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GB 51283-2020 精细化工企业工程设计防火标准(完整清晰、正版)

设有屋顶，不设建筑外围护结构或任意一层局部设有封闭式 围护结构的功能房间，所占面积不超过该楼层面积的5%的生产 性建筑物。

joint building

根据工艺生产的特性需求，由生产、储存、公用和辅助等使用 功能场所相邻布置的联合体建筑。 X

2. 0.9 车间储罐(组)

在正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但工艺要求，为了 平衡生产、产品质量检测或一次投人等需要在生产设施内或边缘 布置的储罐（组）JJG 1022-2016 甲醛气体检测仪检定规程，不包括工艺过程中的容器。

2.0.10非电气设备

protectionairlock

设有正压送风，用防火隔墙分隔，能防止火灾蔓延、缓冲爆炸 冲击波及限制爆炸性物质扩散的使用空间。

3.0.1生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的规定。液化烃、可燃液体的火灾 危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB50160的规定。 3.0.2厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓 库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1.1厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。 4.1.2广址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类 别，结合风向与地形等自然条件合理确定。 4.1.3散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年 最小频率风向的上风侧，且不应位于窝风地段。有较高洁净度要 求的企业，当不能远离有严重空气污染区时，则应位于其最大频率 风向的上风侧，或全年最小频率风向的下风侧。

1居住区、村镇指1000人或300户及以上者；与居住区、村镇及公共建筑物之 间的间距，除应符合本规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。 2相邻工厂指除精细化工企业以外的不同类工厂。若相邻工厂有相关的国 家标准规定时，应按严格要求执行。企业消防站与相邻工厂的间距应符合 国家有关标准的规定。 3分母为与高层民用建筑的防火间距，分子为与其他建筑的防火间距。 4至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家 铁路防火间距相同，其中全厂性重要设施（企业消防站除外）至国家或工业 区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距不应小于25m。至厂外 铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定外，尚 应符合铁路、交通部门的有关规定。 人 5 对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆域、熏要物品 仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道、通航江、河、海岸边等应 按有关规定执行。 6液化烃储罐与相邻工厂或设施的防火间距，应按表中液化烃储罐的总容积 (V总）或单罐容积（V单）中较严格者确定。液化烃储罐与110kV~220kV架 空电力线路的防火间距应为1.5倍塔杆高，且不应小于40m，与 330kV~1000kV的防火间距不应小于100m。 7 丙类可燃液体储罐与相邻工或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储 键防火间距的75%。当甲乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其 总容积应按5m丙类液体相当于1m甲、乙类液体折算。丙类生产设施与 相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 8 固定客积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m）和设计储存压力 （绝对压力05Pa）的乘积计算。 9 当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时，全厂性重要设施与相邻工厂 围墙或用地边界线防火间距不应小于20m。 10仓库的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 规定。 11表中一”表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准或规定 有要求时，应按其执行。

4. 1. 6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表 4. 1.

1.6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1.6的规定。

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m。X丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 2 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m"）和设计储存压力 （绝对压力，10°Pa）的乘积计算。 3当液化烃储罐总容积小于或等天200m²且单罐容积小于或等于50m时.防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m²/V单≤100m3）防火间距的75%。 4企业消防站与相邻工人的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%。 5仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行。

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m。X丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 2 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m"）和设计储存压力 （绝对压力，10Pa)的乘积计算。 3当液化烃储罐总容积小于或等关200m²且单罐容积小于或等于50m时.防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m²/V单≤100m3）防火间距的75%。 4企业消防站与相邻工的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%。 5仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行。

4.2 工厂总平面布置

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾 危险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生 产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。 4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一 集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频率风 向的下风侧。 4.2.3可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水

高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上；当受条 件限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于生产设 施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上时，应采取防止泄漏 的可燃液体流入上述场所的措施 V

明火地点的防火间距不应小于25m。

4.2.8厂区的绿化应符合下列

1不应妨碍消防操作； 2液化烃储罐（组）防火堤内严禁绿化； 3生产设施或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐（组）与周围消 防车道之间不宜种植绿篱或茂密的灌木丛。

4.2.9总平面布置的防火间距，不应小于表4.2.9的规定。

4.3.1工厂出入口不宜少2个，并宜位于不同方位。 4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表 4. 3. 2 的规定。

4.3.1工厂出入口不宜少于2个，并宜位于不同方位。

表4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距（m）

注：原料、产品的运翁道路应布寶在爆炸危险区域之外。

4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定：

.3厂内消防车道布置应符合下

1高层厂房，甲、乙、丙类厂房或生产设施，乙、丙类仓库，可 燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定， 2主要消防车道路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度 不应小于5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。

规定： 1宜采用密闭设备；当不具备密闭条件时，应采取有效的安 全环保措施。 X 2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮 气保护措施。 5.1.2顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应 从容器或储罐下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器或储 罐底200mm处。 5.1.3对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与 5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气 体应采用氮气、惰性气体或充人这些气体的空气，其氧气浓度应根 据可燃粉尘（粒）的极限氧浓度（LOC）确定，并应符合下列规定： 1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小 于5%（体积）时，安全余量不应小于2%（体积）；当L0C小于5% （体积）时，氧气浓度不应大于LOC的60%。 2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于 7.5%（体积）时，安全余量不应小于4.5%（体积）；当LOC小于 7.5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC的40%。

5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输

体应采用氮气、惰性气体或充人这些气体的空气，其氧气浓度应根 据可燃粉尘(粒）的极限氧浓度（LOC)确定，并应符合下列规定： 1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小 于5%（体积）时，安全余量不应小于2%（体积）；当L0C小于5% （体积）时，氧气浓度不应大于LOC的60%。 2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于 7.5%（体积）时，安全余量不应小于4.5%（体积）；当LOC小于 7.5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC的40%

5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废

气时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜 设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆

5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混 合排放。

.7下列设备应设置防静电接地：

5.1.7下列设备应设置防静电持

1使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备； 2使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地 应采用金属或其他导体材料。 5.1.9采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或 粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器。必 5.1.10工艺设备本体（不含衬里）及其基础管道（不含衬里）及 其支、吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。 5.1.11除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行 国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行，其耐火极 限尚应符合下列规定： VOO 1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的 耐火极限不应低于2.00h 2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场 地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h。

5.2.1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表

5.2.1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的

5.2.2间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减

1紧急冷却； 2抑制； 淬灭或浇灌； 3

倾泻； 5 控制减压。

倾泻； 5 控制减压

1宜露天布置或布置在散开式或半敲开式厂房内；压缩机上 方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、内类工艺设备。 2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域 外宜采用钢格栅板，该钢格栅板的面积可不计入该防火分区的建 筑面积内；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施。 3应设置可燃气体报警仪。 4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。 5单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其 他甲、乙、丙类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限 制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其他甲、乙、丙类设备房间 的中简隔墙应采用无门窗洞口的防火墙

1宜露天布置或布置在散开式或半敲开式厂房内； 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲丙类工艺设备；当其上方布置甲、乙、丙类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、内类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。

度低于自燃点的可燃液体泵应分别布直在不同房间内，各房间应 采用防火墙隔开； 2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温 度低于自燃点的甲B、乙液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的 折线距离不应小于4.5m； 3液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上 方，不宜布置甲、乙、内丙类工艺设备； 4超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃 液体泵布置在同一房间内； 人饭 5甲、乙类液体泵房内不宜设置地沟或地坑，泵房内应有 防止可燃气体积聚的措施。 5.3.4输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的 远程开关和远程切断阀。 CO 5.3.5可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传 动，在爆炸危险区域内其他转动设备必须使用皮带传动时，应采用 防静电传动带。 N

5.4.1燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气

5.4.1燃油、燃氢导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气 体、液化烃和甲乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺 要求与甲、乙类厂房贴邻布置时，应符合下列规定： 1导热油炉房应采用防火墙分隔： 2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外； 3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 5.4.2导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周 围，应设置防止导热油外溢的措施。 5.4.3导热油管道进人生产设施处应设置紧急切断阀。导热油 炉系统应安装安全泄放装置。

1设置低压报警和低低压联锁切断系统； 2 在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。 5.4.5导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规 范》SY/T0524的规定

5.5.1甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边 缘，井应符合下列规定： X 1甲、乙类物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产 出量，且可燃气体总容积不应大于1000m3，液化烃总容积不应大 于100m²，可燃液体总容积不应大于1000m 2不得布置在封闭式厂房或半敬开式人房内； 3与生产设施内其他厂房、设备、建筑物的防火间距应符合 本标准第5.5.2条的规定。 N

5.5.2生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：

车间储罐（组）与生产设施内设备、建筑物

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施 区的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压施。 5.5.9高危险度等级的反应工艺过程，其反应器应采用防爆墙与 其他区域隔离，并设置超压泄爆设施，反应器系统必须设置远程操 作设施，

5.5.10开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划， 宜独立布置。 5.6.2污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场 所应设置可燃气体报警仪。 COn 5.6.3污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内 爆炸性气体混合物的级别和组别确定 5.6.4循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位于爆炸危 险区域以内时，其电气设备设计，应符合现行国家有关防爆标准的 规定。 X 5.7泄压排放 5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄 放装置： 1容积式泵和压缩机的出口管道； 2冷却水或回流中断，或再沸器输人热量过多而引起超压的 蒸馏塔顶的气相管道； 3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统； 4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道； 5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产 生热膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙类液体管道系统；

6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断， 寻致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统： 7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道； 8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道； 9管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出 口管道； 10低沸点液体进人装有高温液体的容器。 5.7.2安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列 规定： 1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力 和最大泄放压力应以系统设计压力或最失充许工作压力 (MAWP）为基准。 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或 火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2 的限制。

表5.7.2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制

注：①表中数值为系统设计压力（或MAWP）的百分数

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa 中的较大值； ③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 如最大泄效压力不应超过表 5 7 2 规定的阻制

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kP 中的较大值：

③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 力和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制。

5.7.6可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施

5.7.7下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器：

统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉 氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口； 7可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可 燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的 出口； 8可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管

5.8过程检测及自动控制

5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参

1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压 力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远 传指示报警设施； 2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具 有火灾安全特性的控制阀； 3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火 阻燃特性的材料； 4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔 热耐火保护措施。

域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设 计规范》GB50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058 的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系 统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境 的防爆要求。

6.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基 础、罐体外保温层的设计，应符合现行国家标准《化学工业建（构 筑物抗震设防分类标准》GB50914和《石油化工企业设计防火材 准》GB50160的规定。

6.2.1储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa （绝压）的甲类液体，宜采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常 压储罐，储罐选型应符合现行行业标准《石油化工储运系统罐区设 计规范》SH/T 3007的规定。 6.2.2单罐容积不小于100m²的甲B、乙A类液体储存应选用内浮 金三旧护饰宝人批站

6.2.2单罐容积不小于100m3的甲B、乙A类液体储存应选用内浮

顶罐。当采用易熔材料制作浮盘时，应设置氮气保护等安全措施 采用固定顶罐或低压罐时，应采用氮气或惰性气体密封，并采取调 少日晒升温的措施。

1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储 重；当单罐容积不大于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐可 同组布置。 2沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置。 3 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。 4可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置

5.2.4除润滑油储罐外，储罐组内的储罐布置不应超过两排，单 罐容积不超过1000m3的丙=类的储罐布置不应超过4排。 6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定 1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m²，单罐容积 不应大于1000m3； 2丙类液体储罐的总容积不应大于25000m²，单罐容积不应 大于5000m3； 3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时其总容积可按 1m甲B、乙类液体相当于5m丙类液体折算× 6.2.6工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于 表6.2.6的规定。

注：1D为相邻较大懂的直径：

2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值； 3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应 小于0.6D； 4 同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾 的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D； 5“*"表示本标准不适用

2不同液体、不同形式储織之间的防火间距不应小于本表规定的较大值； 3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应 小于.6D； 4 同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾 的泡灭火设备时，储饿之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D： 5“*”表示本标准不适用

的规定，且甲B、乙、内类储罐的间距不应小于5m，两排直径小于 5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。

6.2.8车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下 列规定： 1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3；立式储罐之间的 防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m；储罐之间的防火间距 不限。 6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤。防火堤内有效容积不应 小于其中一个最大储罐的容积。 6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置 隔堤，且隔堤内有效容积不应小于其中方最大储罐容积 的10%： 1甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间； 2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间； 4助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐 之间； 5单罐容积不大于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和 不应大于20000mX 6隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。 6.2.11防火堤及隔堤设计应符合下列规定： 1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗 漏措施。 2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为 1.0m～2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限 以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪 标高起算。 3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔 堤高度不应低于0.3m。 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵

5在雨水沟穿堤处应采取防正可燃液体流出堤外的猎施。 6在防火堤的不同方位应设置人行台阶，同一方位上两个相 邻人行台阶的距离不宜大于60m，隔堤应设置人行台阶。 6.2.12立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。 6.2.13相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于 7m的消防空地。 6.2.14工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤外必与储罐的 防火间距应符合下列规定： 1距液化烃储罐不应小于15m； 2距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m距不大于500m3的 甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m； 3距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距不大于 500m²的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m； 4工厂储罐（组）的总容量和单罐容量都不超过本标准第 5.5.1条和第6.2.8条规定的车间储罐（组）总容量和单罐容量 时，其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.15车间储罐（组）的专用泵区，应布置在防火堤外，与液化烃 储罐的防火间距不应小于15m，与可燃液体储罐防火间距不限。 6.2.16可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外， 与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.17储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位 报警与自动联锁切断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB50160的有关规定。

6.2.14工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤与储罐的

6.2.17储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位

6.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐

6.3.1液化烃工厂储罐区总容积不应大于300m，单罐容积不应 大于100m。

置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小 于3m。

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不 应小于表 6. 3. 3 的规定。

液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储

注：1D为相邻较大储罐的直径。 2 液氮储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同。 氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；液 氧储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定执行。 4 沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行。

6.3.4全压力式或半冷冻式液化烃储罐（组）、液氨储罐的防火堤 和隔堤设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB 50160 的规定。

6.3.5沸点低于45℃的甲,类液体的压力储罐，防火堤内的有效

容积不应小于1个最大储罐的容积，防火堤距储罐不应小于3m， 防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.11条的规定；与 液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤设置应符合现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。

于8m; 4距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧 急切断阀； 5装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m； 6装卸场地应采用现浇混凝土地面； 7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管 道、设备及建构筑物的金属构件等应做电气连接并接地。 武 6.5厂内仓库 6.5.1甲、乙、丙类仓库距其他建筑设施的防火间距应符合本标 准第4.2.9条的有关规定。 6.5.2可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤 维等混合物的仓库，应采用不发生火花的地面，需要时应设防 水层。 6.5.3桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应 露天存放。

7.1.1全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷 设，循环水及其他水管道可埋地敷设；除泡沫混合液管道外地上管道 不应环绕生产设施或储罐（组）布置，且不得影响消防扑救作业。 7.1.2管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。 7.1.3可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定 1应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可 燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显 标示。 OV 2跨越道路的可燃气体液化烃、可燃液体管道上不应设置 阀门及易发生泄漏的管道附件。 7.1.4永久性的地上、地下管道，严禁穿越与其无关的生产设施、 生产线、仓库、储罐（组）和建【构）筑物。 7.1.5可燃气体液化烃、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属 等导体材料制作的操作平台应设置防静电接地。

不应环绕生产设施或储罐（组)布置，且不得影响消防扑救作业。

1应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可 燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显 标示。 2跨越道路的可燃气体液化烃、可燃液体管道上不应设置 阀门及易发生泄漏的管道附件 7.1.4永久性的地上、地下管道，严禁穿越与其无关的生产设施、 生产线合库储罐组 构箱物

7.1.5可燃气体液化烃、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃介质不应采用非金属管道输送。当局部确需采用软 管输送可燃介质时，应采用金属软管；液化烃、液氯、液氨不得采用 软管输送。

施界区处应设隔断阀和8”字盲板，隔断阀处应设平台。

7.2.3热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或甲、乙

燃液体管道敷设在同一条管沟内

道等限制性空间内。 7.2.5氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时，净距不应 小于500mm，交叉布置时，净距不应小于250mm。 7.2.6液化烃及操作温度不低于自燃点的可燃液体设备出液管 应在靠近设备出口处设置切断阀。容积超过40m的液化烃设备 与其抽液泵的间距小于15m时，该切断阀应为具手动功能的遥控 阀，遥控阀就地操作按钮距抽液泵的间距不应小于15m 7.2.7自燃液体管道应采用焊接连接，不得用螺纹连接。当采用 法兰连接时，应提高一个压力等级。自燃液体容器底部管道应设 高机械完整性的火灾紧急切断阀。 7.2.8能自燃爆炸的特种气体管道宜采用套管设计。 7.2.9操作温度低于自燃点不足10℃的可燃液体管道的低点不 得设置排放阀。 7.2.10医药工业管道设计还应符合下列规定：

7.2.8能自燃爆炸的特种气体管道宜采用套管设计。

1内类及以下的厂房确需使用甲、乙类介质时，进入厂房甲、 乙类介质管道的管径不应大于DN4O，应采用夹套管输送或对管 道进行100%无损检测，并设置必要的检测仪表和事故排风、进料 切断等联锁系统。 2当各房或生产设施的废气支管连接至主管并送往废气 处理系统时，支管与主管连接处宜设置阻火设施。

7.3含可燃液体生产污水管道

.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排人生产污刀 管道，但下列介质不得直接排入生产污水管道： 含可燃液体的排放液； 2 可燃气体的凝结液； 与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水； 混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。

7.3.2输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。 采用架空敷设的生产污水管道，应符合下列规定： 1管道应设置防静电接地： 2输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别 进行选型； 3用于生产污水输送的收集池（罐）周围15m半径范围内不 得有明火地点或散发火花地点，其排气管的设置应按本标准第 7.3.8条执行。 7.3.3重力流管道应符合本节下述各条的规定。人 7.3.4厂房或生产设施含可燃液体的生产污水管道的下列部位 应设水封井： 1围堰、管沟等的污水排入生产污水（支）总管前； 2每个防火分区或设施的支管接入厂房或生产设施外生产 污水（支）总管前； 3管段长度大于300m时，管道应采用水封井分隔； 4 隔油池进出污水管道上。 7.3.5非爆炸危险区域的排水支管或总管接人含可燃液体污水 7.3.6储罐（组排水管应在防火堤外设置水封井，水封井和防火 堤之间的管道士应设置易开关的隔断阀。 7.3.7隔油池的保护高度不应小于400mm，水封并水封高度不 得小于250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难 燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。 7.3.8甲、乙类生产设施内生产污水管道的（支）总管的最高处检 查并宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定： 1管径不宜小于100mm； 2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管 3m范围内的操作平台2.5m以上； 3距明火地点、散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管。

7.3.2输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。

采用架空敷设的生产污水管道，应符合下列规定： 1管道应设置防静电接地； 2输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别 进行选型； 3用于生产污水输送的收集池（罐）周围15m半径范围内不 得有明火地点或散发火花地点，其排气管的设置应按本标准第 7.3.8条执行。

7.3.3重力流管道应符合本节下述各条的规定。人效

7.3.7隔油池的保护高度不应小于400mmAQ 4250-2015 电镀工艺防尘防毒技术规范，水封井水

8.1厂房（仓库）耐火等级与构件耐火极限

8.1.1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应 低于二级。 8.1.2厂房（仓库）柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极 限不应低于表8.1.2的规定，厂房（仓库）其他构件的燃烧性能和 耐火极限应按现行国家 筑设计防火规范》GB50016确定，

表8.1.2柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限（h）

8.1.3申、乙类文房（仓库）以及设有人员密集场所的其他厂房

8.1.3申、乙类又房（仓库）以及设有人员密集场所的其他）房 （仓库），外墙保温材料的燃烧性能等级应为A级。 8.1.4厂房内有可燃液体设备的楼层时，分隔防火分区之间的楼 板应采用钢筋混凝土楼板或复合楼板，耐火极限不应低于1.50h， 并应采取防止可燃液体流尚的措施。 8.1.5钢结构厂房（仓库）的钢构件耐火极限应按现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016执行。 8.1.6厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可 燃气体、助燃气体和甲、乙、丙类液体的设备承重构架、支架、裙座 及管廊（架）采用钢结构时，应采取耐火极限不低于1.50h的保护 措施。

8.1.7严禁可燃气体和甲、乙、丙类液体的设备及管道穿越广房 内防火分区的楼板、防火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙，其他 设备及管道必须穿越时，应采用与楼板、防火墙及外墙相同耐火极 限的不燃防火材料封堵，

GB/T 31354-2014 包装件和容器氧气透过性测试方法 库仑计检测法限的不燃防火材料封堵。 8.1.8钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工质量 与验收应符合现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB 51249 的有关规定。