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GB 51283 – 2020精细化工企业工程设计防火标准

3.0.1生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定。液化烃、可燃液体的火灾危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企 业设计防火规范》GB50160的规定。 3.0.2厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓库的火灾危险性类别应 按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016执行。根据工艺生产的特性需求，在 司一座厂房内布置有不同火灾危险性的生产，当符合下列规定时，厂房火灾危险性类别 可按较小的部分确定： 1除甲类生产外的火灾危险性较大生产部分占本层或本防火分区建筑面积的比例 不大于20%，且发生火灾事故时不足以蔓延至其它部位或火灾危险性较大的生产部分采 取了有效的防火措施； 2含乙、丙类生产的火灾危险性较大生产部分所在的区域设置自动灭火系统和火 灾自动报警系统；

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1.1厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。 4.1.2厂址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类别，结合风向与地形等自 然条件合理确定。 4.1.3散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年最小频率风向的上风侧， 且不应位于窝风地段。有较高洁净度要求的企业，当不能远离有严重空气污染区时，则 应位于其最大频率风向的上风侧，或全年最小频率风向的下风侧。 4.1.4地区排洪沟不应通过工厂生产区，

DB41T 1935-2020 美丽农村路建设指南4.1.5精细化工企业与相邻工

表4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距（m）

有相关的国家标准规定时，应从产执行 3分母为与高层民用建筑的防火间距，分子为与其它建筑的防火间距 至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家铁路防火间距相同；至厂外铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定 外，尚应符合铁路、交通部门的有关规定； 5对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆城、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道，通航江、河、海岸边等应按有关规定执行 6当工厂储罐区总容积或单罐容积超过表中规定时，应按现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160等的规定执行； 7液化烃储罐与相邻工厂或设施的防火间距，应按表中液化烃储罐的总容积（V）或单罐睿积（V）中较严格著确定；液化烃储罐与110kV~220kV架空电力线路的防火间 距应为1.5倍塔杆高，且不应小于40m，与330~1000kV的防火间距不应小于100m； 8丙类可燃液体储罐与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储罐防火间距的75%；当甲、乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其总容积应按5m丙类液 体相当于1m甲、乙类液体折算。丙类厂房（生产设施）与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类厂房（生产设施）防火间距的75%； 9固定容积可燃气体储错的总容积应按储罐几何容积（m"）和设计储存压力（绝对压力，10Pa）的乘积计算 10当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时，全厂性重要设施与相邻工厂围墙或用地边界线防火间距不应小20m 11仓库的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定； 12表中二"表示本标准无防火间距恶求，但当现行国家（行业）标准或规定有要求时，应按其热行。

1.6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1.6的规定。

表4.1.6相邻精细化工企业的防火间距（m）

注：1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m²，单罐容积不应大于1000m²：丙类液体储罐的

总容积不应大于25000m，单罐容积不应大于5000m3； 2当工厂储罐区总容积或单罐容积超过表中规定时，应按现行国家标准《石油化工企业设计防 火规范》GB50160等的规定执行； 3丙类厂房（生产设施）的防火间距，不应小于甲、乙类厂房（生产设施）防火间距的75%； 4固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m3）和设计储存压力（绝对压力，105Pa） 的乘积计算； 5当液化烃储罐总容积小于等于200m3且单罐容积小于等于50m3时，防火间距不应小于液化烃 储罐（V≤300m3/V≤100m3）防火间距的75%； 6其它全厂性重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%； 7仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定执行

总容积不应大于25000m，单罐容积不应大于5000m3； 2当工厂储罐区总容积或单罐容积超过表中规定时，应按现行国家标准《石油化工企业设计防 火规范》GB50160等的规定执行； 3丙类厂房（生产设施）的防火间距，不应小于甲、乙类厂房（生产设施）防火间距的75%； 4固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m3）和设计储存压力（绝对压力，105Pa 的乘积计算； 5当液化烃储罐总容积小于等于200m3且单罐容积小于等于50m3时，防火间距不应小于液化焰 储罐（V总≤300m3/V≤100m3）防火间距的75% 6其它全厂性重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%； 7仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定执行

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾危险性、地形、风向、 交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生产管理及生活服务设施的功能分区集 中布置

4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、集中设置，并位于散发

价体、防（主 灯 2.3可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水处理设施宜布置在

员集中场所及明火地点或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；在山丘地区，应 避免布置在窝风地段。

办公或人员集中场所的阶梯上； 杀牛限制改 艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻 布置在高于上述厂房（生产设施）的阶梯上时，应采取防止泄漏的可燃液体流入厂房（生 产设施）、办公或人员集中场所的措施。

4.2.6事故水池可与污水处理设施集中布置。事故水池距明火地点的防火间距之 20m

4.2.7采用架空电力线路进出厂区的变配电所，应靠近厂区边缘布

不应奶碍消防操作： 2液化烃储罐（组）防火堤内严禁绿化； 3甲、乙类厂房（生产设施）或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐（组）与周 围消防车道之间不宜种植绿或茂密的灌木丛。

4.2.9总平面布置的防火间距，不应小于表4.2.9的规定。

表 4.2.9总平面布置的防火间距（m）厂房（生产设期）办20kV空压制可激体储罐激化经健理可燃气体情罐含可燃封闭式厂房率散开式/败开式厂公以上氨站、冷腔配火地点明单维客积V，(m)总容积V，或单维容积V，(m")）单罐容界V，漫体甲,乙路区项目房或露天生产设施冻站、甲乙英园主顶(m’)仓库备电所、消防萍顶、内浮顶或丙。类固定顶V.50

可万位 4.3.2厂房、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表4.3.2的规定。

4.3.2厂房、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表4.3.2的规

表4.3.2厂（库）房、储罐与道路的防火间距（m）

4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定

原料、产品的运输道路应布置在爆炸危险区域之

1高层厂房，甲、乙、丙类厂房，乙、丙类仓库，可燃液体罐区，液化烃罐区和 可燃气体罐区消防车道设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 规定； 2消防车道路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m，路面内缘 转弯半径应满足消防车转弯半径的要求，

5.1.1使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列规定：

1宜采用密闭设备。当不具备密闭条件时，应采取有效的安全环保措施： 2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施。 5.1.2顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应从容器或储罐下部接入 若必须从上部接入，宜延伸至距容器或储罐底200mm处。 5.1.3对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与水接触的安全措施 5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气体应采用氮气、惰性 气体或充入这些气体的空气，其氧气浓度应根据可燃粉尘（粒）的极限氧浓度（LOC） 确定，并应符合下列规定： 1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于5%（体积）时，安 全余量不应小于2%（体积）；当LOC小于5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC的 60%； 2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于7.5%（体积）时，安 全余量不应小于4.5%（体积）；当LOC小于7.5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC 的40%。 5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废气时，应设置燃烧室高温 联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管

5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废气时，应设置燃 联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜设置进气浓度监控与高浓度联锁系统 路阻火器和泄爆装置

5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放。

5.1.7下列设备应设置防静电接地：

1 使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备： 2加工或处理有可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地应采用金属或其它导体 材料。 5.1.9采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所 应安装静电消除器。

5.1.10散发可燃粉尘、纤维或飞累的场所，爆炸性粉尘环境危险区域划分应按现行国 家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058执行。 5.1.11除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行国家标准《石油化工企 业设计防火规范》GB50160执行，其耐火极限尚应符合下列规定： 1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的耐火极限不应低于 2.00h; 2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场地处，其立柱和底层 托梁的耐火极限不应低于1.50h

2.1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表系统，其安全完整 性 在过程危险分析的基础上，通过风险分析确定。 2.2间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减缓措施：

紧急冷却； 2 抑制； 3 淬灭或浇灌； 4倾泻； 5 控制减压。

燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下

1压缩机上方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备： 2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域外宜采用格栅板；当 自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施； 3应设置可燃气体报警仪； 4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施； 5可燃气体压缩机宜布置在散开或半散开式厂房内； 6单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其它甲、乙、丙类设备房 旬布置在同一建筑物内。当受工艺条件限制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其它 甲、乙、丙类设备房间的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。

5.3.2液化烃、可燃液体泵的布置应符合下列规定： 1宜露天布置或布置在散开或半敲开厂房内： 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方不宜布置甲、乙、丙类 工艺设备；当其上方布置甲、乙、丙类工艺设备时，应采用不燃烧材料的封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温度低于自燃点的甲、乙， 丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布置在管架下方。 5.3.3液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合下列规定： 1液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃 液体泵应分别布置在不同房间内，各房间应采用防火墙隔开； 2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B 乙A液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的折线距离不应小于4.5m 3液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、 丙类工艺设备； 4超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃液体泵布置在同一房间 内； 5甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟或地坑。 5.3.4输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的远程开关和远程切断阀， 5.3.5可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传动，在爆炸危险区域内其 它转动设备必须使用皮带传动时，应采用防静电传动带，

5.3.2液化烃、可燃液体泵的布置应符合

5.4.1燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气体、液化烃和甲、乙类 设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺要求与甲、乙类的厂房贴邻布置时，应符合 下列规定： 1导热油炉房应采用防火墙分隔 2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外： 3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 5.4.2导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周围，应设置防止导热油外

5.4.3导热油炉系统应安装安全泄放装置。

设置低压报警和低低压联锁切断系统 2在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。 4.5导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规范》SY/T0524的规定

5.5.1甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边缘，并应符合

1每种物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产出量，且可燃气体总容积不 应大于1000m²，液化烃总容积不应大于100m3，可燃液体总容积不应大于1000m² 2不得布置在封闭式厂房或半开式厂房内； 3与生产设施内其它厂房、设备、建筑物的防火间距应符合本标准第5.5.2条的规 定。

.2生产设施内设备、建筑物布置应符合

2车间储罐（组）的总容积要求应符合本标准第5.5.1条的规定。当车间储罐（组）总容积：可燃液体储罐小于50m、可燃气体储罐小于100m、液 化烃储罐小于20m"时，防火间距不应小于操作温度低于自燃点的"其它工艺设备或房间”的防火间距，但不应布置在半散开式厂房内； 3丙类液体设备的防火间距不限； 4固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m"）和设计储存压力（绝对压力，10'Pa）的乘积计算； 5表中“一”表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准对特殊介质有防火间距要求时，应按其热行

2车间储罐（组）的总容积要求应符合本标准第5.5.1条的规定。当车间储罐（组）总容积：可燃液体储罐小于5 化烃储罐小于20m"时，防火间距不应小于操作温度低于自燃点的"其它工艺设备或房间”的防火间距，但不应布 3丙类液体设备的防火间距不限； 4固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m"）和设计储存压力（绝对压力，10'Pa）的乘积计算； 5表中“二"表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准对特殊介质有防火间距要求时，应按其执行

5.5.3供厂房（生产设施）专用的可燃气体和助燃气体（液化气体）钢瓶的总几何容积 不应大于1m3，且分别存放在位于厂房（生产设施）边缘的散棚内或厂房内靠外墙的 瓶间内，并有钢瓶架等可靠的固定措施。厂房内钢瓶间与其它区域应采用防火墙分隔； 当厂房内其它区域同一时间工作人数超过10人时，应采用防爆墙分隔。可燃气体的钾 瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于15m。 5.5.4容积不大于3m3的液氧储罐与其使用厂房的间距应符合现行国家标准《建筑设计 防火规范》GB50016的规定

防火规范》GB50016的规定 5.5.5甲、乙类生产设施内部布置，应用道路将生产设施分割成为占地面积不大于 10000m²的设备、建筑物区。 5.5.6在满足工艺要求的情况下，工艺设备应紧布置，限制和减小爆炸危险区域的范 围。 5.5.7厂房（生产设施）内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、维护和消防 的要求。 5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房（生产设施）的一端或一侧，并采 取相应的防爆、泄压措施。 定区城隔离并设置

5.5.7厂房（生产设施）内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、维护 的要求。

5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房（生产设施）的一端或一侧，并 相应的防爆、泄压措施

5.10开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不低 50mm的围堰和导液设施

5.6污水处理及循环水

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划，宜独立布置。 5.6.2污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场所应设置可燃气体报 警仪。 5.6.3污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级 别和组别确定。

备设计，应符合现行国家有关防爆标准的规定

5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄放装置： 1容积式泵和压缩机的出口管道； 2冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏塔顶的气相管道： 3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统： 4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道； 5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热膨胀或汽化的液 化烃、甲B、乙A类液体管道系统： 6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断，导致放热反应失 控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统； 7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道； 8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道 9管程可能破裂的热交换器低压侧或其出口管道； 10低沸点液体进入装有高温液体的容器。 5.7.2安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定： 1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系

5.7.2安全泄放装置的设定压

1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系 统设计压力或最大允许工作压力（MAWP）为基准： 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾超压工况和安全泄 放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2的限制：

全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制《注

表中数值为系统设计压力（或MAWP）的百分数

2取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa中的较大值； 3取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压力和最大泄放压力

应超过表5.7.2规定的限制。 4属GC2级和GC3级压力管道的单纯管道系统的超压保护，应符合下列规定： 1）防止两端关闭的液体受热膨胀的超压工况，设定压力不应超过系统设计压力的 120%和系统试验压力中的较小值； 2）符合现行国家标准《压力管道规范工业管道第3部分：设计和计算》GB/T 20801.3第4.2.3.1~4.2.3.8条要求的条件下，最大泄放压力不应超过现行国家标准《压力 管道规范工业管道第3部分：设计和计算》GB/T20801.3第4.2.3.9条规定的允许压力 变动范围。

安全泄放装置额定泄放量严禁小于安全

5.7.4安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征以及安全泄放装置性能确

7.5安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受工艺条件或介质特性 ，无法排入焚烧、吸收等处理设施时，可直接向大气排放，但其排放管口不得朝向 设备或有人通过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。 7.6可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施，除进行电气设备防爆设 ，应进行非电气设备防爆设计

5.7.7下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：

5.8过程检测及自动控制

5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参数，设置相应的仪表及自 动控制系统。 5.8.2火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与安全完整性等级评估 结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。 5.8.3精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标 准规定，并采取合理的安全措施 1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检 测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远传指示报警设施： 2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火灾安全特性的控 制阀； 3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃特性的材料； 4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐火保护措施。 5.8.4使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产和储运区域，应按现行国家标准 《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493、《爆炸危险环境电力装 置设计规范》GB50058的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警

5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参数，设置相应的仪表及自 动控制系统。 5.8.2火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与安全完整性等级评估 结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。 5.8.3精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标 推规定，并采取合理的安全措施： 1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检

《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》 《爆炸危险环境电力 置设计规范》GB50058的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警 系统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境的防爆要求

6.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基础、罐体外保温层的设 计，应符合现行国家标准《化学工业建（构）筑物抗震设防分类标准》GB50914和《石 油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。 6.1.2可燃液体、液化烃储罐（组）防火堤或隔堤的构造设计，应符合现行国家标准《储 灌区防火堤设计规范》GB50351的规定

6.2.1储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa（绝压）的甲B类液体， 应采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常压储罐。 6.2.2单罐容积不小于100m3的甲B、乙A类液体储存应选用内浮顶罐。采用固定顶罐 或低压罐时，应采用氮气或惰性气体密封，并采取减少日晒升温的措施。

1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐；当单罐容积不大 于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐可同组布置； 2沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置； 3可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置； 4可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置： 5储存极度危害和高度危害毒性液体的储罐不应与其它易燃和可燃液体储罐布置 在同一防火堤内。 6.2.4除润滑油储罐外，储罐组内的储罐布置不应超过两排，单罐容积不超过1000m 的丙B类的储罐布置不应超过4排。

6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定

1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m3，单罐容积不应大于1000m3； 2丙类液体储罐的总容积不应大于25000m3，单罐容积不应大于5000m3； 3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时，其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当 于5m3丙类液体折算。

2.6工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.6的规定

表6.2.6储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距

1D为相邻较大罐的直

2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值； 3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D； 4同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备 时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D； 5“*”表示本标准不适用。 6.2.7工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本标准表6.2.6规定，且甲B、乙、丙 类储罐的间距不应小于5m，两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于 3m

6.2.8车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下列规定

1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3；立式储罐之间的防火间距不应小于2m 卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m3；储罐之间的防火间距不限。 6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤。防火堤内有效容积不应小于其中最大储罐的容 积。 6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置隔堤，且隔堤内有效容 积不应小于其中最大储罐容积的10% 1甲B、乙类液体与其它类可燃液体储罐之间； 2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间： 4助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。 6.2.11防火堤及隔堤设计应符合下列规定： 1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗漏措施

1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3；立式储罐之间的防火间距不应小于2m 卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m3；储罐之间的防火间距不限。 6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤。防火堤内有效容积不应小于其中最大储罐的容 积。 6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置隔堤，且隔堤内有效容 积不应小于其中最大储罐容积的10%： 1甲B、乙类液体与其它类可燃液体储罐之间； 2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间： 4助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间。 6.2.11防火堤及隔堤设计应符合下列规定： 1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗漏措施

2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为1.0m~2.2m；卧式储罐防 火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范 围内设计地坪标高起算； 3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔堤高度不应低于0.3m 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵： 5在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施； 6在防火堤和隔堤的适当位置应设置不少于2处的人行台阶，人行台阶的距离不 宜大于60m。 6.2.12立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半，卧式储罐至防火 堤内堤脚线的距离不应小于3m。 6.2.13相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。 6.2.14储罐区泡沫站设置应符合下列规定： 1应布置在防火堤外的非爆炸危险区； 2与可燃液体储罐的防火间距不应小于20m。 6.2.15工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列 规定： 1距液化烃储罐不应小于15m； 2距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距不大于500m3的甲B、乙类固定顶储 罐不应小于10m； 3距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距不大于500m3的内浮顶储罐 丙A类固定顶储罐不应小于8m； 4工厂储罐（组）的总容量和单罐容量都不超过本标准第5.5.1条和第6.2.8条规 定的车间储罐（组）总容量和单罐容量时，其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限 6.2.16车间储罐（组）的专用泵区，应布置在防火堤外，与液化烃储罐的防火间距不 应小于15m，与可燃液体储罐防火间距不限。 6.2.17可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外，与可燃液体储罐的防 火间距不限。 6.2.18储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位报警与自动联锁切 断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的有关规 定

6.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐6.3.1液化烃工厂储罐区总容积不应大于300m3，单罐容积不应大于100m3。6.3.2液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小于3m。6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不应小于表6.3.3的规定。表6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐防火间距介质储存方式或储罐型式球罐卧（立）罐水槽式气柜干式气柜有事故排放至0.5D全压力式或焚烧设施的液化烃1.5m半冷冻式储罐无事故排放至1.0D焚烧设施的球罐0.5D0.65D*助燃气体卧（立）罐0.65D1.5m水槽式气柜**0.5D0.65D可燃气体干式气柜**0.65D0.65D球罐0.5D*0.65D0.65D注：1D为相邻较大储罐的直径；2液化烃储罐指全压力式或半冷冻式储罐；3液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同；4氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径：液氧储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016有关规定执行；5沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行；6“*"表示不应同组布置。6.3.4全压力式或半冷冻式液化烃储罐（组），宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，防火堤内设置的隔堤不宜高于0.3m。6.3.5全压力式或半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤设置应符合本标准第6.3.4条规定。6.3.6沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐，防火堤内的有效容积不应小于1个最大储罐的容积，防火堤距储罐不应小于3m；与液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤设置应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。6.3.7液化烃储罐（组）的专用泵（区）应布置在防火堤外，与液化烃储罐的防火间距不应小于15m，与可燃液体工厂储罐的防火间距应符合本标准第4.2.9条的规定，与可24

可燃液体汽车装卸设施应符合下列规定：

6.4可燃液体、液化烃汽车装卸设施

1甲B、乙、内A类液体的装卸车应采用液下装卸车鹤管； 2装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m；无缓冲罐时，距装卸车鹤位10n 以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀； 3甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m； 4装卸车鹤位之间的距离不应小于4m，双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位 相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求： 5甲B、乙、丙A类液体装卸车鹤位与液化烃、丙B类液体装卸车鹤位之间距离不 应小于8m； 6装卸场地应采用现浇混凝土地面； 7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管道、设备、及建构筑 物的金属构件等应作电气连接并接地； 8甲B、乙类液体应采用密闭装卸车系统；丙类液体宜采用密闭装卸车系统。 6.4.2液化烃汽车装卸设施应符合下列规定： 1液化烃严禁就地排放； 2装卸车鹤位之间的距离不应小于4m； 3装卸车鹤位与可燃液体装卸车鹤位之间距离不应小于8m； 4距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀： 5装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m； 6装卸场地应采用现浇混凝土地面； 7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管道、设备及建构筑物 的金属构件等应作由气连接并接地

5.1甲、乙、丙类仓库距其它建筑设施的防火间距应符合本标准第4.2.9条的有关 5.2可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤维等混合物的仓库， 用不发生火花的地面，需要时应设防水层。 5.3桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氮或液氯等的实瓶不应露天存放

6.5.1申、乙、内类仓库距其它建筑设施的防火间距应符合本标准第4.2.9条的有关规 定。 6.5.2可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤维等混合物的仓库，应 采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。 6.5.3桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应露天存放

7.1.1全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷设，循环水及其它水 管道可理地敷设；地上管道不应环绕厂房（生产设施）或储罐（组）布置，且不得影响 消防扑救作业。

7.1.2管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。

7.1.4永久性的地上、地下管道，严禁穿越与其无关的生产设施、生产线、厂房（仓库）

作平台应设置防静电接地

作平台应设置防静电接地

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃介质不宜采用非金属管道输送。当局部采用非金属软管输送可燃介质时，应 在连接时保证静电的导通性

7.2.2进出生产设施的可燃气体、液化烃、可燃液体管道，生产设施界区处应设隔断阀

7.2.3热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或闪点不大于120℃的可燃液体管道敷设 在同一条管沟内。 7.2.4可燃气体的排放导出管应采用金属管道，且不得置于下水道等限制性空间内。 7.2.5氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时，净距不应小于500mm，交叉布 置时，净距不应小于250mm。 7.2.6液化烃设备出液管应在靠近设备出口处设置切断阀。容积超过50m3的液化烃设 备与其抽液泵的间距小于15m时，该切断阀应为具手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作 按钮距抽液泵的间距不应小于15m

7.2.7自燃液体管道应采用焊接连接，不得用螺纹连接。当采用法兰连接时，应提高一 个压力等级。自燃液体容器底部管道应设高机械完整性的火灾紧急切断阀。 7.2.8 能自燃爆炸的特种气体管道宜采用套管设计。 7.2.9操作温度低于自燃点不足10℃的可燃液体管道的低点不得设置排放阀。

7.2.7自燃液体管道应采用焊接连接，不得用螺纹连接。当采用法兰连接时，应提高一

1内类及以下的厂房确需使用甲 经不应大于DN40，应采用夹套管输送或对管道进行100%无损检测，并设置必要的检测 义表和事故排风、进料切断等联锁系统： 2当各厂房（生产设施）的废气支管连接至主管并送往废气处理系统时，支管与 主管连接处宜设置阻火设施

7.3含可燃液体生产污水管道

7.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但下列介质不得直 接排入生产污水管道： 1含可燃液体的排放液； 2可燃气体的凝结液； 3与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水； 4混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。 7.3.2输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。当采用架空敷设方式时 应符合下列规定： 1架空敷设的管道应设置防静电接地； 2输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别进行选型： 3用于生产污水输送的收集池（罐）周围15m半径范围内不得有明火地点或散发 火花地点，其排气管的设置应按本标准第7.3.8条执行。 7.3.3当重力流管道采用管沟内敷设或埋地敷设时，应符合本节下述各条的规定。 7.3.4厂房（生产设施）含可燃液体的生产污水管道的下列部位应设水封井： 1围堰、管沟等的污水排入生产污水（支）总管前； 2每个防火分区或设施的支管接入厂房（生产设施）外生产污水（支）总管前； 3管段长度大干300m时。管道应采用水封井分隔：

4隔油池进出污水管道上

7.3.5生产设施内非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水总管前应增 设水封井。 7.3.6储罐（组）排水管应在防火堤外设置水封井，水封井和防火堤之间的管道上应设 置易开关的隔断阀。 7.3.7隔油池的保护高度不应小于400mm，水封井水封高度不得小于250mm。隔油池 的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不 得有孔洞。 7.3.8甲、乙类生产设施内生产污水管道的（支）总管的最高处检查井宜设置排气管 排气管的设置应符合下列规定： 1管径不宜小于100mm； 2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台 2.5m以上；

7.3.5生产设施内非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水总管前应增 设水封井。

1管径不宜小于100mm； 2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台 2.5m以上；

8.1厂（库）房耐火等级与构件耐火极限

8.1.1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应低于二级。

1.1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应低于二级， 1.2厂房（仓库）柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限不应低于表8.1 规定，厂房（仓库）其它构件的燃烧性能和耐火极限应按现行国家标准《建筑设计 规范》GB50016确定。

1.1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应低于二级。 1.2厂房（仓库）柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限不应低

支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限（

8.1.3申、乙类厂房（仓库）以及设有人员密集场所的其它厂房（仓库），外墙保温材 料的燃烧性能等级应为A级。 8.1.4厂房内有可燃液体设备的楼层时，分隔防火分区之间的楼板应采用钢筋混凝土楼 板或复合楼板，耐火极限不应低于1.50h，并应采取防止可燃液体流尚的措施。 8.1.5钢结构厂房（仓库）的钢构件耐火极限应按现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016执行。 8.1.6厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可燃气体、助燃气体和甲、 乙、丙类液体的设备承重构架、支架、裙座及管廊（架）采用钢结构时，应采取耐火极 限不低于1.50h的保护措施。 8.1.7严禁可燃气体和甲、乙、丙类液体的设备及管道穿越厂房内防火分区的楼板、防 火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙，其它设备及管道必须穿越时，应采用与楼板、防 火墙及外墙相同耐火极限的不燃防火材料封堵。 8.1.8钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工质量与验收应符合现行国家 标准《建筑钢结构防火技术规范》GB51249的有关规定。

8.2厂（库）房高度、层数、面积

厂房的高度、层数和每个防火分区的最大允许建筑面积应符合现行国家标准《

筑设计防火规范》GB50016的有关规定。 8.2.2仓库的高度、层数和面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016 的有关规定。 8.2.3当设置自动灭火系统时，厂房（仓库）防火分区的建筑面积及仓库占地面积可按 现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定增加。 8.2.4丙类厂房的地下室或半地下室耐火等级为一级且为公用和辅助生产设施的设备 用房时，防火分区最大允许建筑面积不应大于1000m²。当设置自动灭火系统时，可增 加1.0倍；局部设置时，防火分区的增加面积可按该局部面积的1.0倍计算。 8.2.5受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房内的多层构架设备平台，若各 层设备平台板采用格栅板时，该格栅板平台可作为操作平台或检修平台，该平台面积可 不计入所在防火分区的建筑面积内，并应符合下列规定： 1有围护结构的无人员操作的辅助功能房间形成的封闭区域所占面积应小于该楼 层面积的5%； 2操作人员总数应少于10人； 3各层应设置自动灭火系统，并宜采用雨淋自动喷水灭火系统 4各层设备平台疏散要求应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 有关规定； 5格栅板透空率不应低于50%； 6屋顶宜设易熔性采光带，采光带面积不宜小于屋面面积的15%；外墙面应设置 采光带或采光窗，任一层外墙室内净高度的1/2以上设置的采光带或采光窗有效面积应 大于该层四周外墙体总表面面积的25%。外墙及屋顶采光带或采光窗应均匀布置

8.3.1厂房（仓库）设计应符合下列规定

8.3厂（库）房平面布置

8.3.1厂房（仓库）设计应符合下列规定： 1当同一厂房内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，应按现行国家标准《建筑 设计防火规范》GB50016的有关规定执行； 2甲、乙、丙类敲开式厂房，其层数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积， 可按工艺及设备布置确定。半敲开式厂房其层数、高度、每个防火分区的最大允许建筑 面积按封闭式厂房执行，当半敲开式厂房的开部分与封闭部分采用防火墙分隔时，厂 房散开部分的层数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积，可按工艺及设备布置确

定，其建筑面积不计入厂房的防火分区面积，防火墙高度应高出厂房较低部分屋面4m， 当防火墙高出厂房较低部分屋面不足4m时，厂房屋面靠近防火墙4m范围内的屋面板 及屋顶承重构件耐火极限不应低于1.50h； 3办公室、休息室、控制室、化验室等不应设置在甲、乙类厂房内，确需贴邻本 厂房时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00h且无门、窗、洞口 的防爆墙与厂房隔开，且应设置独立的安全出口； 4丙类厂房内设置的办公室、休息室、控制室、化验室等应采用耐火极限不低于 2.50h的防火隔墙和1.00h的楼板与其它部位分隔，并应至少设置1个独立的安全出口， 当隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门； 5变配电所不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻建造，且不应设置在爆炸性气体、 粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的20kV及以下的变配电所，当采用无门 窗洞口的防火墙隔开时，可一面或二面贴邻建造，并应符合现行国家标准《爆炸危险环 境电力装置设计规范》GB50058的有关规定； 6厂房内设置中间仓库时，应符合下列规定： 1）设置甲、乙类中间仓库时，其储量不应超过1d的需要量。中间仓库应靠外墙布 置，并应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的不燃烧性楼板与其它部位隔开： 2）设置丙类中间仓库时，应采用防火墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与其 它部位隔开： 3）仓库的耐火等级和面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 有关规定。

1供消防人员进入的窗口的净高度和净宽度均不应小于1.0m，其下沿距室内地面 不应大于1.2m； 2每层每个防火分区不应少于2个，各救援窗间距不宜大于24m； 3应急击碎玻璃应采用厚度不大于8mm的单片钢化玻璃或组合的钢化中空玻璃 有爆炸危险的厂房（仓库）采用钢化玻璃门窗时，其玻璃厚度不应大于4mm。 8.3.3因工艺生产的特性需求，联合厂房相邻外墙必须设置连通口时，应采取相应的防 火措施。

同库储存时，应采用耐火极限不低于2.00h的防火隔墙隔开。火灾危险类

GB/T 30279-2020 信息安全技术 网络安全漏洞分类分级指南分别设置独立的防火分区。

别设置独立的防火分区 3.5建筑物的内部装修设计均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016 建筑内部装修设计防火规范》GB50222执行

8.3.5建筑物的内部装修设计均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016及

8.4.1爆炸危险区域范围内的疏散门，开启方向应朝向爆炸危险性较小的区域一侧；爆 炸危险场所的外门口应为防滑坡道，且不应设置台阶。 8.4.2供分析化验使用的钢瓶储存间有爆炸危险时应独立设置。当有困难时，可与主体 建筑贴邻布置，并应采用防爆墙与其它部位隔开，且满足泄压要求。钢瓶储存间屋面为 泄爆面时，主体建筑高出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇，并采用安全 玻璃。 8.4.3有爆炸危险的甲、乙类生产部位，宜集中布置在厂房靠外墙的泄压设施附近，并 满足泄压计算要求。除本标准另有规定外，与其它区域的隔墙应采用耐火极限不低于 3.00h的防火隔墙。防火隔墙上开设连通门时，应设置防护门斗，门斗使用面积不宜小 洪派不宝小工

有爆火包险时中 满足泄压计算要求。除本标准另有规定外，与其它区域的隔墙应采用耐火极限不低于 3.00h的防火隔墙。防火隔墙上开设连通门时HJ 762-2015 铅水质自动在线监测仪技术要求及检测方法，应设置防护门斗，门斗使用面积不宜小 于4.0m²，进深不宜小于1.5m。防护门斗上的门应为甲级防火门，门应错位设置

房（仓库）的安全疏散设计应符合下列规

8.5厂（库）房安全疏散