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DL 5190.5-2019 电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统（扫描版）

1阀门的型号规格及材质符合设计规定； 2铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂 及尖锐划痕等缺陷； 3锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无 凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊 瘤等缺陷： 5阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、 无贯通沟槽： 6阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩，止回阀的阀瓣 或阀芯动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜； 7主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无 毛刺、无凹疤、无裂纹等缺陷； 8操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指 示正确； 9阀壳上有介质流向箭头标识； 10合金钢阀壳逐件进行光谱检验： 11工作温度不小于400℃的同规格阀壳按20%进行无损检 测，每一规格至少抽查1件； 12对低合金钢、10%Cr钢制阀壳分别按数量的10%、50% 进行硬度检测。 4.5.2阀门密封试验应符合下列规定： 1安装前应对截断阀、止回阀进行密封试验。 2密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力 应符合下列规定： 1）PN系列阀门为公称压力的1.1倍；

1阀门的型号规格及材质符合设计规定； 2铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂 及尖锐划痕等缺陷； 3锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无 凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊 瘤等缺陷： 5阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、 无贯通沟槽； 6阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩，止回阀的阀瓣 或阀芯动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜； 7主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无 毛刺、无凹疤、无裂纹等缺陷； 8操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指 示正确； 9阀壳上有介质流向箭头标识； 10合金钢阀壳逐件进行光谱检验： 11工作温度不小于400℃的同规格阀壳按20%进行无损检 测，每一规格至少抽查1件； 12对低合金钢、10%Cr钢制阀壳分别按数量的10%、50% 进行硬度检测。 4.5.2阀门密封试验应符合下列规定： 1安装前应对截断阀、止回阀进行密封试验。 2密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力 应符合下列规定： 1）PN系列阀门为公称压力的1.1倍；

DL/T 265-2012 变压器有载分接开关现场试验导则DL5190.5 2019

2）当介质温度超过425℃时，为工作压力的1.25倍； 3）PN系列蝶阀、止回阀为公称压力的1.0倍； 4） CLASS系列的蝶阀、止回阀为30℃时最大允许工作 压力的1.0倍。 3具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上 密封面，并应松开填料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖， 然后进行阀壳的密封试验。 阀门密封试验介质为洁净水，水温应为5℃～50℃。 Y 密封试验的方法应符合下列规定： 1）对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口 端加压。止回阀，在出口端加压； 2）双向密封的阀门，先后在关闭阀门的每一端加压，以 检查出口端密封面的密封； 3）多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口引 入加压； 4）工作压力小于2.0MPa的中线衬里对称蝶阀，可在 个方向进行密封试验；其他连接形式的弹性密封座蝶 阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向试 验时，按最大允许工作压力进行密封试验。 6试验时间不少于5min，试验时的环境温度不低于5℃，低 于5℃时，采取防冻措施。 7公称尺寸不小于DN600的阀门，密封性试验可采用油或 水进行渗漏检查。 8安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有资质的检 定单位进行安全阀的整定并提供报告。 9阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间 的密封填料应符合本部分附录D的要求。 10阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并做出明显标 识，端口临时封堵严密，分类妥善存放。

2）当介质温度超过425℃时，为工作压力的1.25倍； 3）PN系列蝶阀、止回阀为公称压力的1.0倍； 4） CLASS系列的蝶阀、止回阀为30℃时最大允许工作 压力的1.0倍。 3具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上 密封面，并应松开填料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖， 然后进行阀壳的密封试验。 4 阀门密封试验介质为洁净水，水温应为5℃～50℃。 密封试验的方法应符合下列规定： 1）对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口 端加压。止回阀，在出口端加压； 2）双向密封的阀门，先后在关闭阀门的每一端加压，以 检查出口端密封面的密封； 3）多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口引 入加压； 4）工作压力小于2.0MPa的中线衬里对称蝶阀，可在 个方向进行密封试验；其他连接形式的弹性密封座蝶 阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向试 验时，按最大允许工作压力进行密封试验。 6试验时间不少于5min，试验时的环境温度不低于5℃，低 于5℃时，采取防冻措施。 7公称尺寸不小于DN600的阀门，密封性试验可采用油或 水进行渗漏检查。 8安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有资质的检 定单位进行安全阀的整定并提供报告。 9阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间 的密封填料应符合本部分附录D的要求。 10阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并做出明显标 识，端口临时封堵严密，分类妥善存放。

11高压阀及超高压阀应100%进行密封性试验；中低压阀应 从每批（同厂家、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个） 的比例进行密封性试验。 4.6滤网、补偿器检验 4.6.1滤网检验应符合下列规定： 1外观检查无破损，材质符合设计要求； 2过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求； 3 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 4合金钢部件进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.6.2补偿器检验应符合下列规定： 1型号、规格符合设计要求； 2表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超 过壁厚负公差的蚀坑； 3 几何尺寸符合设计要求 合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.7支吊架检验 4.7.1支吊架外观与涂层检验应符合下列规定： 1支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损。 2支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层 防护的零部件外，其余零部件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、 无起皮、无剥落等缺陷， 3滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙 烯板或不锈钢滑动板的螺钉不高于滑动板平面。 4液压阻尼器应无渗油现象。 5螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、 无毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 7.2 2支吊架状态指示检验应符合下列规定： 12

高压阀及超高压阀应100%进行密封性试验；中低压阀应 从每批（同厂家、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个） 的比例进行密封性试验。 4.6 滤网、补偿器检验

滤网检验应符合下列规定： 1外观检查无破损，材质符合设计要求； 2过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求； 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 合金钢部件进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.6.2补偿器检验应符合下列规定： 1型号、规格符合设计要求； 2表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超 过壁厚负公差的蚀坑； 3几何尺寸符合设计要求； 4合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.7支吊架检验

4.7.1支吊架外观与涂层检验应符

4.7.1支品架外观与涂层检验应

1支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损。 2支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层 防护的零部件外，其余零部件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、 无起皮、无剥落等缺陷。 3滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙 烯板或不锈钢滑动板的螺钉不高于滑动板平面。 4液压阻尼器应无渗油现象。 5螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、 无毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 4.7.2支吊架状态指示检验应符合下列规定：

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1恒力弹簧支吊架有荷载和位移指示牌以及“冷”“热”态 位置标记，并有锁定装置及防止过行程或脱载的限位装置。恒力 支吊架的荷载指示牌有显示荷载调节量的刻度。 2变力弹簧支吊架有荷载位移指示牌以及“冷”“热”态位 置标记，并有可靠的锁定装置。 3弹簧减震器的位移荷载标牌标定荷载值，其弹簧端部的压 板内侧指向标牌最小位移位置。 4.7.3核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等， 并符合设计要求， 4.7.4恒力支吊架及变力弹簧支吊架的整定荷载、热位移量和位 移方向符合设计要求， 4.7.5合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母进行光谱复 查，材质符合设计要求

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1混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞符合设 计要求； 2与管道有关的钢结构符合设计要求； 与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 管道组成件检验合格； 5 预埋管道套管规格及接口的位置符合设计要求； 6 地沟管道的管沟预埋件符合设计要求： 7埋地管道的沟道开挖满足安装需要，标高、坐标、放坡角 度、管道垫层等符合设计要求，必要时应有排水措施； 8埋地管道的支承地基或基础经检验合格； 9在遇有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、 安装管道、管道严密性试验、回填土等均在排除地下水后进行； 10管道安装前完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管 内清洗、脱脂等已完毕。 5.1.2管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性， 吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 5.1.3管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。 5.1.4管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1蒸汽管道的坡度宜顺汽流方向，当温度小于430℃时，其 坡度不小于0.002；当温度不小于430C时，其坡度不小于0.004。 2水管道坡度应大于0.002

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3疏水、排污管道坡度不小于0.003。 4低压给水管道坡度不小于0.15。 5主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应 顺汽流方向，且坡度不小于0.005。 6汽轮机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005。 5.1.5管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列 规定： 1 管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径 且不小于100mm，定型管道除外。 2管道公称尺寸不大于DN500时，管道相邻焊缝中心线间 距大于管道直径且不小于150mm；管道公称尺寸大于DN500时， 同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm。 3焊缝距离支吊架边缘大于50mm，焊后需热处理的焊口， 该距离大于100mm。 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于50mm，且 不小于孔径。 5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口 或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。 5.1.7管子的坡口形式和尺寸应符合设计要求；无设计时，应符 合附录E的规定 5.1.8管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定： 1组对前将坡口表面及附近母材清理干净，露出金属光泽， 清理范围符合下列规定： 1）对接接头：坡口每侧各20mm。 2）角接接头：大于焊脚尺寸值10mm。 3）埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm。 2组对时应做到内壁齐平，错口值符合下列规定： 1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且小 于1mm。

DL5190.52019 2）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%， 且小于3mm， 3对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，其方向、位置 符合设计要求。 4管道表面上不应引弧、试电流。 5系统安装完成后合金钢管道应进行光谱复查并标识，剩余 的合金管段及时进行材质标识。 6不锈钢管道的坡口加工采用砂轮切割机和角向磨光机时， 砂轮片采用不锈钢专用砂轮片。 5.1.9插套管组对的要求，应符合下列规定 1在焊接以前，插管端部与管套底部之间的间隙为1.5mm 5mm。插管套组对示意如图5.1.9所示，插管外径Φ、插管端部与 管套底部间隙X应符合表5.1.9的规定

图5.1.9插套管组对示意

插管端部与管套底部间院

2插管管端应垂直。 3安装前打磨清理插管管端时，不应打磨成锥形或腰形。 5.1.10管道对口应平直，焊接角变形除特殊要求外，在距离焊口中 心200mm处测量，折口允许偏差α如图5.1.10所示：管道公称尺寸 16

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图5.1.10管道焊接角变形折口偏差示意图

5.1.12管道冷拉应符合下列规定：

1冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架 间的所有焊口焊接完毕，并经检验合格，需热处理的焊口应完成 热处理； 2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留调 整裕量： 3管道坡度方向、坡度、冷拉值符合设计要求； 4法兰与阀门的连接螺栓已紧。管道冷拉后，焊口经检验 合格； 5安装管道冷拉口使用的加载工具需待整个对口焊接和热 处理完毕后，方可卸载。 5.1.13管道安装的允许偏差值应符合表5.1.13的规定。

表5.1.13管道安装的允许偏差值（mm）

净，不应遗留钻屑或其他杂物。孔径小于30mm时，应采用机械 开孔。

5.2管道工厂化加工配制

述内容应包括以下内容： 1管段的加工尺寸及加工精度； 2工厂加工焊口的坡口形式详图，并明确焊接方式； 3支管、温度测点、压力测点、焊接在管段上的开孔和支吊 架管部位等相对于该管段的位置和方向； 4该管段各元素的材料、零件。 5.2.2管道代用材料应符合设计要求， 5.2.3管道工厂化加工应按照配管图下料组合，在组合件上标记 图纸号、管道材质、规格和管段号 5.2.4管道工厂化加工的分段设计应符合下列规定： 1分段尺寸结合运输条件、现场安装条件以及工厂和现场的 存条件等因素确定； 2对于需要穿楼面（墙）的管道，其长度不超过楼层间的 高度； 3 同时在一个管段上不宜有分支管与弯头同时出现，不宜有 立体管段； S

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5.2.5管道的切割应符合下列规定： 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割； 低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割； 3不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割； 4 管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内； 5钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过 烧等。 5.2.8高压管道弯制后，应进行无损检测。 5.2.9锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后， 表面不应有裂纹等影响强度和严密性的缺陷， 5.2.10合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应 符合下列规定： 1按同规格数量的10%进行金相组织检验，且每种规格至 少检验1件； 2按100%进行硬度检测，在0°、45°、90°截面，每一截面 至少在外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测5个点； 3在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标 准规定范围内。 5.2.11坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口形式 应符合要求。 5.2.12工厂化配制管道的检验应符合下列规定： 1依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外 径、壁厚、材质、长度、坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并 做记录。 2检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄 率、壁厚、圆度、长度，符合下列规定：

5.2.5管道的切割应符合下列规定： 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割； Z 低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割； 3不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割； 4 管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内： 5钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过 烧等。 5.2.8高压管道弯制后，应进行无损检测。 5.2.9锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后， 表面不应有裂纹等影响强度和严密性的缺陷， 5.2.10合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应 符合下列规定： 1按同规格数量的10%进行金相组织检验，且每种规格至 少检验1件； 2按100%进行硬度检测，在0°、45°、90°截面，每一截面 至少在外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测5个点； 3在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标 准规定范围内， 5.2.11坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口形式 应符合要求 5.2.12工厂化配制管道的检验应符合下列规定： 1依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外 径、壁厚、材质、长度、坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并 做记录。 2检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄 率、壁厚、圆度、长度，符合下列规定：

5.2.5管道的切割应符合下列规定

3）热弯弯管的波浪度小于2%，冷弯弯管的波浪度应小 于3%，且波距A与波高h之比应大于12，见图

热弯弯管的波浪度小于2%，冷弯弯管的波浪度应 于3%，且波距A与波高h之比应大于12，见

4）热弯弯管的圆度应小于7%；冷弯弯管的圆度应小于 8%；对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道及设计压力大 于8MPa的管道，弯管圆度应小于5%；弯管两端直 管段端部的圆度应符合相应钢管产品标准的规定。 注：除另有说明外，本部分管道组成件的设计压力均指表压。 5 弯制后平面角度允许偏差为0.5，空间角度允许偏差 为1.0°

4）热弯弯管的圆度应小于7%；冷弯弯管的圆度应小于 8%；对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道及设计压力大 于8MPa的管道，弯管圆度应小于5%；弯管两端直 管段端部的圆度应符合相应钢管产品标准的规定。 注：除另有说明外，本部分管道组成件的设计压力均指表压。 力 弯制后平面角度允许偏差为0.5，空间角度允许偏差 为1.0°

5.2.13管道加工完成后应及时进行标识，并将内部清理干净，管 端进行封堵，外表面进行防护。 5.2.14管道工厂化加工配置应符合下列绿色建造要求： 1焊接作业设置围挡并可采用专用通风设备排风 2打磨作业安排在相对封闭的区域，并设置必要的通风措 施，烟尘排放符合环保规定； 3管道表面处理应安排在有良好除尘、降噪的节能抛丸设 备或封闭的打砂区域内进行，应采用钢丸或钢丝切段的打砂消耗 材料； 4油漆施工应在通风良好的室内进行，排放、安全防爆设施 齐全，个人防护符合要求。 5.3四大管道安装 5.3.1主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高 压给水管道的安装应符合下列规定

5.3.1主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高 压给水管道的安装应符合下列规定

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1对口质量符合本部分第5.1.10条的规定； 2管组件上的接管座、孔、卡块的方向、位置符合设计要求。 5.3.2未参与蒸汽吹扫的导汽管、高低压旁路等管道安装时应确 认管道内壁露出金属光泽且内部无杂物。 5.3.3膨胀指示器、监督段及端胀测点安装应符合以下规定： 1管道膨胀指示器安装符合设计要求，在管道冲洗前冷态调 整指示为零位： 2胀测点按设计要求在管道冲洗前安装； 3同一公称尺寸管道的各对称蠕胀测点的径向距离一致，其 误差值小于0.1mm； 4膨胀指示器、监督段及蠕胀测点的安装符合设计要求，单 线立体管道系统图标有测量截面位置及编号。 5.4中、低压管道安装 5.4.1焊接钢管的安装工作应符合下列规定： 1管段对口纵向焊缝相互错开，错开值大于100mm，并处 于易检的部位； 2钢管加固环的位置和焊接方式符合设计要求，加固环对接 焊缝应与管子纵向焊缝错开，错开值大于100mm； 3公称尺寸不小于DN1000的管道，采取双面清根焊接， 5.4.2管道穿过隔墙、楼板时应符合下列规定： 1隔墙、楼板内有套管； 2隔墙、楼板内的管段不应有焊口； 3穿墙套管长度应大于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面 25mm~30mm 4管道与套管的空隙采用不燃软质材料填塞。 5.4.3不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料 直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子 含量不超过50mg/kg的非金属材料。

1对口质量符合本部分第5.1.10条的规定； 2管组件上的接管座、孔、卡块的方向、位置符合设计要求。 5.3.2未参与蒸汽吹扫的导汽管、高低压旁路等管道安装时应确 认管道内壁露出金属光泽且内部无杂物。 5.3.3膨胀指示器、监督段及蠕胀测点安装应符合以下规定： 1管道膨胀指示器安装符合设计要求，在管道冲洗前冷态调 整指示为零位； 2螺胀测点按设计要求在管道冲洗前安装； 3同一公称尺寸管道的各对称蠕胀测点的径向距离一致，其 误差值小于0.1mm； 4膨胀指示器、监督段及蠕胀测点的安装符合设计要求，单 线立体管道系统图标有测量截面位置及编号。 5.4中、低压管道安装 5.4.1焊接钢管的安装工作应符合下列规定： 1管段对口纵向焊缝相互错开，错开值大于100mm，并处 于易检的部位； 2钢管加固环的位置和焊接方式符合设计要求，加固环对接 焊缝应与管子纵向焊缝错开，错开值大于100mm； 3公称尺寸不小于DN1000的管道，采取双面清根焊接 5.4.2管道穿过隔墙、楼板时应符合下列规定： 1隔墙、楼板内有套管； 2隔墙、楼板内的管段不应有焊口； 3穿墙套管长度应大于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面 25mm~30mm 4管道与套管的空隙采用不燃软质材料填塞。 5.4.3不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料 直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子 含量不超过50mg/kg的非金属材料

DL5190.52019 5.4.4地下埋设的管道应经严密性试验合格、防腐蚀处理、隐蔽 工程验收合格后，方可回填。 5.5DN65及以下管道安装 5.5.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开孔应 符合本部分第5.1.14条的规定。 5.5.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜45°； 若将不同压力的疏水管接入同一母管内，应按压力等级由高到低、 安装位置由外至内的顺序排列。 5.5.3运行中闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标准。 5.5.4工作温度大于100℃的疏、放水管道不宜直埋在地坪下。 5.5.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管径 应比来水管径大，操作时能看见工质的流动情况。 5.5.6疏、放水管及母管的布线应简捷，有热膨胀的管道应采取 补偿措施并预留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设 备及阀门的操作和检修。 5.5.7疏水管道安装时不应垂直方向U形布置。 5.5.8不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不 应随意排放。 5.5.9露天布置的管道和阀门应有防冻措施。 5.5.10DN65及以下的管道无布置图时，厂房各层管道宜集中布 置，水平管道交叉较多的区域，宜按管道走向划定标高范围，分 层布置。 5.6阀门及其他管道组成件安装 5.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随意 转动手轮 5.6.2阀门安装前应清理干净，法兰或螺纹连接的阀门安装时应 处于关闭状态，除隔膜阀外，焊接阀门应保持微开状态。

工程验收合格后，方可回填。 5.5DN65及以下管道安装 5.5.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开孔应 符合本部分第5.1.14条的规定。 5.5.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜45°； 若将不同压力的疏水管接入同一母管内，应按压力等级由高到低、 安装位置由外至内的顺序排列。 5.5.3运行中闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标准。 5.5.4工作温度大于100℃的疏、放水管道不宜直埋在地坪下。 5.5.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管径 应比来水管径大，操作时能看见工质的流动情况。 5.5.6疏、放水管及母管的布线应简捷，有热膨胀的管道应采取 补偿措施并预留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设 备及阀门的操作和检修。 5.5.7疏水管道安装时不应垂直方向U形布置。 5.5.8不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不 应随意排放。 5.5.9露天布置的管道和阀门应有防冻措施。 5.5.10DN65及以下的管道无布置图时，厂房各层管道宜集中布 置，水平管道交叉较多的区域，宜按管道走向划定标高范围，分 层布置。 5.6阀门及其他管道组成件安装 5.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随意 转动手轮。 5.6.2阀门安装前应清理干净，法兰或螺纹连接的阀门安装时应 处于关闭状态，除隔膜阀外，焊接阀门应保持微开状态。 24

5.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随意 转动手轮。 5.6.2阀门安装前应清理干净，法兰或螺纹连接的阀门安装时应 处于关闭状态，除隔膜阀外，焊接阀门应保持微开状态。 24

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5.6.3 法 方向应统一，对称紧固且紧力均匀。 5.6.4阀门传动装置安装应符合下列规定： 1万向接头转动应灵活； 2传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°； 3有热位移的阀门，传动装置采取补偿措施。 5.6.5焊接阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行。 5.6.6法兰平面应与管道轴线垂直，平焊法兰内、外侧应双面焊 接，焊接后应清除氧化物等杂质。 5.6.7垫片宜为整圆，大口径垫片拼接应采用迷宫式嵌接，不应 平口对接；垫片的内径应比法兰内径略大。 5.6.8阀门与法兰的连接螺栓，末端应露出螺母，露出长度宜为 2个～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧并便于拆卸。 5.6.9合金钢螺栓热紧不应采用火焰加热的方法。 5.6.10工作温度在250℃以上的管道法兰、螺栓和垫片应涂抹耐 高温防咬剂。 5.6.11自密封结构的阀门，在管道通入介质时，应进行过程检查 和复紧。 5.6.12滤网规格及安装方向应符合设计要求。 5.6.13管道补偿器安装应符合下列规定： 1 管道补偿器安装后与管道同轴，不应偏斜； 2松开或拉紧限位装置在管道安装结束后进行； 3当管道补偿器内部带有套管时，套管的固定端位于介质的 入口侧； 4与设备相连的管道补偿器，在设备最终定位后方可连接 5.6.14流量测量装置的安装应符合下列规定： 1 流量测量装置前后直管段长度符合表5.6.14的规定： 2当流量测量装置的孔径未知，流量测量装置前后直管段长 度可分别取不小于管子内径的20倍和6倍；

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5.7.1支吊架应与管道同步安装。管道安装时，应及时进行支吊 架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，接触 良好。 5.7.2为避免焊接高温影响混凝土强度，与混凝土埋件的焊接应 缩短焊接时间，必要时，可采用间断性焊接。 5.7.3除设计采取特殊措施外，支吊架吊杆不应穿过保温层。 5.7.4支吊架吊杆不应穿越电缆桥架。 5.7.5管道的固定支架应符合设计要求。无补偿装置的热管道直 管段上不应同时安置两个及以上的固定支架。 5.7.6数条平行管道的敷设，托架可共用，但吊杆不应吊装位移 方向相反或位移值不等的任何两条管道 5.7.7管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，在管道安装 及水压试验完毕后应予拆除。 5.7.8混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特 殊需要，应经设计单位确认。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定 支吊架时，膨胀螺栓的深度应符合设计要求。 5.7.9导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，活动件应安 装聚四氟乙烯板且活动面相对固定，固定螺钉应低于滑动面，与 支承件应接触良好，管道应自由膨胀 5.7.10活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层 覆盖。 5.7.11不锈钢管道不应直接与碳钢支吊架焊接。 5.7.12不锈钢管道与碳钢管部之间应设不锈钢垫板或非金属材 料隔离垫。 5.7.13支吊架应在管道严密性试验、保温结束后进行调整，并将 弹性支吊架固定销全部自然抽出。 5.7.14支吊架吊杆与花篮螺母连接时应留有调整余量，调整后， 7

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螺杆应露出连接件15mm以上，支吊架的生根螺栓、吊杆连接螺 母和花篮螺母等连接件应用锁紧螺母锁紧，不应采用点焊或其他 破坏螺纹的方法锁紧连接件。 5.7.15刚性吊架吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超 过3°，变力弹簧吊架和恒力吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线 之间夹角均不应超过4°。 5.7.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查 与调整： 1活动支架的位移方向、位移量及导向性能符合设计要求； 2管部无脱落现象； 3固定支架牢固可靠； 4弹性支吊架的指示符合设计要求； 5在额定工况下，对管道支吊架的偏斜度、受力状况应进行 检查并记录。 5.7.17支吊架间距应符合设计要求；设计无要求时，可按表 5.7.17的规定执行。

表5.7.17支吊架间距参考值

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定 28

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定 28

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定

位应装在冷态位置，并应不影响管道自由胀缩。阻尼器在安装过 程和安装完成后，不应进行焊接作业。 5.7.20受纯剪荷载的螺栓，其承载部分不应有螺纹。 5.7.21在机组移交前应对管道支吊架进行检查和调整，安装质量 符合设计规定。

1管道的规格、材质，符合设计要求，合金钢部件进行光谱 分析并做标识； 2管道内部清洁、无杂物，靶板前的临时管道在安装前宜进 行喷砂处理； 3施工安装应符合设计要求，如需修改应经原设计单位确认； 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如无法避 免时应做好有效的隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水，主蒸汽、再热蒸汽管道疏水分别接出、排 放，引入到安全位置： 6焊口100%无损检测，靶板前焊口采用氩弧焊打底 7排放管固定在室外，排空区域应安全： 8排汽口方向宜远离周围设备和建筑物架空线等，受空间影 响时，采取隔离措施； 9固定支架安装应符合设计要求，滑动支架应满足膨胀要 求，并经验收合格； 10在正式及临时吹扫系统的每个最低点加装疏水管道，疏 水排至安全处，疏水管道的支吊架安装应牢固可靠。 5.8.4吹扫控制阀、临时堵板、临时短管、法兰安装应符合下列

要求： 1 吹扫临时控制阀检查合格； 2高、中压主汽门临时堵板、临时短管和法兰由厂家提供； 3高、中压主汽门的临时封堵装置应安装牢固、严密，并经 稳蔽验收合格： 4汽轮机高压缸排汽止回阀断开； 5在分段吹扫的第一阶段，再热器入口安装堵阀（堵板）或 作隔离并验收合格 6吹扫临时控制阀应靠近正式管道并垂直安装在水平管段， 并搭设操作平台，实现远方操作，且具有中停功能。 5.8.5集粒器应靠近再热器水平安装并搭设操作平台，排渣管道 应畅通且便于清理；布置在汽机房时，再热器冷段管道应进行清 理，并验收合格。 5.8.6靶板器制作安装应符合下列规定： 1靶板器宜采用法兰或串轴式结构，强度应满足吹扫要求， 操作灵活，周围搭设临时平台围栏。 2靶板器安装位置靠近正式管道，前直管段长度宜为管道 直径的4倍～5倍，靶板器后直管段长度宜为管道直径的2倍～ 倍。 3靶板材质符合厂家要求，无要求时可用铝板。靶板宽度为 靶板安装处管道内径的8%且不小于25mm，厚度不小于5mm， 长度贯穿管道内径；靶板表面粗糙度应达到Ra6.3。 5.8.7消声器制作安装应符合下列规定： 1消声器经有资质的设计单位设计： 2厂界消声器排汽噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标 准》GB12348的规定； 3消声器安装前，检查焊缝、密封部件、通流孔等符合要求； 安装后检查固定、膨胀方向、疏水满足设计要求

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5.9辅助蒸汽吹扫临时系统安装

5.9.1辅助蒸汽吹扫临时系统的安装应符合下列规定： 管道的规格、材质与正式管道应相匹配； 2 临时系统管道施工应符合正式系统管道安装的技术要求； 3 管道内部洁净，焊口采用氩弧焊打底； 4 管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如难以避 免时做好隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水： 6排放管固定在室外，管口朝上倾斜30°。 5.9.2辅汽吹管控制阀、临时堵板等的安装应符合下列要求 辅助蒸汽至各系统的控制阀经检查合格； 2 调节阀不参加吹扫，无旁路的调节阀暂不安装； 吹扫控制阀易于操作，且能实现远方操作： 吹扫系统的安全阀进口加装经核算的临时堵板； 止回阀阀芯应抽除； 流量测量孔板拆除，并用临时管道连通。

6管道系统压力试验和清洗

6.1汽水管道系统严密性试验 6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成。 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求；

6.1汽水管道系统严密性试验 6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成。 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8 3参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求； 32

需要热处理、无损检验的临时焊口检验合格。管道临时封头的选 用经计算，计算方法符合附录F的规定。 9管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离。 6.1.6严密性试验前管道系统的焊口及法兰位置不应保温，焊口 部位不应涂漆。 6.1.7管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等 隔离。 6.1.8参与水压试验的临时堵板应有明显标记和记录 6.1.9进行水压试验时，应有警戒标识，无关人员不应进入水压 试验区域。 6.1.10不锈钢管道试验用水氯离子含量不应超过25mg/L 6.1.11水压试验用水温度应在5℃～70℃范围内；试验环境温度 低于5℃时，应采取防冻措施。 6.1.12 2管道系统最高点应设置排气阀。 6.1.13管道系统水压试验时，试验升降压速度应小于0.3MPa/min， 当达到试验压力的10%左右时，应进行检查，无泄漏后升至工作 压力，无漏水和异常后继续升至试验压力，超压阶段升降压速度 应小于0.1MPa/min，稳压时间不应少于10min，然后降至工作压 力，对系统进行全面检查，以无压降、无渗漏为合格。 6.1.14管道与容器作为整体进行水压试验时，应符合下列规定： 1管道的试验压力不大于容器的试验压力时，管道可与容器 起按管道的试验压力进行试验 2管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法 隔断时，按容器的试验压力进行试验， 6.1.15试验过程中发现泄漏时，不应带压处理。消除缺陷后重新 进行试验。 6.1.16试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有 临时支吊架、堵板及加固装置。 6.1.17压力试验完毕，不应在管道上进行修补或增添物件。

需要热处理、无损检验的临时焊口检验合格。管道临时封头的选 用经计算，计算方法符合附录F的规定。 9管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离。 6.1.6严密性试验前管道系统的焊口及法兰位置不应保温，焊口 部位不应涂漆。 6.1.7管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等 隔离。 6.1.8参与水压试验的临时堵板应有明显标记和记录。 6.1.9进行水压试验时，应有警戒标识，无关人员不应进入水压 试验区域。 6.1.10不锈钢管道试验用水氯离子含量不应超过25mg/L。 6.1.11水压试验用水温度应在5℃～70℃范围内；试验环境温度 低于5℃时，应采取防冻措施。 6.1.12 2管道系统最高点应设置排气阀。 6.1.13管道系统水压试验时，试验升降压速度应小于0.3MPa/min， 当达到试验压力的10%左右时，应进行检查，无泄漏后升至工作 压力，无漏水和异常后继续升至试验压力，超压阶段升降压速度 应小于0.1MPa/min，稳压时间不应少于10min，然后降至工作压 力，对系统进行全面检查，以无压降、无渗漏为合格。 6.1.14管道与容器作为整体进行水压试验时，应符合下列规定： 1管道的试验压力不大于容器的试验压力时，管道可与容器 起按管道的试验压力进行试验 2管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法 隔断时，按容器的试验压力进行试验。 6.1.15试验过程中发现泄漏时，不应带压处理。消除缺陷后重新 进行试验。 6.1.16试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有 临时支吊架、堵板及加固装置。 6.1.17压力试验完毕，不应在管道上进行修补或增添物件

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6.2压缩空气管道系统压力试验

6.2.1气压试验应符合下列规定： 1试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃 和无毒的气体； 2试验温度不应接近金属的脆性转变温度： 3安装的超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压 力或者试验压力加0.34MPa（取其较低值）； 4承受内压管道的试验压力为设计压力的1.15倍： 5试验前用试验气体进行预试验，试验压力为0.2MPa； 6试验时，缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，进行 检查，无泄漏后继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min 直至试验压力，在试验压力下稳压10min，再将压力降至工作压 力，以发泡剂检验无泄漏为合格。 6.2.2压缩空气管道安装完毕后应采用清水做介质进行强度试 验，试验压力宜为设计压力的1.5倍，水温宜为16℃～40℃。仪 表与控制用压缩空气管道宜在强度试验合格后进行严密性试验， 试验压力宜为设计压力。 6.2.3当整体试压条件不具备时，压缩气体管道可采用安装前的 分段液压强度试验和安装后的100%无损检测替代试验，并进行 气密性试验。

6.3.1管道在严密性试验合格后，系统调试前，应进行吹扫或 中洗。 5.3.2管道吹扫或冲洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、 系统回路、现场条件及管道内表面的清洁程度确定，并应符合下 列规定： 1介质为水的管道宜采用水冲洗，锅炉给水、凝结水和锅炉

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补给水的冲洗水应符合锅炉水质规定； 2主蒸汽管道、再热蒸汽管道、汽轮机轴封高压汽源管道、 汽动给水泵等辅机高低压汽源管道、汽轮机高压旁路系统管道、 辅助蒸汽系统等蒸汽管道应进行蒸汽吹扫； 3空气管道宜采用压缩空气吹扫； 4有特殊要求的管道，清洗方法应符合设计要求； 5现场通道畅通，照明充足，通信便利； 6蒸汽吹扫时，管道及其附近不应放置易燃、易爆物品及其 他杂物。吹扫期间应有可靠的防火措施； 7重要设备应派专人监护： 8清洗系统中不需开启的阀门应关闭，并悬挂“严禁操作” 标识牌： 9吹扫排放方位拉设警戒绳并有专人监督，防止无关人员 进入； 10 高温部位应有保温措施，并应有安全警示标志，横跨临 时管道的地方设置平台过道； 11蒸汽吹扫在暖管、试吹扫及正式吹扫过程中，吹扫系统、 临时系统的膨胀及受力情况如发现异常，停止吹扫并进行处理； 12蒸汽吹扫结束后，各临时系统在冷却后拆除。 6.3.3不允许清洗的设备及管道应与清洗系统隔离，待管道清洗 合格后再连接 6.3.4系统内对清洗有影响的仪表、孔板、喷嘴滤网、节流阀、 调节阀、电磁阀、止回阀或止回阀阀芯、安全阀等部件在管道清 洗前应拆除或隔离。 6.3.5清洗的顺序应按主管、支管、疏放水管依次进行，已清洗 合格的管道应防止杂物进入。 6.3.6管道清洗合格标准应符合下列规定： 1水冲洗管道以出口水质和入口水质目测透明度一致； 2主蒸汽、再热蒸汽装于排汽管内的靶板检查合格；

DL5190.5—2019 3 辅助蒸汽吹扫目测排汽颜色呈白色： + 空气吹扫目测排气无烟尘。 6.3.7 化学清洗废液应经处理达标排放。 6.3.8 管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9 管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过25mg/L； 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s， 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力： 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 时，将水排净。 6.3.10管道系统采用气体吹扫时，应符合下列要求： 1空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹扫，吹 扫压力不应超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20m/s； 2吹扫忌油管道，使用无油压缩空气； 3空气吹扫，在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板，吹 扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。 6.3.11主蒸汽管道、再热蒸汽管道吹扫时应符合下列规定 1吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁 的冲刷力。 2吹扫宜分段进行，相邻阶段吹扫时间间隔宜大于12h。 3蒸汽管道吹扫前，对参加吹扫的管道系统先行暖管并及时 琉水。在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统的所有螺栓连 接部位进行热态检查， 4正式吹扫前，进行三次试吹扫，试吹扫压力可按正式吹管 压力的30%、50%、70%选定。 36

3 辅助蒸汽吹扫目测排汽颜色呈白色： 空气吹扫目测排气无烟尘。 6.3.7 化学清洗废液应经处理达标排放。 6.3.8 管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过25mg/L； 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s， 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力： 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 时，将水排净。 6.3.10管道系统采用气体吹扫时，应符合下列要求： 1空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹扫，吹 扫压力不应超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20m/s； 2吹扫忌油管道，使用无油压缩空气； 3空气吹扫，在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板，吹 扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。 6.3.11主蒸汽管道、再热蒸汽管道吹扫时应符合下列规定： 1吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁 的冲刷力。 2吹扫宜分段进行，相邻阶段吹扫时间间隔宜大于12h。 3蒸汽管道吹扫前，对参加吹扫的管道系统先行暖管并及时 琉水。在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统的所有螺栓连 接部位进行热态检查 4正式吹扫前，进行三次试吹扫，试吹扫压力可按正式吹管 压力的30%、50%、70%选定。

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5试吹时对正式系统及临时系统进行检查，合格后进行正式 次扫。 吹扫效果用靶板进行检查，连续两次，靶板上冲击斑痕的 粒度不大于0.8mm，且0.2mm~0.8mm的斑痕不多于8点，即为 次扫合格。 7噪声排放符合环保规定。 8最终验收的靶板做好标识移交建设单位保管。 6.3.12辅助蒸汽吹扫时应符合下列规定： 1吹扫宜分段进行。 2各阶段吹扫前，对吹扫的管道系统先行暖管并及时疏水， 暖管时，对吹扫的正式系统及临时系统进行验收，合格后进行正 式吹扫。 3暖管结束后，在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统 的所有螺栓连接部位进行热态检查。在蒸汽压力达到吹扫压力的 30%、60%时，宜进行试吹扫，试吹扫后检查临时管道的安装质 量，无异常后进行正式吹扫。

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7管道安装技术文件 7.0.1检查签证应包括下列内容： 1管道试压前检查签证单。 2管道隐蔽工程签证单： 1）埋地管道； 2）导汽管： 3）管路清洗完成后的系统恢复。 3管道严密性试验签证单。 4 管道系统吹扫（冲洗）签证单。 7.0.2 施工记录包括下列内容： 1 四大管道安装的施工记录： 1）管道、管件检查记录； 2） 管道安装追溯记录； 管道冷拉记录； 管道蠕变测量记录； 位移指示器安装记录； 6） 支吊架安装调整记录； 7) 阀门检查、试验验收记录； 8）流量测量装置的安装记录； 9）合金钢管的测厚检验记录。 2中低压管道安装的施工记录： 1）流量测量装置的安装记录； 2）支吊架安装调整记录； 3）阀门检查、试验验收记录。 7.0.3试验及检测报告包括下列内容：

1安全门的整定、检定； 2光谱、硬度复查。 7.0.4 需提交的项目文件： 1 单位工程开工报告； 2 检查签证； 3 施工记录； 4 试验及检测报告； 5 设计变更闭环文件； 代用材料技术文件； 管道组成件的出厂产品质量证明文件； 设备缺陷报告及处理单； 工厂化配管项目文件； 10安全阀整定报告。

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电厂管道漆色及介质标识

表A0.1电厂管道漆包

A.0.2管道的介质名称及介质流向箭头应符合下列规定： 1管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨别的部位，应标识 介质名称及流向。介质名称可用文字或化学符号标识。 2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和性质如图A.0.2 所示，图中的尺寸数值见表A.0.2，介质流向箭头的尖角为60°。 40

A.0.2管道的介质名称及介质流向箭头应符合下列规定： 1管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨别的部位，应标识 介质名称及流向。介质名称可用文字或化学符号标识。 2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和性质如图A.0.2 所示，图中的尺寸数值见表A.0.2，介质流向箭头的尖角为60°。 40

图A.0.2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和形状

表A.0.2管道的介质名称和介质流向箭头尺寸（mm）

3当介质流向有两种可能时，应标出两个方向的流向箭头。 4介质名称和流向箭头可用黑色或白色油漆涂刷。 5对于外径不大于76mm的管道，当在管道上直接涂刷介质 名称及介质流向箭头不易识别时，可在需要识别的部位挂设标牌。 标牌上应标明介质名称，并使标牌的指向尖角指向介质流向。

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2常用钢材的化学成分、力学性能及硬度值数据

材的化学成分、力学性能及硬度值数据，见表B.0.2

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B.0.4常用中外钢材对照见表B.0.4

B.0.4常用中外钢材对照见表B.0.4

表B.0.4常用中外钢材对照表

C.0.1电站管道法兰垫片材料的选择应根据法兰的压力等级、温 度确定，且严禁使用含石棉成分的材料。 C.0.2PN6及以下压力等级的法兰，如果设计温度小于150℃， 可以选择非石棉纤维橡胶垫片；如果设计温度不小于150℃，则 应选择柔性石墨金属缠绕垫片。 C.0.3PN10及以上压力等级的法兰，应选择柔性石墨金属缠绕 垫片。

QB/T 5460-2019 制鞋机械 铆钉机附录D 阀门密封填料选用

表D阀门密封填料的选用

图E.0.2不同厚度管道对口时的处理方法

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附录F 管道封头厚度计算

DB35 156-1996 制鞋工业大气污染物排放标准E.0.1椭圆形封头壁厚计算应符合下列规定

图E.0.1椭圆形封头