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GB 51412-2020 *冶炼厂工艺设计标准(完整正版、清晰无水印)

fluid bed roasting

*矿颗粒受自下而上的气流作用，在浮动状态下进行焙烧的 程，也称沸腾焙烧，

物料在回转窑内焙烧的过程。

GB/T 26300-2010 镍钴锰三元复合氢氧化物rotarykilnroasting

熔化物料发生一定的物理化学变化，使有价金属与杂质组分 离，产出粗*或金属富集物及炉渣的过程

还原气氛下进行熔炼的方法。

2.0.8顶吹熔池熔炼

reductionsmelting

topsubmergedlancefurnace

2.0.9烟化炉硫化挥发法

atilizationprocess

用硫化剂使熔融*炉渣、富*中矿、返料等中的某些金属或金

在熔融条件下，脱除粗金属中杂质的*炼方法。 2.0.11电热机械连续结晶机 electric heating mechanical crys tallier

控制一定温度梯度，使粗金属或合金熔体反复熔析、结晶、连 续分离金属的*炼设备。

electrorefining

以粗金属为阳极，金属盐水溶液为电解质，通过电化学作用， 使粗金属溶解，在阴极上析出纯度更高金属的方法

3.0.1 *冶炼厂工艺设计应具备下列资料： 1 **矿、*中矿等原料供应资料； 2 危险废物外销协议； 3 项目的供电、供水资料； 4 能源评估报告及批复； 5 环境影响预评价报告书及批复； 6 安全预评价报告书及批复； 7 职业病危害预评价报告书及批复； 8 项目场地工程地质勘察报告； 9 项目场地地形图。 3.0.24 *冶炼厂工艺设计方案应根据厂址、原料性质、规模、产品 方案、国内外工艺现状等因素，经综合比选论证后确定。 3.0.3新建*冶炼厂址选择，应在国家法律、法规、行政规章及规 划允许区域内经多方案比较确定，应节约使用建设用地。 3.0.4*冶炼厂建设规模应符合国家相关*冶炼行业规范条件 的规定。

0.1 *冶炼厂工艺设计应具备下列资料： 1 **矿、*中矿等原料供应资料； 2 危险废物外销协议； 3 项目的供电、供水资料； 4 能源评估报告及批复； 5 环境影响预评价报告书及批复； 6 安全预评价报告书及批复； 7 职业病危害预评价报告书及批复； 8 项目场地工程地质勘察报告； 9 项目场地地形图

3.0.2*冶炼厂工艺设计方案应根据厂址、原料性质、规模

3.0.5*冶炼厂工艺技术及装备应符合下列规定

1**矿还原熔炼宜采用富氧顶吹熔池熔炼等强化熔炼工 艺，也可采用电炉熔炼工艺； 2富*渣和富*中矿处理应采用烟化炉硫化挥发工艺； 3甲*火法*炼应采用沉没式离心分离机、自动控温电热机 械连续结晶机和真空蒸馏炉等先进工艺设备。

宜采用机电一体化定型产品：

2特种设备必须由有相关资质的单位进行设计、制造及 安装。 3.0.7 *治炼有价元素应进行回收和资源综合利用。 3.0.8 *金属综合回收率不应小于98%。 3.0.9 *治炼单位产品综合能耗不应大于16ookgce/t。 3.0.10 生产过程中的原料、辅助原材料、中间物料及能源等应设 有计量设施。 3.0.11顶吹熔池熔炼炉和烟化炉的冶炼烟气必须设置余热回收 装置：顶吹熔池熔炼炉、烟化炉、炼前处理的焙烧炉窑等冶炼烟气 必须设置收尘、脱硫设施，治炼烟气必须达标后排放。 3.0.12*冶炼厂应配备废水处理设施，处理后的废水应循环使 用。水重复利用率应达到80%及以上。 3.0.13烟化炉产出的水碎渣可作为水泥等建筑材料掺和料。 3.0.14环保、消防、职业卫生及安全设施必须与主体工程同时设 计、同时施工、同时投入生产和使用。 3.0.15吊运熔融金属的起重机必须满足特种设备安全监察的 规定。 3.0.16冶金炉炉体冷却元件供水严禁中断、水压必须稳定，冷却 水必须使用硬度低的净化水。 3.0.17粉煤的制备、贮存、防火防爆设计应符合国家现行标准 《建筑设计防火规范》GB50016、《爆炸危险环境电力装置设计规 范》GB50058、《有色金属工程设计防火规范》GB50630、《火力发 电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》DL/T5203和《煤粉生产 防爆安全技术规范》MT/T714等的有关规定。

3.0.16冶金炉炉体冷却元件供水严禁中断、水压必须稳定，冷去

4原料、辅助原材料、燃料

4.1.1**矿质量应符合国家现行标准《* 》YS/T339、《里 金属*矿产品中有害元素的限量规范》GB20424和《有色金属矿 产品的天然放射性限值》GB20664的有关规定。 4.1.2**矿及*中矿中水分不宜高于10%；在寒冷地区采暖 期内，**矿及*中矿中水分不宜高于8%

4.2.1 熔剂应符合下列规定： 1 硅石应符合现行行业标准《硅石》YB/T5268的有关 规定； 2石灰石应符合现行行业标准《冶金用石灰石》YB/T5279 的有关规定： 3熔剂的粒度宜符合表4.2.1的规定

4.2.2硫铁矿应符合现行行业标准《硫铁矿和硫*矿》HG/T 2786的有关规定。

.2.3化学品应符合下列规定：

4.2.3化学品应符合下列规定

1盐酸应符合现行国家标准《工业用合成盐酸》GB320的有 关规定； 2硫磺应符合现行国家标准《工业硫磺第1部分：固体产

品》GB/T2449.1的有关规定。 4.2.4还原剂焦炭质量应符合现行国家标准《治金焦炭》GB 1996的有关规定。

品》GB/T2449.1的有关规定。

品》GB/T2449.1的有关规定

4.3.1原煤灰分宜小于16%，低发热值宜大于25MJ/kg

4.3.1原煤灰分宜小于16%，低发热值宜大于25MJ/kg。 4.3.2粉煤的质量指标宜符合表4.3.2的规定。

表4.3.2粉煤的质量指标

.3.3燃气的低发热值宜符合下列规定： 1 发生炉净化冷煤气不宜小于5.23MJ/Nm²； 2 天然气不宜小于31.40MJ/Nm²； 3 液化石油气不宜小于46.00MJ/Nm3。 3.4 液体燃料的低发热值宜符合下列规定： 1 重油低发热值不宜小于42MJ/kg； 柴油低发热值不宜小于46MJ/kg。 2

4.3.3燃气的低发热值宜符合下列规定： 1 发生炉净化冷煤气不宜小于5.23MJ/Nm； 2 天然气不宜小于31.40MJ/Nm； 液化石油气不宜小于46.00MJ/Nm3。 4.3.4 液体燃料的低发热值宜符合下列规定： 1 重油低发热值不宜小于42MJ/kg； 2 柴油低发热值不宜小于46MJ/kg。

5.1.1含*物料的贮存应符合下列规定：

5.1.1含*物料的贮存应符合下列规定： 1**矿、*中矿宜贮存15d～30d用量，北方高寒地区可购 存60d用量； 2冶炼过程中返回的含*物料宜贮存7d～10d用量； 3含*物料应贮存于有屋盖的厂房内； 4含*物料宜采用半地下式矿仓分格贮存；半地下矿仓应设 置防水、排水设施，矿仓深度宜为3m～4m； 5含*物料贮存应配置承担装卸料、倒堆、混料、运送等作业 的设施；当采用桥式抓斗起重机时，宜设置1台备用； 6位于寒冷地区的*治炼厂，含*物料贮存矿仓应设置采 暖、防冻和解冻设施。

I燃料宜贮存大于30d的用量； 2固体燃料应贮存于有屋盖的厂房内； 3固体燃料宜采用半地下式料仓分格贮存；半地下料仓应设 置防水、排水设施，料仓深度宜为2m~3m； 4烟煤堆高不应大于3.5m，褐煤堆高不应大于2.5m； 5重油、柴油等液体燃料贮存罐不宜少于2个。 5.1.3辅助原材料的贮存应符合下列规定： 1粉状物料应贮存于有屋盖的厂房内，并应设置抑尘设施， 贮存时间宜为20d～30d； 2当粉状物料贮存量大于100m时，宜采用半地下式矿仓分 格贮存，半地下矿仓应设置防水、排水设施：

3块状物料可贮存于露天堆场，贮存时间宜为20d～30d

5.1.4化学品贮存时间宜为30d～60d，并应符合现行国家标准 《常用化学危险品贮存通则》GB15603和国家关于危险化学品安 全管理的有关规定。

1贮存仓库宜配置砖加工及粉料加工设备，并应设置通风除 尘设施； 2耐火材料应贮存于有屋盖的厂房内； 3耐火材料宜贮存3个月～6个月的中、小修计划用量； 4仓库内耐火砖堆放高度不宜高于2m，堆与堆之间应留出 装卸小车的运行通道； 5厂房应设置防雨、防潮、排尘、通风设施，并应设置起重、装 卸、运输设备。

5.1.6*冶炼厂各种物料贮存仓库宜留有发展可能

5.2.1配料宜采用*准配料工艺，配料宜采用仓式配料，也可采 用堆式配料；配料堆场应设置在室内，并应设置硬化地面。 5.2.2**矿配料仓宜贮存6h～8h用量，熔剂配料仓宜贮存 24h用量。

5.2.3*矿配料仓和黏性较高的煤配料仓宜采用圆形钢机

5.2.5配料仓进出料处宜设置通风、除尘装置，配料仓应

5.2.6仓式配料宜采用计算机在线控制，配料控制偏差值应小于2

6.1.1符合下列情况之一的**矿，宜进行炼前处理，经过除硫、 除砷处理后，再进行还原熔炼： 1硫和砷含量大于1.2%： 硫含量大于0.8%； 3 砷含量大于0.5%。 6.1.2 **矿炼前处理工艺宜采用流态化焙烧工艺，也可采用回 转窑焙烧工艺。 左和综合利田

6.1.3焙烧产生的烟尘应进行回收和综合利用

1**矿的平均粒度宜为0.1mm，粒度大于0.074mm的比 例应大于85%，最大粒度不应大于5mm，粒度大于5mm的*矿 *应进行破碎； 2人炉**矿的水分含量宜为7%～10%； 3细煤配人量与**矿中硫含量总和宜为料重的10%。 6.2.4流态化焙烧气氛应为弱氧化气氛，空气过剩系数宜为 1.05~1.20。 6.2.5 流态化焙烧炉入炉风压宜为8kPa～18kPa，单位炉床面积

6.2.6流态化焙烧炉炉床能力宜为10t/（m·d)~16t/（n

6.2.7流态化焙烧人炉物料宜设置炉前料仓，宜贮存4h用量，赠

置、称量装置和混料装置等。给料量偏差不应天于1%。 6.2.8焙砂冷却宜采用高效内冷式圆筒冷却机，焙砂运辅 密封性能良好的输送工艺和设备。 6.2.9处理**矿或5：1比例的**矿与砷铁渣等混合 烧产物应符合下列规定： 1 焙砂中硫含量不应大于0.8%； 2 焙砂中含量不应大于0.5%； 3 焙烧烟尘率宜为10%~15%。 6.2.10 流态化焙烧技术参数应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为850℃～950℃； 流态化层高度宜为0.5m~0.7m； 直线速度宜为0.4m/s~0.7m/s； 4 物料在炉内的停留时间宜为2.0h～2.5h； 5 炉顶烟气出口压力宜为一20Pa～0Pa。 6. 2. 11 流态化焙烧主要技术经济指标应符合下列规定： 1 脱硫率不宜小于84%； 2 脱率不宜小于75%； 3*回收率不应小于99.5%

6.3.1 回转窑焙烧宜处理下列物料： 1 硫和砷含量高的**矿； 2 火法*炼过程产出的炭渣、硫渣及熔析渣等； 3 *钨混合矿； 4粒度过细的**矿。

工艺，当**矿硫和砷含量大于4%时，宜采用二次焙烧工艺，

一次宜采用氧化焙烧，第二次宜采用氧化还原焙烧；*钨混合矿宜 采用回转窑苏打焙烧一浸出工艺。

6.3.3回转窑焙烧年工作日应为250d～280d

1当**矿中粒度天于0.074mm的比例天于或等于70% 时，**矿宜直接入窑焙烧；当**矿中粒度大于0.074mm的比 例小于70%时，宜先制粒后再入窑焙烧；苏打焙烧入窑焙砂应细 磨到粒度不大于0.2mm； 2当焙烧*钨混合矿时，苏打加入量宜为三氧化钨含量的 1.8倍~2.5倍。 6.3.7回转窑宜为直筒型，长径比宜为10.0～16.7，物料流向宜 与烟气流向逆向。

6.3.8回转窑焙烧进料中间仓宜贮存10h用量，贮仓锥体部 壁倾斜度宜为60°～70°，宜设置破拱装置，给料量偏差不 于1%。

6.3.9焙砂冷却宜采用高效内冷式圆筒冷却机，焙砂运输应

1 焙砂中硫含量不应大于0.8%，含量不应大于0 2 回转窑焙烧烟尘率宜为4%~6%。 6.3.11 回转窑焙烧技术参数应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为900℃~960℃； 2 出窑烟气温度宜为350℃～450℃； 3 烟气出口压力宜为一30Pa～一10Pa。

焙砂产出率不宜小于90%；

2 脱砷率不宜小于83%； 3 脱硫率不宜小于77%； 4 *回收率不应小于99.5%； 5还原煤用量宜为2%~5%。

7.1.4顶吹熔池熔炼炉的人炉物料应符合下列规定：

1含*原料*含量不宜小于40%，水分含量宜为6%～10%： 2 硅石和石灰石粒度宜为5mm~15mm，碎煤粒度宜为 10mm~20mm; 3 炉料应经混合、制粒后入炉； 4 配料称量偏差宜小于0.5%。 7.1.5 顶吹熔池熔炼炉的燃料及供风系统应符合下列规定： 1 燃料宜采用粉煤、柴油或天然气； 2 熔炼喷吹粉煤宜采用仓式泵定量稀相气体输送装置； 3 计量仪表*度应为土1%； 4 保温烧嘴使用的燃料宜为柴油或天然气； 5 供风系统应设置风压恒定和风量调节装置； 6 当采用富氧熔炼时，富氧浓度宜为25%～45%。 7.1.6 顶吹熔池熔炼炉的产物宜符合下列规定： 1 粗*含*量不宜小于92%； 2 炉渣含*量宜为3%~5%； 3 炉渣硅酸度宜为1.0～1.2。 7.1.7 顶吹熔池熔炼炉的主要技术经济指标应符合下列规定：

1空气熔炼炉床能力应天于18.0t/（m·d），富氧熔炼炉 能力应大于21.6t/（m²·d）； 2空气熔炼烟尘率宜小于30%，富氧熔炼烟尘率宜 于20%；

7.1.8顶吹熔池还原熔炼安全及预防设施必须符合下列规

7.2.1电炉熔炼宜处理含*量大于50%的含*烟尘或高硅低铁 难熔**矿。

7.2.11电炉熔炼的作业温度宜为1250℃~1400℃，当处

等难熔*物料时，电炉熔炼可提高熔炼温度。

12电炉熔炼的王要技术经济指标应付合下列规定： 1 乙*的产出率不宜大于20%； 炉渣含*量宜为3%~5%； 烟尘率不应大于3%； 4 每吨物料的冶炼电耗不应大于1100kW·h； 5 炉床能力不应小于2t料/（m²·d）； 6 *综合回收率不应小于99.2%； 7 炉床面积功率密度宜为200kV·A/m²～300kV·A/m²。

8.0.1 烟化炉硫化挥发工艺宜处理下列物料： 1 还原熔炼的*炉渣； 2 富*中矿； 低品位*矿； 4 冷态低*返料； 5 高硫冷态低*物料。 8.0.2 烟化炉硫化挥发年工作日不应小于300d。 8.0.3 烟化炉硫化挥发给料应符合下列规定： 1熔融富*渣、富*中矿和冷态低*物料宜直接人烟化炉处 理；富*中矿及冷态低*物料宜采用定量给料方式，在熔化阶段均 匀连续加入，冷态低锡物料计量偏差应小于1%； 2烟化炉硫化挥发所采用的硫化剂应为硫精矿或黄铁矿，硫 化剂宜分批次定量加入，硫化剂加入量宜按硫锡比（S/Sn）0.4~ 0.6确定； 3物料及硫化剂水分含量宜小于10%。 8.0.4烟化炉硫化挥发燃料及供风系统应符合下列规定： 1燃料宜采用粉煤；烟化炉喷粉煤宜采用仓式泵定量稀相气 体输送装置，粉煤计量偏差应小于1%； 2 燃料率宜为24%~30%； 3烟化炉入炉一次风压宜为60kPa～70kPa，二次风压宜为 90kPa110kPa; 4烟化炉单位炉床面积鼓风量宜为20Nm/（m²：h）~ 30Nm²/（m²：h），风嘴鼓风强度宜为0.7Nm²/（cm²·min）~ 0. 9Nm3 / (cm² . min) :

8.0.1 烟化炉硫化挥发工艺宜处理下列物料： 1 还原熔炼的锡炉渣； 2 富锡中矿； 低品位精矿； 4 冷态低锡返料； 5 高硫冷态低锡物料。 8.0.2 烟化炉硫化挥发年工作日不应小于300d。 8.0.3 烟化炉硫化挥发给料应符合下列规定： 1熔融富锡渣、富锡中矿和冷态低锡物料宜直接人烟化炉处 理；富锡中矿及冷态低锡物料宜采用定量给料方式，在熔化阶段均 匀连续加入，冷态低锡物料计量偏差应小于1%； 2烟化炉硫化挥发所采用的硫化剂应为硫精矿或黄铁矿，硫 化剂宜分批次定量加入，硫化剂加入量宜按硫锡比（S/Sn）0.4~ 0.6确定； 3物料及硫化剂水分含量宜小于10%。 8.0.4烟化炉硫化挥发燃料及供风系统应符合下列规定： 1燃料宜采用粉煤；烟化炉喷粉煤宜采用仓式泵定量稀相气 体输送装置，粉煤计量偏差应小于1%； 2 燃料率宜为24%~30%； 3烟化炉入炉一次风压宜为60kPa～70kPa，二次风压宜为 90kPa110kPa; 4烟化炉单位炉床面积鼓风量宜为20Nm/（m²：h）~ 30Nm²/（m²：h），风嘴鼓风强度宜为0.7Nm²/（cm²·min）~ 0. 9Nm3 / (cm² . min) :

5烟化炉熔化阶段空气过剩系数宜为1.0～1.1，硫化挥发 阶段空气过剩系数宜为0.75～0.90； 6当采用富氧烟化时，宜在熔化阶段使用富氧空气，富氧浓 度宜为25%~50%。 8.0.5 烟化炉硫化挥发产物应符合下列规定： 1 烟尘含锡量应大于40%； 2 弃渣含锡量宜为0.1%0.3%。 8.0.6当烟化炉单独处理熔融渣时，宜分为硫化挥发、放渣2个 阶段；当烟化炉处理冷热混合物料时，宜分为熔化、硫化挥发和放 渣3个阶段。 8.0.7烟化炉宜采用汽化水套冷却内壁挂渣的形式，汽化水套的 冷却水应为软化水。 8.0.8烟化炉的三次风宜采用强制鼓风方式。 8.0.9 在烟化炉进料口、放渣口应设置环保通风装置。 8.0.10 在烟化炉放渣口宜设置机械堵口装置。 8.0.11 烟化炉冲渣水水压宜为0.3MPa～0.4MPa，水渣质量比 不应小于8。 8.0.12 烟化炉炉床面积不应小于4m。 8.0.13 烟化炉锡的挥发率不应小于95%。 8.0.14 烟化炉硫化挥发的炉床能力宜符合下列规定： 1 处理熔融锡渣时，宜为23t/（m²·d）～26t/（m²·d）； 2 处理一半熔融渣、一半冷料时，不宜小于20t/（m·d）； 3 处理全冷料时，宜为16t/（m²·d）18t/（m²·d）。 8.0.15烟化炉粉煤喷吹系统，粉煤输送必须恒定；当停止喷吹 时，必须先停止粉煤给料，等粉煤管道中的粉煤全部喷入烟化炉 后，再停止风量供给。

5烟化炉熔化阶段空气过剩系数宜为1.0～1.1，硫化挥发 阶段空气过剩系数宜为0.75～0.90； 6当采用富氧烟化时，宜在熔化阶段使用富氧空气，富氧浓 度宜为25%~50%。 8.0.5 烟化炉硫化挥发产物应符合下列规定： 1 烟尘含锡量应大于40%； 2 弃渣含锡量宜为0.1%~0.3%。 8.0.6 当烟化炉单独处理熔融渣时，宜分为硫化挥发、放渣2个 阶段；当烟化炉处理冷热混合物料时，宜分为熔化、硫化挥发和放 渣3个阶段。 8.0.7烟化炉宜采用汽化水套冷却内壁挂渣的形式，汽化水套的 冷却水应为软化水

8.0.12烟化炉炉床面积不应小于4m。

9.1.1粗锡宜采用火法精炼工艺，含及贵金属较高的粗锡宜采 用电解精炼工艺。

用电解精炼工艺 9.1.2锡精炼产出的精锡含锡量不应小于99.9%。 9.1.3锡精炼中间产品应进一步处理。

9.1.2锡精炼产出的精锡含锡量不应小于99.9%。

9.2.1粗锡火法精炼宜采用熔析或凝析除铁砷一加硫除铜一加 铝除砷一连续结晶分离铅铋工艺，锡铅粗合金宜采用真空蒸馏 工艺。 9.2.2火法精炼设备宜采用沉没式离心分离机、自动控温电热机 械连续结晶机和真空蒸馏炉。 9.2.3精炼锅应设置冷却降温设施，宜设置机械搅拌装置。 9.2.4精炼锅燃料宜采用大然气或煤气。 9.2.5精炼除杂剂宜采用锯木屑、硫磺、铝粒、氯化铵等，除杂剂 应按比例投人。

熔化锅宜设置烟气捕集及收尘装置。

液态乙锡除铁、除砷宜采用离心过滤，并应符合下列规定 1)离心过滤除铁、除砷操作温度宜为550℃～750℃； 2）离心过滤除铁、除砷后应进一步除铁、除砷； 3）离心过滤的分离因数宜为80～84

2凝析法除铁、除砷操作温度宜为220℃～300℃。 3熔析法除铁、除宜分阶段进行，熔析温度及操作时间应 根据原料杂质成分确定。 9.2.9加硫除铜应符合下列规定： 当粗锡含铜量大于0.5%时，宜先加硫除铜后除铁、除砷； 2 加硫除铜的加硫量宜为理论计算量的1.1倍～1.2倍； 加硫除铜的操作温度宜为280℃～320℃； 4 加硫除铜的搅拌时间宜为1h～2h。 9.2.10 结晶分离法除铅、除铋宜采用电热机械连续结晶机，电热 机械连续结晶机应符合下列规定： 1 结晶机单台日处理能力不得小于30t； 2 结晶机槽的斜槽坡度宜为5°～6°； 3结晶机高端槽头料温宜为232℃，低端槽尾料温宜 为183℃； 4 结晶机熔体冷却喷水宜为进料量的2%； 结晶机作业时应采取强制通风方式； 6 结晶工序锡直收率不应小于92%； 7 结晶工序除铅效率不应小于99%。 9.2.11 加铝除砷、除锑必须符合下列规定： 1 当加铝量小于60kg时，应一次性加铝除砷、除；当加铝 量大于60kg时，应分批加铝除砷、除； 2加铝除温度宜为280℃～320℃，加铝除锑温度宜为 380℃~400℃； 3加铝除砷、除锑后锡液中的铝渣及残铝必须清除干净； 4加铝除砷、除必须在专用精炼锅中进行，精炼锅和铝渣 收集斗严禁与水和潮湿空气接触，产出的铝渣必须在通风干燥的 专用场地堆存，堆存时间严禁大于30d。

2.12精锡锭浇铸应符合下列规

2锡锭浇铸应按产品类别控制浇铸温度； 3精锡铸锭宜采用半连续或连续铸锭机。 2.13火法精炼除铅、除铋应采用真空蒸馏工艺，真空蒸馏工艺 应符合下列规定： 1真空炉单台处理能力不得小于10t/d； 2真空蒸馏炉作业宜自动化、连续化； 3真空蒸留技术参数宜符合下列规定： 1)进料熔体温度宜为300℃～480℃； 2）真空蒸馏温度宜为1000℃～1500℃； 3）炉内真空度宜小于10Pa； 4）连续工作时间不宜小于10d。 4真空蒸馏技术经济指标应符合下列规定： 1）铅挥发率不应小于92%； 2）铋挥发率不应小于90%； 3）锡直收率不应小于97.0%； 4）锡回收率不应小于99.6%； 5)电耗不应大于350kWh/t。

1 阴极电流密度宜为100A/m²~110A/m； 同极中心距宜为100mm； 3 电解液温度宜为35℃~37℃； 槽电压不应大于0.4V； 5 电解液中应加入添加剂； 6 电解液的循环宜采用下进液、上出液方式，循环量宜为 5L/（槽：min）~7L/（槽·min）； 7 电解槽底沉淀的阳极泥宜每年清理4次～5次。 9.3.5 粗锡电解精炼技术经济指标应符合下列规定： 1 电流效率不应小于80%； 2 残极率宜为25%~35%； 锡回收率不应小于99.6%； 4 直流电耗不应大于200kw：h/t。 9.3.6 锡铅粗合金电解精炼的电解液宜采用硅氟酸溶液，二价锡 离子、二价铅离子总浓度宜为80g/L～90g/L。 9.3.7 锡铅粗合金电解精炼技术参数应符合下列规定： 阴极电流密度宜为80A/m²~120A/m²； 2 同极中心距宜为100mm； 3 电解液温度宜为18℃~25℃； 槽电压不应高于0.5V； 电解液中应加入添加剂； 电解液循环宜采用下进液、上出液的方式，循环量宜为 10L/（槽min）~20L/（槽·min）； 电解槽底沉淀的阳极泥应每年清理4次～5次。 9.3.8 锡铅粗合金电解精炼技术经济指标应符合下列规定： 电流效率不应小于90%； 2 残极率宜为40%50%； 锡回收率不应小于99.8%，铅回收率不应小于94%；

11.0.1再生锡物料的质量应符合现行国家标准《锡及锡合金废 料》GB/T21180的有关规定。 11.0.2马口铁废料中回收锡宜采用碱性溶液浸出法工艺，也可 采用碱性电解液电解法工艺。 11.0.3以马口铁碎片为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于95%；以废旧罐头盒为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于90%，

11.0.1再生锡物料的质量应符合现行国家标准《锡及锡合金废 料》GB/T21180的有关规定。 11.0.2马口铁废料中回收锡宜采用碱性溶液浸出法工艺，也可 采用碱性电解液电解法工艺。 11.0.3以马口铁碎片为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于95%；以废旧罐头盒为原料经冶炼产出的粗锡，含锡量不应小 于90%。 11.0.4 采用碱性溶液浸出法工艺应符合下列规定： 1 浸出前应对原料进行预处理； 2 碱性浸出应加入氧化剂； 锡的总回收率不应小于90%。 11.0.5 采用碱性电解液电解法工艺应符合下列规定： 1 电解前应对原料进行预处理； 2 产出的阴极海绵锡应洗涤、熔铸成粗锡； 电解阳极泥应与海绵锡熔渣一起处理； 碱性电解液组成应符合表11.0.5的规定，电解液应保持 循环流动：

> 浸出前应对原料进行预处理； 2 碱性浸出应加入氧化剂； 3 锡的总回收率不应小于90%。 1.0.5 采用碱性电解液电解法工艺应符合下列规定： 1 电解前应对原料进行预处理； 2 产出的阴极海绵锡应洗涤、熔铸成粗锡； 3 电解阳极泥应与海绵锡熔渣一起处理； ? 碱性电解液组成应符合表11.0.5的规定，电解 盾环流动；

0.5碱性电解液组成的控制范围(%

5 电解液温度应为65℃～75℃； 6 电流密度宜为100A/m²~130A/m²； 7 电流效率不应小于90%； 锡的总回收率不应小于90%。

锡铅合金的回收处理工艺CHZ 9018-2012 地理信息网络分发服务元数据内容规范，宜直接熔炼成再生合金。

11.0.7锡铅合金废料的回收处理工艺应符合下列规定：

1当锡含量大于5%时，宜熔炼成合金后采用真空蒸馏法、 结晶分离法、氧化造渣法等火法精炼工艺或电解法等精炼工艺，精 炼成精锡； 2当锡含量小于5%时，宜采用碱法、氧化造渣法等精炼工 艺，精炼成精锡。 11.0.8锡铜合金废料的回收处理工艺应符合现行国家标准《铜 冶炼厂工艺设计规范》GB50616和《再生铜冶炼厂工艺设计规范》 GB51030的有关规定

12. 1 一般规定

备安装与检修、环保及安全生产的要求。 12.1.2总平面布置及各车间配置应根据地形地貌、环境、风向、 生产操作、物料流向、利用地形减少土石方工程量等因素确定，车 间厂房宜向阳布置。 12.1.3厂房应符合国家现行抗震、防腐、抗高温热辐射、环保和 消防等标准的有关规定。 12.1.4厂区建（构)筑物及道路布置应符合消防、排水、物流及人 流等要求。 12.1.5厂区道路之间及道路与建（构）筑物的距离应满足厂区管 网布置的要求。 12.1.6车间厂房的柱距和跨度宜满足构件的统一化和标准化 要求。 12.1.7 湿法冶炼车间厂房楼面坡度宜为0.5%～1.0%，室内地 面坡度宜为1%～2%，并应设置集液沟、集液池。 12.1.8火法治炼厂房室内地面宜比室外地坪高150mm~200mm 湿法冶炼厂房室内地面宜比室外地坪高200mm～300mm。 12.1.9车间的水、电、粉煤、风、气、蒸汽、仪表等管线应有序布 置，管线之间距离应符合有关安全规定。 12.1.10当工厂分期建设时，总平面布置及车间配置应能满足后 期建设需要，并应预留场地。

12.1.14烟化炉硫化挥发车间配置应符合下列规定：

1烟化炉宜与锡精矿熔炼炉就近配置； 2烟化炉加熔融富锡渣一侧不宜配置其他设施； 3烟化炉周围应留有更换水套及检修的场地； 4车间应设置加料作业、三次风口观察作业等楼层，楼层设 置应满足作业要求； 5余热锅炉烟道宜和烟化炉的出烟口直连，也可将余热锅炉 置于烟化炉顶部； 6烟化炉水碎渣场地应空，冲渣槽应直而短，水碎渣池应 设置在室外。

12.2.1 物料贮存厂房配置应根据工艺、总图布置确定。 12.2.2 物料贮存厂房应设置防风、防雨设施，采暖地区应采用封 闭式厂房。 12.2.3 贮矿、配料厂房跨度不宜小于15m。 12.2.45 物料贮存厂房内的桥式起重运输机应设置上下楼梯及检 修场地。 12.2.5 当采用仓式配料时，配料仓宜设置在贮矿厂房内的一侧 或一端。

GB/T 14853.6-2013 橡胶用造粒炭黑 第6部分 单个颗粒破碎强度的测定12.2.6大型锡冶炼厂的混料制粒设施宜设置在贮矿、配料