DLT903-2015标准规范下载简介：
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DLT903-2015 磨煤机耐磨件堆焊技术导则DL/T903—2015
4.5安全和环境的要求
4.5.1堆焊工作应遵守安全、防护、防火等法规、标准的有关规定，避免对现场造成污染。 4.5.2明弧焊堆焊现场应具备遮弧、除尘条件。 4.5.3堆焊工作的环境温度不应低于5℃RHB 601-2005 生鲜牛初乳，否则应采取相应措施
5.1堆焊前的检测及要求
5.1.1对堆焊复合制造的耐磨件新品，焊前应采用超声检测方法对基体进行内部无损检测。检测铸件的 方法应符合GB/T7233.1的规定，检测结果应满足3级质量要求；检测锻件的方法应符合GB/T6402的 规定，检测结果应满足2级质量等级要求。 5.1.2对耐磨件旧品应首先进行外观检查。外观检查后，应选择渗透检测或磁粉检测方法对基体进行无 损检测。渗透检测应符合GB/T9443的规定，检测结果应满足3级质量要求；磁粉检测应符合GB/T9444 的规定，检测结果应满足3级质量要求。对于尺寸较大的磨辊旧品，必要时可采用超声检测。超声检测 铸造耐磨件旧品基体应符合GB/T7233.1的规定，检测结果应满足3级质量要求；超声检测锻造耐磨件 旧品基体应符合GB/T6402的规定，检测结果应满足2级质量要求。 5.1.3应按DL/T681的规定对耐磨件的化学成分和力学性能进行核查。 5.1.4对确定需进行堆焊再制造的耐磨件，其堆焊前的材质成分、表面硬度、结构尺寸、磨损型线等应 有原始检测记录。
5.2堆焊再制造前的评估
5.2.1耐磨件旧品按5.1的要求进行检测后，进行堆焊再制造可行性评估，以判断其可堆焊性和残余寿 命。应形成堆焊再制造可行性评估文件。 5.2.2当存在贯穿性裂纹、局部基体被磨穿、基体厚度小于耐磨件设计总厚度的55%或存在其他可能导 致其整体失效的缺陷时，不宜进行堆焊再制造。 5.2.3当基体成分或力学性能不符合DL/T681的要求或基体的冲击韧性值低于5J/cm?时，不宜进行堆 焊再制造。
5.3堆焊工艺评定及工艺规程制定
5.3.1耐磨件堆焊制造或再制造前均应按GB/T19868.1或GB/T19868.2的规定进行堆焊工艺评定。 5.3.2堆焊工艺评定应进行的检验项目包括焊道外观检查、无损探伤、金相检验、硬度检验、磨料磨损 试验、化学成分分析等，其合格指标按本标准的相关规定执行。 5.3.3应根据堆焊工艺评定结果，结合待堆焊工件情况和施工条件制定堆焊工艺规程。 5.3.4堆焊工艺规程应包括堆焊方法、堆焊操作人员要求、堆焊使用的设备及工装要求、堆焊材料的牌 号和成分、堆焊顺序及工艺参数、试验性堆焊的要求、焊道形状、焊后检验要求等。
1堆焊前应对耐磨件表面的油污、锈、残留物料颗粒和粉尘进行清理。 2自动焊时，可不需要进行焊前预热。当环境温度低于5℃时，应考虑对耐磨件采取预热措施 3焊条电弧焊时，如果需要预热，预热温度应根据堆焊耐磨件的材质成分并参照DL/T753和 定。火焰加热只适于局部预热，局部预热时的加热范围应大于被焊区四周约100mm。
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表2常见母材的焊条电弧焊堆焊预热温度
5.4.4当待堆焊的耐磨件材质为ZG20Mn或 5.4.5自动焊前，应对局部不 和采用焊条电弧焊进行焊接处理
6.4.4当待堆焊的耐 5.4.5自动焊前，应对局部不 和采用焊条电弧焊进行焊接处理
表3药芯焊丝自动堆焊常用规范参数
5.5.2堆焊过程中，应符合下列规定
a 应保证耐磨件的层间温度不超过80℃，必要时应采用气冷或水雾冷却方式对堆焊层进行降温 冷却； 6） 应检查焊层间的结合性，防止产生堆焊层熔合不良： C 应使用专用卡尺随时测量耐磨件的外形尺寸： 如发现有未熔合及空洞等缺陷，应刨除重焊； e 同一焊层的后一焊道应覆盖前一焊道的30%40%，后一焊层的焊道应依次排列在前一焊层的 两个焊道中间。 5.3焊条电弧焊时宜采用分段退焊的方法
1耐磨件的堆焊层与基材应有良好的熔合性，焊道成形美观、细致、均匀，并平滑过渡到母 2耐磨件堆焊后表面应无熔渣、焊瘤、飞溅物等。中速磨煤机磨辊、磨盘瓦等高耐磨、中低冲 衬磨件的堆焊层可存在均匀分布的横向应力释放裂纹，不应存在贯穿性裂纹和密集型气孔等缺陷
5.7.1焊道尺寸应符合相关工艺文件的规定。
7.1焊道尺寸应符合相关工艺文件的规定。
5.7.2堆焊层厚度测量值应为基材与焊道之间的熔合线至堆焊层表面的距离，
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5.7.4中速磨煤机磨辊、 件周向尺寸偏差应为±5mm，径向尺寸偏差应为 于3mm
5.8耐磨件堆焊层的金相组织
5.8.1高铬铁基合金系堆焊层金相组织宜为奥氏体或其与马氏体+碳化物的混合体，见表4。
表4耐磨件堆焊层的金相组织及要求
5.8.2高碳高铬铁基合金和陶瓷颗粒增强合金的金相组织及要求见表4
5.9.1正常工况下，煤哈氏可磨性指数HGI为75的情况下 5.9.2在无法确定煤质可磨性指数情况下，堆焊再制造后耐磨件的寿命应不低于原高铬铸铁铸造耐磨件 寿命的1.3倍。 5.9.3堆焊复合制造的耐磨件经堆焊再制造后，寿命应不低于原堆焊复合制造耐磨件
6.1检验抽样和检验项
6.1.1堆焊后的耐磨件成品应逐件检查。 6.1.2检查项目应包括耐磨件外观及尺寸检验，并进行基体无损检测、堆焊层金相检验和硬度检验。 6.2外观及尺寸检验 6.2.1采用目测的方法和专用量具检测堆焊后耐磨件的外观及尺寸。
6.2.2外观和尺寸检验结果应符合本标准5.6和5.7的要求。
7.1堆焊技术文件应及时编制和存档
7.1堆焊技术文件应及时编制和存
7.2堆焊技术文件应包括的内容
a）耐磨件旧品的基体材质成分、表面硬度、结构尺寸 b）堆焊再制造可行性评估文件（如有）； c) 堆焊材料质量合格证明书； 耐磨件堆焊工艺评定报告、堆焊工艺规程； e) 耐磨件的外观检验和成品尺寸记录； f) 堆焊层的金相检验、硬度检验、无损检测等报告。
对承受低应力磨料磨损工况的耐磨材料进行磨料磨损试验。
A.2.1磨损试验机参数
a）最大负荷（N)：225。 b) 橡胶轮直径（mm）：178。 橡胶轮厚度（mm）：12.7。 d) 橡胶轮硬度（邵尔硬度）：50、60、70。 e）橡胶轮转速（r/min）：192、240、365、458。
A.2.3电子秆或托盘天平
量程为0mm150mm，精度为0.02mm
附录A （资料性附录） 湿砂橡胶轮磨料磨损试验方法
附录A （资料性附录） 湿砂橡胶轮磨料磨损试验方法
A.3.1标准试样为长方形，宽（25.4±0.8）mm、长（57.2土0.8）mm、厚6.4mm~15.9mm。试件表面 应平整，平面度最大为0.125mm。试样厚度至少为5mm，对于厚度小于9.5mm的试件，在试样夹持器 里加一个薄垫片使其达到9.5mm。 A.3.2试样要求有足够大的磨损表面，使得磨损限制在表面的边界范围内，试样的长度和宽度只要试样 夹持器尺寸允许应尽可能大。
1.3.3试样的尺寸公差并不重要，但试样要求平行度为0.004mm/mm。 A.3.4试样应该光滑、平整，且没有划痕
在测试前彻底清洗砂浆槽，洗掉前一个试验的任
将橡胶轮安装到仪器上。
A.4.3试样清洗干燥
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将试样放置于试样夹持器的中部并用螺栓固紧，调整橡胶盘位置使得橡胶盘摩擦面位于试样中 将试样夹持器插入磨损试验机中并用螺栓固紧。
加上10kg载荷，使试样紧靠橡胶轮。
A.4.7加入磨料砂子和
当自来水完全深入磨料砂子后，启动开关，设定预磨转数或预磨时间，通常设定预磨转数为 1000r/min、预磨时间为10min～15min。在运转过程中，如果砂子集中到了容器中试样的一端，应用棒子 搅动砂子以保证砂子混入砂浆，同时要不断地检查轮子上是否均匀地分散着一层薄膜。
A.4.9试样清洗、干燥、称重
仪器运转1000r/min或达到设定时间，预磨完成后，关掉开关，卸下载荷，松开试样夹持器，将试 样取出并清洗烘干，用分析天平称取试样重量m，并记录数据，数据精确到0.0001g。
A.4.10正式开始磨损试验
再次固定试样，依相同方向和位置安装试块到夹持器，在预磨留下的磨损轨迹上进行正式的试 规定的时间后停止磨损试验。
A.4.11试样清洗、干燥、称重
取下试样，将磨过的试样表面和局部附着的砂子清理干净，用吹风机吹干试样，再用分析关平 量为m²，并记录数据，数据精确到0.0001g。
TB/T 3104.3-2017 机车车辆闸瓦 第3部分：铸铁闸瓦A.4.12 失重计算
A.4.13参照试样试验
试验中应增加一个普通钢材Q235制成的同样尺寸的试样进行上述试验，以便进行耐磨
A.4.14更换砂子和水
进行下一个试验前，应除去容器中的砂子，并用水清洗干净容器，砂子不能重复使用，每一轮都应 使用新砂子。
CH/T 3007.1-2011 数字航空摄影测量 测图规范第1部分1500,11000,12000数字高程模型数字正射影像图数字线划图A.4.15橡胶轮的更换
当橡胶轮有槽或条纹，或橡胶轮磨损 以致在试样上产生梯形或不平坦的磨痕时，应更换新 的橡胶轮。橡胶轮直径减到165mm时不得继续使用。橡胶轮圈的寿命不得超过两年。