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HG／T 5222-2017 催化裂化用电液控制冷壁滑阀技术条件

表1阀体部分设计参数

b）电液执行机构设计参数：

1）线性度：不大于1/1000； ? 灵敏度：不大于1/1000； 3） 分辨率：不大于1/1000； 4) 行程速度：正常不小于25mm/s，自保不小于100mm/s； 5 有效行程：应比所配电液滑阀的行程大20mm～30mm； 6 在最低油压下（4MPa），输出力（推力或拉力）应满足电液滑阀所需的驱动力

5.3阀体部分与电液执行机构的连接

阀体部分与电液执行机构、 支架的连接应采用带凸缘对中的刚性连接GB/T 30198-2013 汽车轮胎不圆度试验方法，阀杆与活塞杆的连 用带有锁紧的螺纹和法兰连接

每台单动滑阀的流道阅口面积应根据介质的操作参数进行单独的专门设计计算，并从调节性能、 刷、寿命等方面综合比较以确定阀口的形状。

阀体的设计要求如下： 阀体进口的上游应设计有节流锥，保证介质的最小流动阻力，节流锥的内表面应衬有龟甲网 加固的单层耐磨衬里，壳体的其余内表面应衬有龟甲网锚固的耐磨、隔热的双层衬里； 壳体应采用钢板焊接而成的三通结构或四通结构，两侧筒体可采用圆形或长方形，圆形侧筒 体应采用国家标准或行业标准的法兰，法兰的公称压力PN应不小于2.5MPa，长方形侧筒 体下端应为30“倾斜，简体的大小应保证内部零件方便地取出，阀体的两侧应设计有吊耳； 阀盖应与阅体侧简体法兰匹配，为圆形或长方形，填料函采用串联式的双填料结构，设有带 阀门的液体填料注人口，填料函前端应设有蒸汽吹扫人口，内设有阀杆保护套，长方形阀盖 法兰每端应设有两个定位销，保证对中定位，法兰的上方必须设计有吊耳

阀杆应整体锻造，应带有T型头部、45“倒角的倒密封和限位台。阀杆主体部分表面应喷焊硬质 ，在机加工后厚度应不低于0.5mm，硬度应不低于HRC50，阀杆材料根据设计温度不同可选用 102（设计温度≤900℃）、45Cr14Ni14W2Mo（设计温度720℃）和06Cr17Ni12Mo2Ti（设计

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导轨应为L型或U型。与阀板接触的滑动表面和迎介质冲刷面应堆焊钻铬钨硬质合金，堆焊 后厚度不低于2mm，硬度不低于HRC0。导轨材料根据设计温度不同可选用NS1102（设计 900℃）、06Cr19Ni10（设计温度≤720）

阀板应为平板状，上平面应带有龟甲网加固的耐磨衬里，前端衬里应有隔板加固。阀板两侧及与 导轨的滑动接触面必须堆焊钻铬钨硬质合金，堆焊层加工后厚度不低于2mm，硬度不低于HRC40 在设计最大压差下，阀板的挠度不应大于0.13mm。

双动滑阀的阀座圈的流道口应为矩形带圆角；单动滑阀的阀座圈的流道口应为形的组合形状， 前端为半圆形，后端为矩形带圆角。圆角应为R30mmR50mm。流道口的周边及底面应衬有隔板 加固的耐磨衬里

5.10高温螺柱和螺母

阀座圈与节流锥、导轨与阀座圈连接螺栓材料双头螺柱可选用GH4033（设计温度≤900℃）、 6Cr17Ni12Mo2Ti（设计温度≤720C），螺母可选用VS1102（设计温度≤900℃）、06Cr19Ni10（设 计温度≤720℃）。

电液执行机构应满足下列要求： 电液执行机构应为分离式，即伺服油缸和手动机构组装在滑阀阀体上，压力油源及电液控制 部分为一独立单元，与伺服油缸之间用耐压管线连接； b 电液执行机构应配置一个带离合器的蜗轮蜗杆式手动机构，手动机构通过离合器控制实现手 轮操作和自动操作功能，手动机构设计应保证在不影响手轮操作的情况下能把服油缸从阀 上拆卸； C 电液控制系统应接收4mA～20mA的输人控制信号和输出4mA~20mA的阀位回讯信号 具有正反作用选择、行程大小调整、零位调整、行程速度调整的功能； d 电液执行机构应具备自动锁位功能：信号丢失、反馈丢失或跟踪丢失等电气控制系统任一故 障时，执行机构应立即自动锁位； e） 电液执行机构应具备装置事故时的自保联锁功能 自动报警及显示应具有信号丢失、反馈丢失、跟踪丢失、系统压力低、油箱油温高、油箱油 位低、自保投用、推力极限等报警及显示的功能； g 电液执行机构应具有中央控制室远程自控操作、现场遥控器操作、本地点动操作、本地手动 机械操作等功能； h） 电液执行机构的电气控制系统的防爆等级应达到GB5226.1的dIBT4的要求，如采用非防 爆元件，应安装在防爆等级符合GB5226.1的dIⅡIBT4要求的控制箱内； 手动机构的支架端部和电液控制柜的上方应设有吊环

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电液滑阀的制造除应符合本标准的规定外，还应符合经规定程序批准的产品图样和工艺技术文件 的规定

6.2.1电液滑阀主要零件用板材应符合GB/T710、GB/T711、GB/T713和GB/T3280的 棒材应符合GB/T699、GB/T700、GB/T1220、GB/T1221、GB/T3077和GB/T14993自

棒材应符合GB/T699、GB/T700、GB/T1220、GB/T1221、GB/T3077和GB/T14993白

6.2.2电液滑阀主要外购件应符合下列规定：

a）外购的电子电气元件应符合GB5226.1的规定： b）外购的液压元件应符合GB/T7935的规定。 6.2.3电液滑阀所用板材、管材、棒材、外购的机械零部件、电子电气元件、液压元件等均应有生 产厂的检验合格证和质量证明书。

电液滑阀所用板材、管材、棒材、外购的机械零部件、电子电气元件、液压元件等均应有生 的检验合格证和质量证明书

6.3铸件、锻件和焊接结构件

a）铸钢件应符合GB/T2100、GB/T11352和GB/T14408的规定； b 铸铜件应符合GB/T1176的规定； C）铸铝件应符合GB/T1173的规定。

6.3.1.2铸件进行热处理应符合下列规定

a）碳素钢铸件应进行正火加回火或退火处理 b）合金结构钢铸件应进行正火加回火处理； c）奥氏体不锈钢铸件应进行固溶处理

陷。外观质量应符合JB/T7927的规定。不影响强度和紧密性的缺陷允许多次补焊，补焊前用机加 工方法将缺陷清除干净，补焊不得降低铸件的强度和紧密性

6.3.2.1电液滑阀的阀杆、导轨等零件选用的锻件应符合NB/T47008和NB/T47010中IⅡ级锻件 的规定。

6.3.3.2焊接结构件焊缝坡口应采用机械加工方法加工，并应符合GB/T985.1的规定，焊缝不得 有裂纹、气孔、弧坑、疏松、焊不足和夹渣等缺陷。焊渣应清除干净。 6.3.3.3壳体应按NB/T47015的规定进行制造。 6.3.3.4煜接结构件应进行消除应力的热外理

6.4.2阀杆的加工应满足下列要求：

6.4.2阀杆的加工应满足下列要求

阀杆经粗加工后，局部外圆表面应喷焊硬质合金，喷焊按制造厂相关工艺规范要求进行 施工； 6） 阀杆外圆加工表面粗糙度Ra≤0.80μm，外圆表面不允许有裂纹、剥落、气孔、缺肉、碰 伤等缺陷，全长直线度不大于0.2mm

6.4.3阀板和导轨的加工应满足下列要求

规定的裂纹、气孔、夹渣等缺陷，如有超过规定的上述缺陷应进行1次补焊，阀板和导轨 焊硬质合金后应进行热处理； b 阅板上表面及前端的耐磨衬里应按GB50474中的用龟甲网锚固单层耐磨衬里部分的要求进 施T.，表面应平整、密实，无麻面、疏松和扒缝，衬里应与龟甲网整平，允许偏差0mm 0.5mm

6.4.4阀座圈精加工后按图样衬耐磨衬里，耐磨衬里用隔板进行锚固，应按GB50474中的用龟甲 网错固单层耐磨衬里部分的要求进行施工，表面应平整、密实，无麻面、疏松和扒缝。衬里应与龟甲 网整平，允许偏差0mm~0.5mm

6.4.5阀板及阀座圈配合的耐磨衬里

6.4.6阀体和阅盖的加工应符合下列要求

应与轴线垂直且垂直度应不大于0.3mm，与手动机构的配合面垂直度应不大于0.06mm； b） 阀体与阀盖加工和水压试验合格后进行双层衬里的施工，衬里除应按GB50474中带龟甲网 锚固的隔热耐磨衬里部分的要求进行施工外，还应符合下列规定： 1 材料衬里材料应有质量证明文件，不定形耐火耐磨材料还应有产品使用技术条件、有效 日期和复检数据； 2） 用锚固钉焊接时应采用圆柱形错固钉，锚固钉应垂直于器壁，锚固钉端部应焊有端板， 并满焊牢固； 3） 衬里施工前应进行除锈处理，可用喷砂方法，除锈后应防止雨淋； 4） 龟甲网应焊在端板上，龟甲网拼接可采用端点拼接或平行拼接； 5） 施工人员应具有从事该作业的资质； 6） 应按规定的配比配做衬里材料，衬里材料的混合应采用机械搅拌设备搅拌均匀； 7） 龟甲网的焊接应在隔热衬里养护后进行，耐磨衬里施工前应把隔热衬里层表面清理 干净； 8） ）耐磨衬里的填制，可分两次逐格填入龟甲网内，并用木锤或橡胶锤打实，应使之充满龟

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甲网并与隔热层紧贴，耐磨料表面应与龟甲网平齐，充许偏差应为0mm～0.5mm，表 面抹平时应平整、密实，无麻面、疏松和扒缝； 9） 养护：耐磨衬里施工后，应在常温干燥空气中养护24h以上，在此期间不能与水接触； 10） 烘炉：衬里烘炉应使用能调节温度的炉子，建议使用电炉加热，升温速率按规定进行，

[6. 5.1组装前的准备

6. 5.2阀体部分组装

6.5.2.1高温部位使用的螺栓、螺母应能用手旋入，螺纹表面应涂上石墨粉或二硫化钼润滑材料， 螺母应按规定的力矩均匀上紧。 6.5.2.2阀板装人后，阀板与阅座圈、阀板与导轨之间的间隙应当符合图样的规定；如不符合图样 规定，应做调整。阅体内的最终问隙值由检查员测定，并记录备案。 6.5.2.3 组装密封填料时，应将密封圈开口错开，并均匀压实。 6.5.2.4 手动机构的开合螺母应开关灵活、定位准确。 6.5.2.5 阀体部分组装完毕后，用手动机构移动阀杆和阀板，在全程范围内无卡阻现象，移动平稳 6.5.3电液执行机构组装 6.5.3.1电液执行机构所有零部件应按正常程序清洗并经检查合格后才能进行组装。

6.5.2.1高温部位使用的螺栓、螺母应能用手旋入，螺纹表面应涂上石墨粉或二硫化钼润滑材料， 螺母应按规定的力矩均匀上紧。 6.5.2.2阀板装人后，阀板与阅座圈、阀板与导轨之间的间隙应当符合图样的规定；如不符合图样 规定，应做调整。阅体内的最终问隙值由检查员测定，并记录备案。 6.5.2.3 组装密封填料时，应将密封圈开口错开，并均匀压实。 6.5.2.4 手动机构的开合螺母应开关灵活、定位准确。 6.5.2.5 阀体部分组装完毕后，用手动机构移动阀杆和阀板，在全程范围内无卡阻现象，移动平稳 6.5.3电液执行机构组装 6.5.3.1 电液执行机构所有零部件应按正常程序清洗并经检查合格后才能进行组装。 6532中热行机构的组装应按制厂相关规范两或进行施工

6.5.3电液执行机构组装

零部件材料的试验应符合相应材料的国家标准的

7.2.1铸件与焊接件焊缝的外观质量的目视检查应分别符合6.3.1.3和6.3.3.2的规定。 7.2.2阀体和阀盖的对接焊缝均应进行100%射线检测，焊缝系数$取0.85。 7.2.3阀体和阀盖的对接焊缝的射线检测应符合NB/T47013.2的规定，阀体和阀盖的角焊缝的超 声波检测应符合VB/T47013.3的规定，均为Ⅱ级合格。

1.2.1铸件与焊接件焊的外观质量的目视检查应分别符合6.3.1.3和6.3.3.2的规定。 7.2.2阀体和阀盖的对接焊缝均应进行100%射线检测，焊缝系数$取0.85。 .2.3阀体和阀盖的对接焊缝的射线检测应符合NB/T47013.2的规定，闵体和阀盖的角 声波检测应符合VB/T47013.3的规定，均为IⅡ级合格。

阀杆、阀板、导轨的喷焊表面或堆焊表面应进行硬度抽检，抽检点应在零件上均匀分布，且不少 于3个点。采用手提式铬氏硬度检验设备检验，抽检结果应分别符合5.7～5.9和图样的规定，允许 硬度偏差±7.5%

阀体、阀盖、阀座圈、阀板等零部件衬里的检验应符合GB50474的规定

7.5阀体、阀盖强度试验

7.5.1强度试验液体一般采用水，试验合格 应立即将水排净吹于；无法完全排净吹干时，对奥氏 体不锈钢制零部件，应控制水的氟离子含量不超过25mg/L

凡中： PT一一试验压力最低值的数值，单位为兆帕（MPa)； P一一设计压力的数值，单位为兆帕（MPa)； 阀体材质在试验温度下的许用应力的数值，单位为兆帕（MPa)； LoJ 阀体材质在设计温度下的许用应力的数值，单位为兆帕（MPa）。

3试验时，压力缓慢上升到规定的试验玉力后，保压时间应不少于15min，然后进行全面的 如有渗漏，泄压后可进行焊接修补，修补后应重新试验

阀体、阀盖、阀座圈、阀板衬里试验时应按与母体相同的工艺同时做耐磨衬里标准试块，耐磨衬 里标准试块应与零部件随炉经540C烘炉，耐磨衬里标准试块的烘炉制度应符合GB50474的规定。 烘炉后的耐磨衬里标准试块应进行耐压强度和抗折强度的检验。试验结果应符合选用的衬里材料牌号 对应标准的规定

7.7电液执行机构试验

7.7.1电液执行机构组装完成启应进行不低于48h的无负荷运转试验，以便检查油路是否清洁、密 封点是否有泄漏，否则应进行相关的处理，直到油路清洁和无泄漏为止。

7.8电液滑阀整体试验

应符合下列要求： a）整体试验应在阀体部分与执行机构联合装配后进行； b）电液滑阀整体试验时，应在全程范围内无卡阻现象，而且要求阀杆移动平稳； c）在试验中对各项数据进行测试，测试结果应符合5.2的规定，并将测试结果记录备

8.1检验项目与合格要求见表2。

8.1检验项目与合格要求见表2。

表2检验项目与合格要求

8.2电液滑阀由制造厂检验部门检验，检验合格后应出具 8.3用户可参与电液滑阀的试验，但须在订货合同中注明。

8.3用户可参与电液滑阀的试验，但须在订货合同中注明

9涂饰、标志、包装及贮运

电液滑阀应经试验合格和外观检查合格后才能进行涂饰。 涂饰应符合以下规定： a）阀体、阀盖等高温部件应涂铝色有机硅耐热烘漆； b）手动机构支架加工检验后，在装配前进行涂底漆，腻平后涂表面漆； c）所有未涂油漆的外露加工表面（不锈钢除外）均应涂以中性防锈油脂

电液滑阀阅体部位装有金属制造 图和电液执行机构的 名牌。 阀体上铭牌应包括下列内容： a) 制造厂名称； 产品名称、型号； c) 设计压力（MPa)； d) 设计压差（MPa)； e) 设计温度（℃）； f) 全开面积（cm）； g) 调节行程（mm）； h) 通过介质：分子筛催化剂、再生烟气； i) 产品编号； j) 制造日期。

电液滑阀阅体部位装有金属制造的铭牌。电液执 牌。 阀体上铭牌应包括下列内容： a) 制造厂名称； b) 产品名称、型号； c) 设计压力（MPa)； d) 设计压差（MPa)； e) 设计温度（℃）； f) 全开面积（cm）； 8) 调节行程（mm）； h) 通过介质：分子筛催化剂、再生烟气； i) 产品编号； i) 制造日期

9.3.1电液滑阀应经检验合格和涂饰后才能进行包装。包装应符合GB/T13384的规定。 9.3.2阀体部分和执行机构应分开包装。 9.3.3所有密封蒸汽接口、吹扫口、油管和油路接口均应采用塑料堵头封堵，并用塑料膜包扎牢固， 防止异物进入。

9.3.1电液滑阀应经检验合格和涂饰后才能进行包装。包装应符合GB/T13384的规定。 9.3.2阀体部分和执行机构应分开包装。 9.3.3所有密封蒸汽接口、吹扫口、油管和油路接口均应采用塑料堵头封堵，并用塑料膜包扎牢固， 防止异物进入。

a）产品出厂合格证明书； b） 产品使用维护说明书； c 易损件及备件目录； d）装箱单。

9.3.5包装箱外侧面应注明下列内容：

a) 收货单位名称、地址及到货站： b) 产品名称、型号及规格； 产品净重、毛重； d) 包装箱尺寸； 防雨、防潮、起吊位置等标记； (）发货单位、地址及发货站

a) 收货单位名称、地址及到货站； b) 产品名称、型号及规格； c) 产品净重、毛重； d) 包装箱尺寸； 防雨、防潮、起吊位置等标记； (）发货单位、地址及发货站

9.4.2电液滑阀在运输过程中需固紧，防止较大的震动和碰撞，避免在运输过程中受到机械

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件表面堆焊钴铬钨硬质合金的表面质量技术条件

本附录规定了滑阀导轨、 质合金的表面检查及质量要求。 本附录所指的堆焊包括 子堆煤

DB1300L84 1-1988 粮油测温仪精度A.2.1硬质合金允许存在的表面裂纹

硬质合金允许存在下列情况的表面裂纹： a）堆焊平面上的发纹应在硬质合金层内； b） 对于成90°角的两堆焊面的交界处，允许占表面边沿宽度5mm之内并与另一垂面成垂直方 向的裂纹渗透堆焊层； 裂纹的宽度，在平面上不应大于0.25mm，在90角处宽度不应大于0.35mm，此宽度的允 许长度不应大于6mm； 在200mm长度的同一平面内，允许长度不大于12mm的裂纹应不超过4条、长度大于12mm 的裂纹应不超过3条，两种裂纹均有时不得超过6条； e） 长度大于15mm的裂纹，其间距不得小于15mm； 封闭形裂纹，其最大当量直径不应超过10mm。

A.2.2硬质合金允许存在的其他缺陷

硬质合金允许存在下列情况的其他缺陷： a 允许边缘有不大于半径3mm的焊不足圆角，其总长度应小于堆焊面长度的1/10； b 在堆焊平面上，允许不超过2处的面积不大于2.5mm²、深度不大于0.5mm的焊不足； 允许存在不多于3个2mm～Φ3mm的气孔，对于小于Φ2mm的气孔，在任何25cm²面 积内应不多于10个； d）不允许在一条直线上存在4个以上相邻边缘之间距离小于1.5mm的气孔。

2.3裂纹及其他缺陷的

A.2.3.1超过A.2.1、A.2.2各项允许裂纹及缺陷的堆焊层QMST 0001S-2014 楚雄名膳堂食品有限公司 食用菌制品，允许进行修补，修补后应达 A.2.1、A.2.2的要求。 A.2.3.2修补前应将缺陷清除，清除的方法允许用砂轮打磨，不允许用电弧切除。 A.2.3.3修补时应按经评定合格的堆焊.工.艺文件进行。 A.2.3.4补焊时产生的咬边、黑边等缺陷应通过机加工方法清除于净，保证外观质量

A.2.3.1超过A.2.1、A.2.2各项允许裂纹及缺陷的堆焊层，允许进行修补，修补后应达到 A.2.1、A.2.2的要求。