)当衬垫板通过过焊孔时，过焊孔宜为扇形，其半径宜为 35mm。 当厚钢板向薄钢板T形或角形全熔透焊接时，薄钢板与 的厚度比不宜小于0.7，且宜采用双面K形坡口。

6.5.1螺栓孔的孔径与孔型应符合下列规定：

1B级普通螺栓的孔径应比螺栓公称直径大0.2mm~ 0.5mm，C级普通螺栓的孔径应比螺栓公称直径大1.0mm~ 1.5mm; 2高强度螺栓承压型连接采用标准圆孔时，孔径可按表 6.5.1的规定采用； 3高强度螺栓摩擦型连接可采用标准孔、大圆孔和槽孔，孔 型尺寸可按表6.5.1的规定采用：

5.1高强度螺栓连接的孔型尺寸匹

4不得在同一连接摩擦面的盖板和芯板同时采用大圆孔或 槽孔； 5高强度螺栓摩擦型连接盖板按大圆孔、槽孔制孔时，应增 大垫圈厚度或采用连续型垫板，孔径应与标准垫圈相同，对M24 及以下的螺栓，厚度不宜小于8mm；对M24以上的螺栓，厚度不 宜小于10mm。 6.5.2螺栓（铆钉)连接宜采用紧凑布置，其连接中心宜与被连接 构件截面的重心相一致。螺栓（铆钉)的间距、边距和端距容许值 应符合表6.5.2的规定。

表6.5.2螺栓（铆钉）的间距、边距和端距容许值

：1d。为螺栓（铆钉)的孔径，对槽孔为短向尺寸，t为外层较薄板件的厚度。 2 钢板边缘与角钢、槽钢等刚性构件相连的高强度螺栓的最大间距，可按中 间排的数值采用。 3计算螺栓（铆钉）孔引起的截面削弱时可取螺栓（铆钉）的直径与4mm之 和、d。的较大者。

扣丝为标准计算，可按下列公式计算。选用的高强度螺栓公称长 度应取修约后的长度，应根据计算出的螺栓长度1按修约间隔 5mm进行修约。

1=1'+ l=m+ns+3

A/=m+ns+3力

式中：l 连接板层总厚度mm； 附加长度mm，可按表6.5.3的规定取值； m 高强度螺母公称厚度mm； 垫圈个数，扭剪型高强度螺栓取1，高强度大六角头螺 栓取2； s一一高强度垫圈公称厚度mm，当采用大圆孔或槽孔时 高强度垫圈公称厚度按实际厚度取值； 力 螺纹的螺距mm

5.5.3高强度螺栓附加长度△l(mm

本表计算附加长度△时，高强度垫圈公称厚度按标准圆孔垫圈公称厚度计算。 设计布置螺栓时，应预留工地专用施工工具的操作空间 反手可操作空间尺寸宜符合表6.5.4的规定。

施工扳手可操作空间尺寸宜符合表6.5.4的规定。

表6.5.4施工扳手可操作空间尺寸

.6.1钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合 表6.6. 1的规定。

表6.6.1冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）

6.6.2板材和型材的冷弯曲成型最小曲率半径应符合 的规定。

板材和型材的冷弯曲成型最小曲率半径应符合表6.6.2

表6.6.2冷弯曲成型加工的最小曲率半径

续表6.6.2钢材冷弯最小图例备注类别曲率半径rQ2353t热轧方矩管弯钢板直角Q3554t热轧Q23520d无缝钢管Q35525dQ23525d焊缝放在中冷成型心线以内受直缝钢管Q35530d压区焊缝Q23530h(b)焊缝放置在冷成型弯弧中心线方矩管位置Q35535h(b)Q23525hQ35530h也适用于工热轧H字钢和槽钢型钢Q23520b对高度弯曲Q35525bQ23525b槽钢、角钢Q35530bb注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。.19:

6.7.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小 于200mm；翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应 小于300mm，长度不应小于600mm。 6.7.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板 拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽 度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。 6.7.3热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小 于2倍截面高度且不应小于600mm。 6.7.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合 下列规定： 1当钢管直径小于或等于500mm时，不应小于500mm； 2当钢管直径大于500mm且小于或等于1000mm，不应小 于钢管直径； 3当钢管直径大于1000mm时，不应小于1000mm； 4当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最 短接长长度应符合本条第1款～第3款的要求。 6.7.5钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的 最小距离沿弧长方向不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于 80mm。 6.7.6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时， 应采用全熔透等强对接焊缝。

6.7.5钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开， 最小距离沿弧长方向不应小于钢管壁厚的5倍，且不应 80mm。

应采用全熔透等强对接焊缝

6.7.7按工厂组装、焊接、翻身及吊运等工艺要求，钢构件宜设置

6. 8构件预拼装工艺

钢结构深化设计应按预拼装专项方案细化下列工艺要求 按预拼接位形姿态，确定定位控制点或轴线：

2设置预拼装临时连接及吊装措施； 3 设计预拼装支承架及安全措施。 6.8.2 钢结构虚拟预拼装应采用三维设计软件将实测三维坐标 形成的构件或拼装单元轮廓模型与深化设计模型拟合比对，检查 分析加工拼装精度。

6.9.1、钢结构防火涂料的选用应符合现行国家标准《建筑钢结构 防火技术规范》GB51249的有关规定。 6.9.2深化设计时，应给出构件表面处理、防腐涂装和防火涂装 等做法和技术要求。 6.9.3钢构件表面处理应按设计文件中除锈等级要求执行；若设 计文件没有对除锈等级进行规定，构件除锈等级及表面粗度可结

6.9.3钢构件表面处理应按设计文件中除锈等级要求执行

十文件没有对除锈等级进行规定，构件除锈等级及表面粗度可维 合钢构件底涂层或不同构件部位按表6.9.3的规定执行。

表6.9.3构件除锈等级及表面粗糙度

6.9.4应对所有钢构件防腐涂装系统的选用、涂装施工方法、层 数、单层干膜厚度等进行深化设计。 6.9.5当设计文件没有规定时，钢构件下列部位不应进行工厂涂 装。

.9.4应对所有钢构件防腐涂装系统的选用、涂装施工方法、层

1： 现场焊接连接部位，采用涂层连接面除外； 2 钢构件高强度螺栓连接摩擦面，采用涂层摩擦面除外； 3 现场可封闭的压型钢板或钢筋桁架楼承板下部钢梁上翼 缘接触面； 4埋人混凝土中的接触面；

6.9.6构件防腐油漆补涂应符合下列规定： 1表面涂有工厂底漆的构件，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤 等造成重新锈蚀或附有白锌盐时，应经表面处理后再按原涂装规 定进行补涂； 2运输、安装过程中的涂层碰损、焊接烧伤等，应根据原涂装 规定进行补涂； 3现场构件安装完毕后，焊接接口、高强度螺栓连接节点、钢 构件上的临时措施切割处等位置应按设计文件要求进行除锈和补 涂

1选定的防火涂料应与防腐涂料应相容、相配，且按设计文 件要求细化涂装系统表面分层； 2应明确防火涂装的工艺技术要求，包括层数、施工时间间 隔、表面要求、构造措施等； 3应按产品技术要求明确膨胀型防火涂料膨胀空间的要求； 4 应明确钢构件与隔墙接触面的防火涂料的工艺技术要求 6.9.8厚涂型防火涂料，属于下列情况之一时，宜在涂层内设置 与构件相连的钢丝网或玻璃纤维布等措施： 1承受冲击、振动荷载的构件； 2 涂层厚度大于或等于40mm的钢梁和桁架； 3 涂料粘结强度小于或等于0.05MPa的构件； 4 钢板墙和腹板高度超过1.5m的钢梁。

6.10.1现场钢结构构件吊装高空作业，应预留作业人员操作站 位及作业空间，作业平台宜与主体结构相结合；若主体结构不能作 为作业平台，应搭设稳固的操作平台。 5.10.2深化设计应按安全专项防护施工方案的要求，细化下列

6.10.2深化设计应按安全专项防护施工方案的要求

安全措施内容： 1主体结构上安全网连接措施及技术要求； 2高空构件吊装、高强度螺栓安装、焊接等作业时安全防护 措施； 3临边和洞口防护栏杆、钢绳的节点措施； 4登高爬梯及临时连接的节点措施。 6.10.3H形柱、圆管柱、十字柱、箱形柱和T形柱的吊装措施宜 采用吊耳，钢柱现场拼接设置的临时耳板宜兼做吊耳。其他异形 截面类型的钢柱吊装措施应进行专项设计。 6.10.4钢梁吊装措施应根据翼缘板宽度、翼缘板厚度及钢梁重 量考虑设置吊装孔或吊耳，应符合下列规定： 1钢梁重量不超过4t且翼缘板厚度不大于38mm宜设置吊 装孔，吊装孔大小应经计算确认； 2钢梁重量超过4t或翼缘板厚度大于38mm，应设置吊耳； 3钢梁翼缘宽度小于150mm应设置吊耳； 4箱型钢梁吊装措施应采用吊耳。 6.10.5吊耳应在构件重心两侧对称设置，吊耳的厚度不应小于 10mm，吊耳及焊缝设计时应考虑动力系数。当正常施工条件下 且无特殊要求时，吊装阶段结构的动力系数应符合下列规定： 1液压干斤顶提升或顶升可取1.1； 2穿心式液压干斤顶钢绞线提升可取1.2； 3塔式起重机、拔杆吊装可取1.3； 4履带式、汽车式起重机吊装可取1.4。

6.11.1封闭钢构件焊接作业，需要作业人员进入构件内部进行 操作时，构件应预留作业人员出入构件内部的临时人孔，焊接作业 完成后应进行等强嵌补。人孔开设最小尺寸应符合表6.11.1的 规定。

6.11.1焊接作业临时人孔最小尺寸

需要开设焊接操作孔时，可在构件顶面或侧面开设操作孔，焊接作 业完成后应进行等强嵌补。焊接操作孔最小尺寸应符合表 6. 11. 2 的规定。

表6.11.2焊接作业临时操作孔最小尺寸

6.11.3封闭钢构件现场高强度螺栓拼接连接，需要开设手孔安 装螺栓且在构件外面施拧作业时，手孔最小尺寸应符合下列规定 1手孔宜采用圆孔，最小孔直径应为150mm； 2手孔开设位置应满足能安装全部螺栓的要求； 3，开设手孔应补强，且考虑封闭构件内表面防腐。 6.11.4镀锌构件应在深化设计过程中完成工艺孔的设计QTS 0017S-2014 贵州特色制药有限责任公司 弯腰酒（配制酒），工艺 孔应考虑锌液流出量、构件部位、适宜的角度等因素，并应符合下 列规定： 1工艺孔大小应按构件封闭容积和锌液流入和流出时间综 合确定，工艺开孔设置对结构性能有影响时应征得原设计单位的 同意； 2工艺孔的锌液流入口和流出口、开设数量和位置的设置应

1钢管或箱形截面构件内部容易积水时，应设置封板密封构 件且在构件底部开排水孔，或采用其他适当的方法避免构件内部 积水； 2节点和构件形式容易造成表面积水时，应采取设置排水 孔、优化节点或构件形式等措施

6.12其他专业技术要求

6.12.1十字形钢柱、箱形钢柱、圆管柱及巨型钢柱浇灌混凝土 时，其内隔板应开设混凝土浇注孔，混凝土浇注孔直径不应小于 200mm；当浇注孔开设在柱壁上时，混凝土浇筑完成后应对浇注 孔进行等强嵌补。 6.12.2钢板混凝土剪力墙、封闭多腔体组合构件、劲性箱形组合 构件等浇筑混凝土时，构件内部壁板应设置混凝土流尚孔，并应符 合下列规定： 1流尚孔的孔径不宜小于200mm； 2流涧孔的边缘与相邻焊缝距离不应小于350mm； 3大面积壁板上的流尚孔应呈梅花形布置，且相邻孔距宜为 1.2m~1.5m。 6.12.3封闭腔体钢构件内灌混凝土时，应在柱壁和内隔板上开 设排气孔，并应符合下列规定： 1排气孔孔径大小不应小于20mm； 2构件内隔板排气孔数量不少于4个，箱形构件宜在四个角 均布设置，圆形构件宜环向均匀设置； 3钢管混凝土柱外壁应在每层楼板相交位置的上、下方 100m处各布置1个，并应沿柱身反对称布置；当楼层高度大于 6m时，应增设排气孔，且排气孔沿柱高度方向间距不宜大于6m； 4排气孔应在深化设计阶段进行设计，加工时应采用钻孔

6.12.4钢筋与型钢构件连接宜采用型钢穿孔、钢筋搭接板、钢筋 套筒等连接形式，并应符合下列规定： 1型钢混凝土梁或柱钢筋宜避开型钢，当钢筋与钢构件连接 需要预留钢筋孔时，应符合下列规定： 1)型钢翼缘不宜开孔，型钢腹板开孔截面面积宜小于腹板 截面的25%； 2)钢筋对应的预留钢筋孔直径宜符合表6.12.4的规定； 3)若因开孔造成型钢截面损失不能满足承载力要求时应进 行结构补强。

2钢筋与钢构件连接采用钢筋搭接板时，钢筋宜采用双面 焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。钢筋与钢板双面焊的搭 接长度不应小于5倍钢筋直径，单面焊的搭接长度不应小于10倍 钢筋直径。构件应在钢筋搭接板对应位置设置加劲板。 3钢筋与钢构件连接采用钢筋套筒时，套筒与钢板之间的连 接焊缝应满足与所连钢筋等强要求，套筒的横向净间距不宜小于 30mm，且不应小于套筒外径。构件应在套筒对应位置设置加劲 板。

7.1.1连接和节点深化设计前，应熟悉施工图设计文件，了解设 计意图，理解结构体系及连接节点受力特性；应熟悉连接节点的制 作和安装工艺QX/T 612-2021 10米海洋气象锚锭浮标大修技术规范，明确其他专业的相关技术要求。 7.1.2连接和节点深化设计应便于制作、运输、安装、维护，防止 积水、积尘，且便于防腐和防火涂装

计意图，理解结构体系及连接节点受力特性；应熟悉连接节点的制

7.2.1焊接连接深化设计应编制焊缝连接通图，应明确焊 级、焊缝形式、焊接工艺要求等。