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LY／T 1659-2020 人造板工业粉尘防控技术规范外治的粉尘防治路径，以及针对粉尘的产生与散发的特点及部位，采取抑尘、控尘、治尘 充分体现源头治理的理念。
外治的粉尘防治路径，以及针对粉尘的产生与散发的特点及部位，采取抑尘、控尘、治尘的技术路径， 充分体现源头治理的理念。 4.4应坚持防尘与防爆并举的绿色与安全生产的原则。 4.5建设项目应优先采用先*的生产工艺、技术和装备，在源头上消除或减小粉尘的产生，减轻粉尘 污染的治理负荷，有利于提高木材的利用率，同时也尽可能降低粉尘爆炸存在的风险。 4.6应及时采用适宜的新技术、新工艺、新装备和新方法，持续改*防尘工作，不断提高作业与大气 不境的粉尘污染治理水平，从而持续推*清洁生产。 4.7用于粉尘防治的设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。
4.4应坚持防尘与防爆并举的绿色与安全生产
5.1.1厂区选址应符合GB50187一2012和GBZ1一2010的规定，并应根据我国现*的环境保护、卫生 和安全生产等法律法规、标准和建设项目的污染与安全生产状况及整体控制的水平、以及职业卫生有害 因素的危害状况，**综合分析评价确定。 5.1.2为最大程度地降低建设项目产生有害排气、粉尘等污染物的危害，厂区应设置于城镇、相邻工业 企业和居住区全年最小频率风向的上风侧，与居住区的卫生防护距离应符合国家现*有关工业企业卫生 标准的规定。
产、职业健康、节能等要求，结合场地自然条件、技术经济条件等，**厂区总平面布置，并应符合 GB50187一2012、GBZ1一2010和GB50016一2014等国家现*的有关工业企业总平面规划原则、环境 保护、职业健康和防火安全的规定。 5.2.2为避免和减轻粉尘对作业环境、大气环境和生产安全的危害，应以实现减排、安全和节能等多 目标协同的粉尘防治目标，厂区总平面布置，并应符合以下规定： a）应按GBZ1一2010的规定对厂区**明确的功能分区；生产区、非生产区和辅助生产区之间相 对布置的位置应符合GBZ1一2010中5.2.1.4的规定；生产管理办公用房应不得设置在生产车间内，* 政办公用房应设置在非生产区； b)在满足主体工程需要的前提下，应将产尘严重的设施与产尘较轻的设施**分离，并应符合GB/ 3840的相关规定； c）易散发粉尘的大宗原料堆场和储存有粉尘爆炸危险料仓的布置应符合GB50187一2012中5.6.2 和5.6.4的规定，即应布置在厂区边缘地带，且应位于厂区全年最小频率风向的上风侧，并应远离明火 及散发火花的地点； d）为避免伴生碎料后期处置在厂区内的粉尘二次飞扬，以及消除粉尘爆炸的隐患，应根据厂区总 体发展计划GB/T 29784.1-2013 电子电气产品中多环芳烃的测定 第1部分 高效液相色谱法，按照总体规划、分步实施的原则，合理地设置碎料分离与除尘装置排料点，并提供分离装 置和除尘器留有足够的场地与空间； e）净化有爆炸危险粉尘的干式分离装置和除尘器的布置应符合GB50016一2014中9.3.7的规定 将布置在厂房（车间）外独立的、专门建（构）筑物，且其外立面与所属厂房的防火间距不应小于10m
LY/T16592020
5.3.1对于粉尘散发存在较大差异的生产工段或区域，应采用建筑结构**隔离。若有设备、管道穿 过隔离空间时，其与建筑结构结合部位的间隙应采取密封处理。 5.3.2除应满足生产工艺流程与设备布置、自然通风与采光的需要外，厂房设计还应为生产线的除尘 与通风设施的合理布置与检修留有足够的空间。 5.3.3安装有粉尘爆炸危险的工艺设备的建（构）筑物，其设计应符合GB15577一2018中有关建（构） 筑物结构设计和GB50016一2014中有关厂房（仓库）防爆的规定。 5.3.4厂房内有粉尘爆炸危险部位设置的泄压设施应符合GB50016一2014中3.6.3的规定，泄压面积 应符合GB50016一2014中3.6.4的规定； 5.3.5为避免因扬尘在车间的积尘而发生的二次爆炸，地面、墙面、屋架等处应具有便于清除粉尘的 表面与结构。 5.3.6以自然通风为主的工段，其建筑物应具有所需的高度和面积，顶部应设避风天窗。
5.4.1在工艺设计时，应采取源头防尘与设施除尘相结合、污染治理与防爆相结合的粉尘
5.4.2为减少粉尘的产生，应采用包含以下方法和措施的工艺设计： a）采用有助于减少粉尘产生的加工技术、工艺和装备； b）优化的工艺流程，减少散碎状原料的输送、转运、料仓贮存等易使其破损的环节； c）以工艺输送为目的潮湿的工艺木片与刨花的输送，应优先选择带式运输机、斗式提升机、刮板 运输机、振动运输机等机械式传送设备； d）利用气力输送系统，完成刨花、纤维等工艺碎料的风选、干燥、输送、定量、施胶等工艺操作 时，为减少其破碎损耗，应根据工艺条件和碎料物性，选用经济的气力输送速度，并应优化输送路径、 缩短输送距离，同时，在满足工艺要求的提条件下，减少弯管数量，同时应按LY/T1806的规定，选取 适宜的弯管曲率半径； e）为减少工艺木片和刨花制备时所产生的粉尘量，其工艺操作规程中应包括更换刀具及修磨等要 求。
5.4.3为控制粉尘在室外作业场所和车间内散发，应采用包含以下方法和措施的工艺设计
a）在工艺碎料露天堆放场所和原料转运装卸载处，应采取有效的抑尘措施； b）车间内产尘严重的工段或区域应与产尘较少区域**有效的隔离； c）生产线上运送干燥碎料的运输机，其装、卸料连接处应具有较好的气密性能，不得有粉尘外泄 散发现象； d）对于速度大于2m/s、运输干燥木质碎料的带式运输机，应在其工作边的上部加装气密的罩壳 在沿着运输机长度方向的罩壳上设置若干抑制粉尘飞扬的*尘罩：
e）对于输送碎料的带式运输机（包括网带式板坏运输机），在其卸料鼓轮处和回空边上的清扫刷棍 应设置*尘罩； f）运送干燥碎料的螺旋运输机直接在车间内卸料时，应在其卸料点附近设置扬尘*尘罩；直接在 车间外卸料时，应在其卸料点处采取喷雾等抑尘措施； g）运送干燥碎料的斗式运输机、刮板运输机的壳体应密闭；当其向后续工段直接卸料时，在卸料 点附近应设置扬尘*尘罩；在其装料段和沿着运输方向的壳体上设置用于降低壳体内扬尘粉尘的浓度的 *尘罩； h）对于贮存干燥碎料的料仓，应与向其装料和卸料的设备之间形成密闭空间，以防止扬尘外泄； 必要时，应在料仓的顶部、避开卸料点设置扬尘*尘罩，以降低仓内粉尘云的浓度。 i）当料仓由气固分离装置供料时，应通过连续式装（卸）料阀**供料，避免料仓因正压状态下 造成的粉尘泄漏和二次飞扬。 j）生产控制室与产尘区域应隔离； k）作业位置应设置在粉尘散发处、自然通风的上侧，否则应加强操作人员个人防护， 5.4.4凡是由加工设备直接产生的切屑和生产线上的粉尘泄漏处，均应设置气力*集装置对其收集和 处理，气力除尘装置的选型应符合LY/T1806的规定。 5.4.5对于含有粉尘的工艺排气，应设置排气净化装置。 5.4.6在已按5.2.1~5.4.5的要求采取相应的粉尘控制措施后，如车间内粉尘浓度仍超过GB22.1 所规定的工作场所有害因素职业接触限值，对粉尘浓度超标的作业工位，应根据其浓度分布特征，设置 整体或局部通风系统，或米取个体防护措施。 5.4.7为清除工艺碎料中的金属、砂石、编织袋等杂物，避免因与风机叶轮的碰撞，或因叶轮的不均 习磨损或杂物缠绕造成的不平衡导致叶轮与蜗壳摩擦，而可能产生的火花，应根据碎料的来源，对相应 上段发生上述现象的可能性**研判，应选择包括以下措施的工艺设计： a）在碎料单元制备工段，应在原料*入削片机、旋切机前设置金属探测器并警示，同时采取人工 等适宜的方式将其剔除： b）为清除工艺木片和刨花中磁性金属杂物，应在运送碎料的带式运输机工作边的上部设置电磁除 铁器，或采用具有磁选除铁功能的驱动鼓轮； c）以废旧木材、树根、果树更新的根枝及木质加工剩余物为原料，应采用风选或水洗装置清除所 夹带的泥沙； d）原料部分或全部来自外购伴生碎料，应采用筛选或风选方式，清除其所夹带的泥土、砂石、编 织袋残余物等杂物； e）在已经干燥、施胶后的碎料输送系统中，应在碎料机械转载或气流输送的弯管处设置惯性或重 力方式清除粗大的碎料和非磁性金属异物等 f）为避免已成型的板坏中仍然残留着磁性金属物，防止其后期加工中因砂光、锯削、铣削等产生 火花，同时避免损伤压机，应在板坏传送带上方设置金属探测及自动清除装置，同时并警示。
5.5.1 生产设备
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5.5.1.1在满足功能和加工性能要求的前提下，生产设备的选用应符合以下粉尘防控要求： a）应优先选用无尘或少尘的先*加工装备； b）应选用排料顺畅、密闭性良好、粉尘散发少的设备； c)在利用设备自身结构尚不能避免粉尘逸出时，应选用配有结构与安装位置合理的*尘罩的设备 *尘罩应*净率高、风量要求相对较小 d）对于因切削机构的运动、粉尘散发不规则、或散发区域较广等粉尘逸出部位和区域，应根据粉 尘散发的特点，应采取增加辅助*尘罩，优化*尘罩的结构及安装位置，适当增加*尘罩口气流速度或 *风量等相应措施。 5.5.1.2在气流系统中，完成对碎料的风选、干燥、施胶、板坏铺装等工艺操作的生产设备，除符合 5.5.1.1b）和c)的规定外，应选用除尘效果符合GB16297中有关粉尘排放规定的末端分离与除尘装置。 5.5.1.3当通过设备自身的密闭措施无法实现防止碎料及粉尘散落时，所选设备应配置散落碎料清除 的装置，或提出包括清除方式等要求，如采用气力*集的清除方式，需提出的*尘罩（引风罩）最小* （引）风量、气流输送管内最小气流速度等技术要求，
5.5.2生产辅助设备
5.5.2.1应选用结构密闭、无粉尘泄漏或具有为避免粉尘泄漏与飞扬而采取*集粉尘等抑尘设施的涉尘 设备。 5.5.2.2对于运输碎料的运输机，应选择符合5.4.2c）、5.4.3c）g）规定的带式运输机、刮板运输机、 斗式提升机、振动运输机、螺旋运输机， 5.5.2.3对于贮存干燥碎料的料仓，应选择除符合5.4.3h)规定的料仓外，还应选用机械化出料的料仓 以避免因人工出料在料仓周围形成可能产生粉尘爆炸的间歇性粉尘云。 5.5.2.4应为工艺输送选择合适的输送方式。 5.5.2.5对于采用气力运输装置运送碎料，应选择符合5.4.2d）和LY/T1806中有关气力运输系统设计 的规定。 5.5.2.6应根据生产工艺的要求和碎料的性状，按LY/T1806的相关规定**气力运输系统的规划和设 计。 5.5.2.7凡是设置检修门和观察孔的设备，运*时应保持良好的气密性能，与设备连接处应内壁光滑 以避免物料留挂现象。 5.5.2.8鼓励采用分离装置和除尘器排气粉尘浓度自动检测技术或滤袋破损检测技术
5.6.1 规划与设讯
5.6.1.1对于加工设备的排屑和过程设备通过其自身密闭性能无法避免粉尘外溢（泄）的排尘，应按照 建设项目工程设计布置的粉尘*集点配置除尘系统， 5.6.1.2应根据生产线排屑排尘特点，按照以下原则选择合适的除尘装置类型： a）对于规划在同一套气力除尘系统中的排屑设备，随生产线的开启，所有设备处于连续排屑排尘 应选择普通型气力除尘装置：
b）对于规划在同一套气力除尘系统中的排屑设备，随生产线的开启，少量的设备处于间歇性工作 排屑排尘状态，应选择聚集器式气力除尘装置； 5.6.1.3为保证功能与效果的发挥，同时降低其电能消耗，除尘系统的规划和布置与设计应符合LY/T 1806和LYT1862的相关规定。 5.6.1.4为有效地防控木质粉尘爆炸，除尘系统的粉尘防爆设计应符合GB15577、GB/T17919、AQ 4228和AQ4273的相关规定。 5.6.1.5为从源头上降低木质粉尘爆炸的风险，对于建设项目工程设计中提出的降低涉尘空间及场所中 粉尘浓度而设置的*尘点及支管可并入木质粉尘的除尘系统中。除了木质粉尘之外，用于高低电阻粉尘 （如涂饰工段砂削的树脂类粉尘）除尘的管道不得并入木质粉尘除尘系统中。 5.6.1.6对于采用普通型、聚集器式或矩形等截面主管道式的气力除尘系统、当通过采取关闭支管阀门、 改变风机开启数量或风机转速等节电措施时，气力除尘系统应在所选用的气力除尘装置的许可风量调节 范围内运*，同时，对管道内可能沉积的木粉应采取措施予以及时清除。 5.6.1.7对于与砂光除尘或粉尘浓度高于其爆炸下限区域相连接的气力除尘系统，为防止粉尘爆炸和减 少爆炸的危害，应采取以下防爆、抑爆、减害方法之一： a）在车间外的管道上，安装隔爆阀，并在室外的管道和除尘器壳体上设置有足够泄爆面积的泄爆 装置； b）在管路系统中，安装火花及炽热颗粒探测与自动喷淋装置； c）在管路系统中，安装火花及炽热颗粒探测与惰性气体抑爆装置
5.6.2*料器与*尘罩
5.6.2.2对于加工设备已配有*尘罩，若不能到达要求的*尘效果时，应对其按以下要求**改造： a）保证其对排屑排尘的*集效果，也有利于有效利用气流量和降低*尘罩的局部阻力，在不妨碍 设备正常运*的前提下，*尘罩的外形、结构和安装位置应合理； b）*尘罩设置的位置应尽可能地接近尘源； c）*尘罩内气流的主方向应顺着排屑排尘的主方向； d）*尘罩的结构应将尘源包围与封闭，*口截面的尺寸尽可能地小，以利于提高入口的气流速速 降低切屑碎料逃逸的可能性； e）*尘罩的安装应方便，以便于更换切削刀具； f）*尘罩应结构坚固、安装牢固，兼作刀具的安全防护罩； g）在碎料随气流*入*尘罩后应保持一定长度的支管道，以便碎料加速至稳定输送的悬浮速度 防止*尘罩及其管路的堵塞。 5.6.2.3对于由加工原理所决定的排屑排尘特点的设备，已有的*尘罩不可能*净全部的切屑与粉尘时 应根据以下情况采取相应的措施： a）若因机床结构限制或切削刀具尺寸较大，而采用一个*尘罩无法*净排屑排尘，应在适宜的位 置增设*尘罩或辅助*尘罩：
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告设备工作时，多点排屑、排屑位置不固定且在一定的区域分布范围较大，应为其设置*尘罩 料罩的方式，即通过*尘罩有效地*集细微粉尘，允许尺寸较大的切屑靠重力散落后由落地* ***集。
5.6.3.1管路应保证气密，无粉尘泄漏或气流短路现象。 5.6.3.2管道内表面应光滑，无残留焊渣、毛刺。 5.6.3.3法兰连接处应导线跨接，以释放粉尘可能带有的静电电荷， 5.6.3.4*尘罩与支管的连接应采用钢制管道。如确需使用软管，应极可能缩短其长度，并采用防静电 软管。
5.6.4.1在满足气力输送所需气流量和风压要求的条件下，应选用效率相对较高的叶轮离心式风机； 5.6.4.2叶轮离心式风机应选择在其工况点处于高效区内的工况下运*； 5.6.4.3在采取了清除原料中金属与砂石，消除静电与火花，防止磁性金属脱落混入物料流等技术和管 理措施，并符合5.4.7、5.6.3.3、5.6.3.4、5.6.5.2、6.1.1等规定的前提下，方可允许碎料通过叶轮离心式 风机，且所选择的风机应具有满足混合气流物料浓度所要求的通过能力
5.6.5分离装置与除尘器
5.6.5.1气固分离装置和除尘器的选用、布置、运*条件应符合LY/T1862、AQ4228和AQ4273的有 关规定。 5.6.5.2处于有爆炸风险的环境中，除尘器内外的电气系统及元器件应防爆， 5.6.5.3气固分离装置和除尘器如需在正压条件下运行，须根据碎料产生的工段及其构成，评判是否有 金属、砂石等杂物进入系统可能性。 5.6.5.4分离装置和除尘器的排气中粉尘浓度与排放速率应符合GB16297的规定。 5.6.5.5为降低寒冷地区冬季车间的采暖产能耗，如需将其排气回送至车间循环利用，除了应符合 5.6.1.7a）有关粉尘爆炸隔离的规定之外，排气中的粉尘浓度应低于GBZ1一2010规定的其职业接触限 值的30%。 5.6.5.6为确保除尘系统到达预期的效果，应重视对其验收，验收应按照LY/T2002的相关规定进行， 5.6.5.7除尘器应排料顺畅，不得出现“搭桥起拱”现象； 5.6.5.8除尘器不得作为贮存碎料的料仓
5.7.1对于已采取减尘、抑尘、吸尘等有效的主动防尘仍无法保证室内作业场所空气中粉尘浓度限值的 规定，应设置通风系统，对车间整体或局部工段进行通风。 5.7.2通风设施的设计应符合GB50019的规定。 5.7.3通风系统排气中粉尘浓度与排放速率应符合GB16297的规定，否则须经净化达到排放标准的要 求后方可排至大气。
GB 1886.209-2016 食品安全国家标准 食品添加剂 正丁醇LY/T 165920X X
流需进行空气循环时，应符合GBZ1一2010中6
a）普及粉尘防爆知识和安全生产规程，使职工切实掌握本企业粉尘爆炸危险场所、危害程度和防 爆应急常识与措施； b）对有粉尘爆炸风险较大的岗位进行专门的安全培训，并经考核合格后方可上岗； c）除加强对接触粉尘员工的职业防护之外，还需进行定期健康检查。 6.1.7粉尘爆炸场所应杜绝各种非生产性明火存在。如确需进行焊接等明火作业时，应按照GB15577 一2018中6.2.1的规定，履行审批手续，并采取相应的措施。 6.1.8除尘、通风和粉尘爆炸防控与减害等设备设施，未经主管部门批准，不应停用或更换。 6.1.9应按照GB2894的相关规定，设置醒目的安全警示标志。 6.1.10应制定长效、规范的粉尘清扫制度，并实施。在清扫车间、作业场所和设备的积尘时，应在排 除粉尘爆炸诱发源存在条件下进行
6.2.1应按生产工艺操作规程，正确使用各类生产与生产辅助设备，除做好保证其功能发挥的日常维 沪之外，还应做好以下但不局限以下内容的专项维护工作： a）减少碎料及粉尘的产生，提高资源利用率，应根据材质状况，选择适宜切削参数与结构参数的 刀具，加强科学合理的刀具刃磨与更换作业的管理
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b）确保粉尘防爆设施能发挥应有的作用，除应正确使用之外，还应加强对除尘系统中的隔离止回 阀、泄爆阀、温感或光感探测系统、情性气体抑爆装置和喷淋等装置，以及除尘器监控与连锁系统的日 常维护维修的管理，使其始终处于灵敏的正常运行状态； c）加强对金属探测及其清除装置的维护，使其清除碎料中残留的金属杂物和因松动落入物料流中 紧固件； 小
b）确保粉尘防爆设施能发挥应有的作用，除应正确使用之外，还应加强对除尘系统中的隔离止回 泄爆阀、温感或光感探测系统、情性气体抑爆装置和喷淋等装置，以及除尘器监控与连锁系统的日 维护维修的管理，使其始终处于灵敏的正常运行状态： c）加强对金属探测及其清除装置的维护QMSD 0003S-2015 济南名士多茶业有限公司 茉莉花茶，使其清除碎料中残留的金属杂物和因松动落入物料流中 固件； .2应按除尘设备使用、维护说明书的要求，进行正确的使用和常规、定期的维护保养，以保证除 系统的稳定运行。在进行除尘系统维护时，应注意以下事项： a）及时修整、加固以至更换损坏变形的吸尘罩； b）定期地对室外除尘管道进行除绣、油漆防腐等处理，及时更换破损漏气的软管： c）及时修补或更换破损的滤袋； d）定期检查压缩空气系统的油水过滤器的工作状态，及时更换
系统的稳定运行。在进行除尘系统维护时，应注意以下事项： a）及时修整、加固以至更换损坏变形的吸尘罩； b）定期地对室外除尘管道进行除绣、油漆防腐等处理，及时更换破损漏气的软管； c）及时修补或更换破损的滤袋； d）定期检查压缩空气系统的油水过滤器的工作状态，及时更换