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GB51415-2020 有色金属冶炼废气治理技术标准及条文说明

2.0.1有色金属冶炼废气

.0.1有色金属冶炼废气

铅、锌、铜、镍、钻、铝、镁、钛、锡、锑、汞11种有色金属冶炼过 程中产生的含有害物质的各类气体

2.0.2重有色金属冶炼

YB/T 5285-2011 酸溶性钛渣铝、镁、钛3种金属的冶炼

dustremoval

气中的颗粒物与气体分离、回收

desulfurization

desulfurization

将有色金属冶炼废气中的二氧化硫脱除，达到排放标准的工 艺过程，包括高浓度二氧化硫烟气制酸回收、低浓度二氧化硫废气 经分离富集回收制酸或转换为液体二氧化硫、固体单质硫及含硫 化合物等。

废气在运行状态下的温度、压力、流速及湿度等条件。

3.0.7废气治理工程的总平面布置应满足有色金属治

3.0.7废气治理工程的总平面布置应满足有色金属治炼生产主 体工艺布局、消防和安全的要求，并应符合现行国家标准《工业企 业总平面设计规范》GB50187、《有色金属企业总图运输设计规 范》GB50544和《有色金属工业环境保护工程设计规范》GB 50988的有关规定。 3.0.8废气治理工程的管线综合布置应根据总平面布置、管内介

质特征、施工及维护检修等因素确

4.1.1废气治理工艺应根据废气来源、废气量、废气成分、废气特 性、污染物浓度及工况条件，按照排放要求，经技术、经济比较后 确定。

4.1.2金属硫精矿中汞含量高于0.01%时，应在废气制酸或其

勿不符合国家或地方排放要求时，应分别或组合采取除尘、脱硫 兑硝及脱除重金属等措施。

沉积及防堵塞措施，防腐处理应符合现行国家标准《工业建筑防腐 蚀设计标准》GB/T50046的有关规定。

4.1.6循环泵和风机的可靠性应满足生产工艺及废气治理

4.1.7废气治理工程设计使用寿命应与有色金属冶炼主体工艺

定，并可根据废气污染物排放特征和地方环境保护要求进行调整。

《大气污染治理工程技术导则》HJ2000执行。

4.2.1生产过程中产生的废气应设置集气罩捕集，集气罩内的负 压或罩口风速应根据污染物的种类、粒径、浓度、释放动力及周围 干扰气流等因素确定。

4.2.2集气罩设计宜采用密闭罩和密闭室，并应符合

密闭罩、密闭室吸风口风量可按下式计算：

Vi一物料或工艺设备带入罩内的气量（m/s）； u一工作孔或缝隙中吸人气流的流速（m/s）,不宜小于 1. 5m/s; F一一工作孔或缝隙的面积（m）。 2物料贮存输送系统密闭罩吸气口流速应保持罩内微负压： 块状物料不宜大于3m/s，粒状物料不宜大于2m/s，粉状物料不宜 大于0.6m/s。 3密闭罩布置宜根据工艺设备和配置确定，可采用局部密闭 罩、整体密闭罩、大容积密闭罩、固定式密闭罩和移动式密闭罩。 4密闭罩宜采用装配结构，并宜设置观察窗、操作孔和检修 门。观察窗、操作孔和检修门应具有气密性，并应远离气流正压高 的部位。

罩，外部吸气罩应符合下列规定： 1应减小吸气范围，不得有横向气流干扰，废气不得经过操 作岗位和人行通道； 2伞形吸气罩的扩张角不应大于60°，罩口可分割为若干个 小罩组合或在罩内中间设置挡板； 3侧吸罩上部应设置法兰边或挡板，高度宜为罩口高度的1 倍~2倍；

4上吸罩宜设置罩裙，罩裙高度可按1/4罩口边长确定； 5槽边吸气罩应临近液面，但不宜小于150mm； 6吹吸罩的吹吸口中心轴线宜保持在同一直线上，吹出口两 则不宜靠墙设置，吸风口宽度不宜大于1/2槽面宽度，法兰边高度 不宜大于槽面宽度； 7外部吸气罩控制风速，静止液面宜为0.25m/s~0.50m/s， 翻滚液面宜为0.5m/s~1.5m/s，破碎及粉料转运处宜为1.0m/s~ 2.5m/s。

4.2.4废气输排管道设置应符合下列规定：

1管道宜采用明装形式，并宜成列、成排布置： 2管道与管道、管道与设备、管道与物体均应保持间隔； 3应设置放气、放水、放灰及吹扫清灰设施； 4当风管内可能产生凝结水或其他液体时，风管应设置不小 于0.5%的坡度，并应在风管最低点设置排水装置； 5应按介质性质、温度和环境条件采取热变形补偿和控制管 道结露的措施，水平管道自然补偿不能满足膨胀要求时，宜安装管 道膨胀节； 6含尘管道宜垂直或倾斜布置，倾斜角宜为45°～60°，小坡 度或水平敷设的管段应采取控制积尘的措施，

4.3.1原料贮存、运输和配料等过程的通风废气的除尘应符合现 行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019 的有关规定。 4.3.2冶炼炉窑烟气及炉窑的加料口、排渣口及溜槽泄漏烟气等 应设置除尘系统，除尘系统配置应根据炉型、容量、炉况、原料成 分、辅助燃料成分、脱硫工艺、烟气工况、气象条件及操作维护要求 等确定，并应符合现行国家标准《有色金属治炼厂收尘设计规范》 GB50753的有关规定，电解铝厂除尘应符合现行国家标准《铝电

解厂通风除尘与烟气净化设计规范》GB51020的有关规定。 4.3.3除尘装置的除尘性能应符合后续工序的浓度限值要求或 排放标准要求。 4.3.4除尘系统宜根据废气含烟尘或粉尘的组分、性质分类设置。 4.3.5熔炼炉、还原炉和烟化炉等生产工艺参数波动大时，除尘 系统应满足系统烟气量和烟尘含量波动的要求。 4.3.6除尘工艺宜采用干式除尘方式，若采用湿法除尘方式，应 配套设置废水收集处理和循环使用设施。 4.3.7采用袋式除尘器或电除尘器等十式除尘装置，当烟气温度 接近露点时，应采取控制烟气结露的措施。

1烟尘、粉尘输排装置应根据排尘状态、间歇或连续性、烟 和粉尘性质、排尘量和除尘器排尘口处的压力状态等参数确定 2气力输送装置的压力损失大于或等于90kPa时，不应 用真空吸送方式，宜用压缩空气或氮气压送方式

4.4.1脱硫工艺应根据主体装置操作制度、烟气二氧化硫浓度、 气量及波动、烟气中其他组分及含量、二氧化硫排放标准、排放总 要求、脱硫效率、吸收剂供应、自然资源、副产品利用、废水排放、 渣利用址条件、场地布置及其他要素，经技术、经济比较后确定

4.4.2高浓度二氧化硫废气回收应符合下列规定

1治炼工艺烟气中的二氧化硫宜进行制酸或制取其他硫产 品，进入制酸系统中烟气含尘量应小于1g/Nm"，二氧化硫的干基 体积浓度应大于2.0%； 2治炼废气制酸系统设计应符合现行国家标准《治炼烟气制 酸工艺设计规范》GB50880的有关规定； 3新建和改造项目宜采用绝热蒸发稀酸冷却烟气净化技术， 制酸后应建设配套的脱硫系统，废气应处理达标后排放；

4制酸过程中产生的废水宜处理后利用，应达到工艺回用水 水质要求。

.4.5低依度二氧化废脱应衬合现行国家材 低购优 工艺设计标准》GB51284的有关规定，并应符合下列规定： 1低浓度二氧化硫废气宜根据实际情况，与高浓度二氧化硫 废气就近配气进入制酸系统； 2脱硫系统应满足冶炼工艺主体工程的负荷变化要求； 3脱硫装置选型宜根据废气量、二氧化硫含量等条件，按不 小于10%的设计负荷确定处理能力富余量； 4当废气中的颗粒物、重金属及其化合物、氟化氢、酸雾等含 量影响脱硫装置运行及副产物质量时，应设置烟气预处理系统； 5湿法脱硫系统应设置事故池、事故槽或围堰等应急设施 事故池、事故槽的容量应满足事故处理过程液体物料的倒换和贮 存要求； 6脱硫剂储量不宜少于15d用量，可根据输送距离及供应能 力增减储量； 7湿法脱硫塔的内部结构、喷淋层设置及液气比、气速，应满 足烟气脱硫达标的要求，并应控制脱硫剂逃逸； 8管道布置设计应控制浆液沉积，浆液管道上宜设置排空和 冲洗设施； 9易结垢设备及部位应设置冲洗设施，吸收塔除雾器、下料 口等冲洗部位宜采用远程控制的冲洗阀

气，宜采用水吸收方式或进行碱液循环喷淋净化处理。

碱液浓度低于5%时，应补充

4.5.5铝电解生产过程产生的含氟气体净化宜选用氧化铝吸附

4.5.6新鲜氧化铝加人量宜根据铝电解生产用的全部氧化铝量确定

新鲜氧化铝的最小用量应按氧化铝单位比表面积饱和吸氟量0.3

4.5.7废酸处理产生的硫化氢废气应进行吸收处理，吸收剂可采

用稀碱液，硫化反应槽、硫化浓密机和硫化滤液槽应采取密

4.5.8对产生砷化氢的设施应采取强制排

4.5.9酸性废气净化系统总阻力损失应为排烟管道、反应器、除 尘器等设施及烟的阻力损失之和

尘器等设施及烟的阻力损失之和

4.6含重金属废气处理

4.6.1处理精矿原料等含重金属物料在输送、储存、熔炼和回 过程中产生的废气，应采取密闭罩、吸风罩、过滤除尘、静电除尘 吸附净化等重金属颗粒污染控制措施。

和洗涤等工艺，冷凝装置收集的汞宜离心分离除水后返回蒸 炉回收汞，含汞焦炭、活性炭宜返回汞冶炼炉或蒸馏炉。

4.6.4处理高浓度含砷治炼烟气，宜选用骤冷除碑工艺。

对于铅及其化合物执行特别排放限值要求的地区，宜采用两级或 两级以上的除尘工艺。

4.7.1对要求脱硝效率不小于40%的废气，宜选用选择性催化 还原脱硝或选择性非催化还原一选择性催化还原混合脱硝等工 艺；对要求脱硝效率小于40%的废气，宜选用选择性非催化还原 脱硝等工艺。

4.7.2脱硝还原剂的选择应符合防火、防爆、防毒以及脱硝

的要求，应根据周围环境、运输条件和内部场地条件，经技术、经济 比较后确定。

4.7.3脱硝系统应与窑炉主体系统兼容，对窑炉及附属设施

率的影响不应大于0.5%。

合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058和 危险化学品贮存的有关规定

4.8废气排放及监测系统

8.1排气筒高度应满足环境影响报告及批复的要求 8.2排气筒结构应符合现行国家标准《烟窗设计规范》GH 0051的有关规定。

4.8.1排气筒高度应满足环境影响报告及批复的要求

设施，取样监测应符合国家现行标准《固定污染源排气中颗粒物测 定与气态污染物采样方法》GB/T16157和《固定源废气监测技术 规范》HJ/T397的有关规定。

主要排放口，应设置在线监测装置，监测点位、监测指标、监测频次 应符合现行行业标准《排污单位自行监测技术指南有色金属工 业》HJ989的有关规定。

5.1.1除尘器应根据烟气组成、温度、湿度、压力、含尘浓度、烟尘 粒度和除尘效率等选择，并应符合下列规定： 1于式去除粗颗粒物宜采用机械式除尘器，去除细颗粒物宜 采用袋式除尘器、电除尘器、电袋复合除尘器或其他新型高效除尘 器，也可采用多种除尘设备组合； 2对于湿度高、黏性颗粒，宜采用文丘里除尘器、水膜除尘 器、泡沫式除尘器等湿式除尘设备。 5.1.2除尘管道材质应根据烟气组成、温度、湿度及压力等进行 选择。 5.1.3废气中含有腐蚀性介质时，冷却装置、风机、集气罩、管道、 阀门和除尘器等与烟气接触部分的材料应满足防腐要求。 5.1.4袋式除尘器应符合现行行业标准《袋式除尘工程通用技术 规范》HJ2020的有关规定。 5.1.5电除尘器选择应符合现行行业标准《电除尘工程通用技术 规范》HJ2028的有关规定。 5.1.6除尘设备系统配置应符合现行国家标准《有色金属治炼厂 收尘设计规范》GB50753、《铝电解厂通风除尘与烟气净化设计规 范》GB51020和《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。

5.1.6除尘设备系统配置应符合现行国家标准《有色金属

5.2.1制酸系统宜选用耐腐蚀的设备和材料。

制酸系统宜选用耐腐蚀的设备和材料。 制酸系统选用的风机应具有振喘保护、逆流保护功能，应

控制酸雾腐蚀和酸泥沉积，并应满足冶炼烟气不均、频繁调速的 要求。

5.2.3制酸和酸贮存装置的地面应采取防腐、防渗措施。 5.2.4冶炼烟气制酸设备和材料的选取应符合现行国家标准《治 炼烟气制酸工艺设计规范》GB50880的有关规定。 5.2.5设备、管线和部件选择的材料应具有耐温性、耐腐性、耐冲 刷性和抗结晶性

5.2.6低浓度二氧化硫废气脱硫增压风机的选择，应符合

1主体装置风机满足脱硫装置要求时，不宜再设置增压 风机； 2大容量脱硫增压风机宜选用静叶可调轴流式风机或动叶 可调轴流式风机，中小容量增压风机宜选用离心风机； 3增压风机选择参数的应留有裕量，风量不宜小于110%的 最大设计工况下烟气量，并不应小于10℃～15℃的温度裕量；增 压风机的风压宜为120%的最大设计工况下的风压； 4增压风机数量应根据主体装置和脱硫装置匹配的原则，经 技术、经济比较后确定，增压风机不宜设置备用

技术、经济比较后确定，增压风机不宜设置备用，

5.2.7低浓度二氧化硫废气脱硫氧化风机应符合下列规定：

1 氧化风机宜根据风量、风压选用罗茨风机或离心风机： 2氧化风机布置应满足进入循环浆池的空气温度低于吸收 答循环浆液温度的要求。

1湿法脱硫工艺，吸收塔宜选用喷淋空塔、填料塔、瑞冲塔及 旋流板塔等低压力降型设备，吸收塔材质应根据介质特性选择，当 烟气含有氟、氯时与烟气接触部分的材料应耐氟、氯的腐蚀； 2吸收塔应设置除雾器，除雾器应设置冲洗装置，除雾器应 满足雾滴捕集效率高、耐腐蚀的要求。

1当采用母管制喷淋系统时，浆液循环泵宜按多用一备选 择；当采用单元制喷淋系统时，浆液循环泵台数应与喷淋层层数 致，现场不宜设置备用泵； 2浆液循环泵、浆液泵、清液泵等过流部件的材质应根据介 质特性选择，当过流介质中含有氟、氯、氨时，过流部件应耐氟、氯、 氨的腐蚀

1设备管道系统应根据工艺特点，选择性价比高、具有耐磨、 防腐特性的材料； 2脱硫塔主材应满足脱硫工艺特点、脱硫剂性质的要求，塔 体其他构件宜采用涂覆防腐材料的碳钢、合金钢等； 3脱硫液用泵宜选用全合金钢或钢衬胶材质，浆液管道宜选 用玻璃钢、合金钢、钢衬塑或钢衬胶材质，固液分离设备与气液接 触部分宜选用合金钢、玻璃钢或碳钢内衬等材质； 4采用氨法脱硫工艺时，不得在氨盐溶液和氨水管道上使用 含铜阀门或铜合金阀门。

不对环境造成二次污染、脱硫副产物无毒或具有经济价值的

5.3酸性气体净化设备和材料

5.3.1净化设备应根据气液反应速度、热效应、反应物浓度及气 流传质速度等选择。 5.3.2吸收剂宜选用沸点高、热稳定性高、化学稳定性高、腐蚀性 小、无毒性、不易燃、不易起泡、价廉易得、易于解吸再生或产生的 富液易于综合利用的吸收剂。

1反应器设计应满足氧化铝与烟气反应效率、运行阻力损失 及氧化铝破损率要求；

尘器；电解烟气净化系统设备本体耐压强度不应小于一5kPa，滤 袋宜采用耐温不低于150℃的中温滤料，除尘器本体压力损失宜 小于500Pa； 3脉冲除尘器过滤风速宜为0.9m/min~1.2m/min，反吹风 式除尘器过滤风速宜为0.8m/min~1.0m/min； 4电解烟气净化系统主排烟风机应采用2台及以上风机并 联工作，并联使用时宜采用同型号、同性能参数风机。 5.3.4轻金属冶炼酸性废气净化设备前后的废气输送管道、阀 门、风机、洗涤塔内衬、洗涤液循环槽、循环泵及管道应采用耐酸 材料。

含重金属废气处理设备和材料

5.4.1含重金属废气处理设备应满足废气工况条件、重金属脱除 率高、能耗低的要求。

5.4.1含重金属废气处理设备应满足废气工况条件、重金属脱除 率高、能耗低的要求。 5.4.2含重金属废气处理设备，宜采用干法脱除设备，可选择多 电场除尘装置、覆膜布袋除尘装置、颗粒过滤床、吸附装置及各种 除尘、吸附组合装置等。

5.4.3采用活性炭层吸附除汞时，活性炭宜预先充氯处理。

5.4.5固定床吸附器吸附层的风速应根据吸附剂的材质、结

主能确定，采用颗粒状活性炭时，风速宜为0.2m/s~0.6m/s；采 活性炭纤维毡时，风速宜为0.1m/s~0.15m/s；采用蜂窝状吸 寸剂时，风速宜为0.7m/s~1.2m/s。

5.5.1脱硝材料应根据经济、适用的原则选择，应满足脱硝系统 的工艺要求；脱硝剂贮存设施宜按照5d消耗量计算，液氨储罐应 按压力容器管理。

5.5.2脱硝催化剂选择应根据工艺特点，选择具有化学稳定性、 热稳定性和机械稳定性，以及压力损失低、使用寿命长和利用率高 的材料。

5.5.3采用氮介质脱硝时,直接挂

件不得采用铜材质或铜合金材质

5.5.4氨区等防爆区域的仪表、设备应选用防爆型，氨气管道

可能接触腐蚀性介质的区域，应根据脱硝系统不同部位的实际情 况，内衬抗腐蚀性和磨损性强的非金属材料。

6.0.1检测设备和过程控制系统应符合废气治理工艺提出的检 测、控制及连锁保护等要求。 6.0.2对于工艺中的重大危险源、重点监管危险化学品和重点监 管危险化工工艺，必须设置安全仪表系统。 6.0.3冶炼废气系统宜在治理设备、设施处安装检测仪器仪表 并宜将检测数据引入控制室。 6.0.4仪表选型应满足烟气温度、含尘、含酸或爆炸性的环境的要求。 6.0.5脱硫溶液槽应设置液位、密度、酸碱度检测及报警系统，循 环泵出口应设置流量和压力检测装置。 6.0.6除尘、脱硫及脱硝控制室可结合治炼废气系统和现场情况 设置独立控制室，或并入主工艺控制室统一监控。 6.0.7生产或使用有毒气体的工艺装置和储存设施区域内，应设 置有毒气体泄漏检测与报警系统，泄漏检测与报警系统应符合现行 国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116和《石油化工可燃 气体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T50493的有关规定。 6.0.8重有色金属冶炼废气的过程控制宜包括下列检测指标： 1 各处理工段的温度、流量和含氧量等工艺参数； 压力、电流和轴承温度等设备运行状态参数： 3 污染物浓度； 4 脱硫液的酸碱度、密度、流量、温度和成分等。 6.0.9 轻金属冶炼废气的过程控制宜包括下列检测指标： 1 各处理工段的温度及流量等工艺参数； 2 压力、电流和轴承温度等设备运行状态参数； 3污染物浓度。

7.1.1药剂和产物储存间、药剂制备间、产物处理或装运间，应设 置机械排风净化系统，地面应设置收集沟和事故池，并应采取防 渗、防腐和安全隔离措施。 7.1.2污泥分离处理脱除的污水应收集返回废水处理系统，固体

渗、防腐和安全隔离猎施。 7.1.2污泥分离处理脱除的污水应收集返回废水处理系统，固体 残渣宜利用或经属性鉴别后按本标准第3.0.2条要求进行存、 处置。

7.1.2污泥分离处理脱除的污水应收集返回废水处理系统，固体

7.2.1电气设备应设置安全保护装置，室外电气设备、热控设备 应采取防雨、防雷等防护措施。 7.2.2配电线路应设置短路保护、过负载保护和接地故障保护。 7.2.3设备负荷等级应按用电负荷的重要性确定。 7.2.4在高温、多尘、潮湿、腐蚀及爆炸性场所中的电气设备，宜 集中配置在与电气设备所处环境相隔离的配电室或控制室内。 7.2.5脱硝系统液氨的卸料、储存及氨气制备区域的防雷应采用 独立避雷针保护，并应采取防止雷电感应的措施，接地材质应采取 防腐措施。 7.2.6厂房电力电缆和控制电缆宜选用防腐型电缆，电缆桥架宜 采用防腐处理，局部控制柜宜选用防腐、防尘和防水型式，宜选用 防腐型混合光或金属卤化物灯具。

.2.6厂房电力电缆和控制电缆宜选用防腐型电缆，电缆桥架工 采用防腐处理，局部控制柜宜选用防腐、防尘和防水型式，宜选月 防腐型混合光或金属卤化物灯具。

7.2.7电气设计应符合现行国家标准《有色金属冶炼厂电力设计

规范》GB50673和《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 的有关规定。

7.3.1生产厂房等存在有害物质逸出的场所应设置通风设施，事 故通风量宜根据工艺设计条件通过计算确定，且事故通风换气次 数不应小于12次/h。

风量，不应小于15次/h。

7.3.3处理废气治理产生的废液、冲洗废水等各类废水的厂 污泥脱水间，应设置机械排风装置和净化装置，排风量不应小 次/h，

3.4室内吸风口应设置在房间下部，排风口应接至室外，并应 高出屋面。

7.3.4室内吸风口应设置在房间下部，排风口应接至室外，

7.3.5通风系统进风口宜设置在清洁干燥处，电缆夹层不应作为

7.3.6有爆炸性气体、粉尘的车间应采用防爆型排风机。

7.3.6有爆炸性气体、粉尘的车间应采用防爆型排风机。 .3.7废气治理构筑物的采暖通风与空气调节应符合现行国家 标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关 规定。

标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的 规定。

7.4.1对于新建有色金属冶炼工程，废气治理系统的消防站宜由 全厂统一设置；已建有色金属冶炼工程加装废气处理装置时，宜利 用已有的消防设施和消防给水系统，在废气治理系统区域内宜布 置消防给水管网及添置消防器材，设备选型宜与治炼工艺主体工 程一致。

理点设置监控点，并应与全厂火灾探测及报警系统联网。

4.3废气治理系统给排水设计应雨污分流，吸收液和场地初期

7.4.3废气治理系统给排水设计应雨污分流，吸收液和场地

7.4.4消防系统设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》

7.4.4消防系统设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范 GB50016和《有色金属工程设计防火规范》GB50630的有关 规定。

7.5.1操作、检查、维修点应设置安全通道、平台，并应采取防护 措施。

处，应设置盖板或安全栏杆。

7.5.3废气治理工程的道

通、消防、行人通过需要，并应符合现行国家标准《工业企业总平面 设计规范》GB50187和《有色金属企业总图运输设计规范》GB 50544 的有关规定。

8.0.1废气治理装置应采取劳动安全和职业病防护、防腐蚀、防 泄漏、防雷、防静电、防火、防爆和抗震加固等措施。 8.0.2操作人员应配备工作服、手套、劳保鞋、防毒面具和过滤式 口罩等劳保用品

QB/T 4271-2011 全封闭型电动机-压缩机用无功耗电子式启动器8.0.3有色金属治炼废气治理设施设计、施工、安装、运行和

修，应符合现行国家标准《生产设备安全卫生设计总则》GB 和《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801的有关规定。

9.1.1废气治理工程施工不应影响冶炼工艺生产

9.1.1废气治理工程施工不应影响治炼工艺生产

力管道、阀门试压试验外观检查应在24h内无漏水现象，废气管 气密性应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243的有关规定

9.1.6在废气治理工程空载联动和试运行完成前，不得打开废 源接口。

TZZB 1934-2020 超高效节能电机用高绝缘漆包铜圆线9.2.1废气治理工程验收应满足环境影响评价文件及批复、排污 许可要求。

程施工及质量验收规范》GB50093、《电气装置安装工程电缆线 路施工及验收标准》GB50168、《电气装置安装工程接地装置施 工及验收规范》GB50169、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231、 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、《电气装置安 装工程低压电器施工及验收规范》GB50254、《电气装置安装工