GB／T 35020-2018 标准规范下载简介：

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GB／T 35020-2018 全断面隧道掘进机 单护盾-土压平衡双模式掘进机

5.3.1盾体外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.3.2盾体的强度和刚度应满足设计要求。 5.3.3 设有铰接装置时，设备应设置防扭装置。 5.3.4 盾体稳定器数量不应少于2个，具有独立控制功能。 5.3.5 单护盾掘进模式下，前盾连接螺旋输送机的通道应具有密闭功能。 5.3.6 设置在土仓隔板上的搅拌棒应为可拆卸式。 5.3.7 除尘风管开口宜设置在土仓隔板上方，开口处应设置格栅。 5.3.8 盾体和土仓隔板宜设置超前注浆孔。 5.3.9 盾体应设有径向注人孔。 5.3.10 土仓隔板应预留风、水、电通道和渣土改良注人孔。 5.3.11 土压传感器宜满足带压更换需要

5.4.1主轴承设计寿命不应小于15000h。 5.4.2扭矩系数不宜小于18。 5.4.3应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速应满足单护盾掘进模式掘进要求。 5.4.4 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作现地控制应具有联锁功能。 5.4.5 脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.6 应具有扭矩限制功能。 5.4.7 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min。 5.4.8 在单护盾掘进模式时，主驱动中心位置应设置降尘装置。 5.4.9 在主压平衡掘进模式时，主驱动中心通道应具有密闭功能。 5.4.10 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置。 5.4.11 油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能。 5.4.12主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能

5.4.1主轴承设计寿命不应小于15000h。 5.4.2扭矩系数不宜小于18。 5.4.3 应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速应满足单护盾掘进模式掘进要求。 5.4.4 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作现地控制应具有联锁功能。 5.4.5 脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.6 应具有扭矩限制功能。 5.4.7 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min。 5.4.8 ：在单护盾掘进模式时，主驱动中心位置应设置降尘装置。 5.4.9 在主压平衡掘进模式时NY/T 2819-2015 植物性食品中腈苯唑残留量的测定 气相色谱-质谱法，主驱动中心通道应具有密闭功能。 5.4.10 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置。 5.4.11 油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能。 5.4.12主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能

5.5.1单位开挖面积（m"）的最大推力不应小于1000kN。 5.5.2推进液压缸中心线宜与管片厚度中心重合。 5.5.3最大推进速度应满足设计要求。

5.5.1单位开挖面积（m）的最大推力不应小于1000kN。

GB/T35020—2018

5.5.4推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.5.5管片拼装模式下的推进液压缸伸缩速度应满足设计要求。 5.5.6推进系统应具有防后退功能。 5.5.7推进液压缸行程应满足管片拼装需要，行程偏差不应大于土2mm。

5.6.1应能够在不拆卸管片拼装机部件的条件下实现掘进模式转换。 5.6.2应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能，回转速度应满足设计要求。 5.6.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5。 5.6.4应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设计最重管片 重量的1.1倍。 5.6.5在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.6.6沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.6.7 纵间行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要。 5.6.8宜具备有线、无线两种控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域。 5.6.9应配置制动装置。

5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.7.2 应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.3 伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能。 5.7.4 伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.7.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20S。 5.7.6应设置渣土改良孔和检修窗口。

5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。

5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.7.2 应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.3 伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能。 5.7.4 伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.7.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20S。 5.7.6应设置渣土改良孔和检修窗口。

5.8.1应符合GB/T10595的规定。 5.8.2 主机带式输送机接渣口应具有防冲击功能。 5.8.3 主机带式输送机宜采用液压驱动，应具有脱困功能。 5.8.4 主机带式输送机应具有调速功能。 5.8.5 主机带式输送机应具有伸缩功能，伸缩行程应满足更换刀盘中心刀具的空间要求。 5.8.6 主机带式输送机宜具有集渣、清渣功能。 5.8.7 主机带式输送机与后配套带式输送机转接处应设置喷水降尘装置。 5.8.8 带式输送机应配置刮渣及清洗装置。 5.8.9带速及出渣能力应满足设备最大掘进速度的要求，带式输送机电动机功率计算参见附录

5.8.1应符合GB/T10595的规定。 5.8.2 主机带式输送机接渣口应具有防冲击功能。 5.8.3 主机带式输送机宜采用液压驱动，应具有脱困功能。 5.8.4 主机带式输送机应具有调速功能。 5.8.5 主机带式输送机应具有伸缩功能，伸缩行程应满足更换刀盘中心刀具的空间要求， 5.8.6 主机带式输送机宜具有集渣、清渣功能。 5.8.7 主机带式输送机与后配套带式输送机转接处应设置喷水降尘装置。 5.8.8 带式输送机应配置刮渣及清洗装置。 5.8.9带速及出渣能力应满足设备量大掘进速度的要求，带式输送机电动机功率计算参见

5.9.1铰接系统应满足隧道施工最小转弯半径要求

5.9.3除尘器前部的除尘风管应易清理。

5.9.4采用机械锁固的管片品机抓取装置安全系数不应小于1.5.非机械锁固的管片

GB/T350202018

全系数不应小于2.5。 5.9.5应对管片吊机进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.2 计最重管片重量的1.1倍。 5.9.6在断电情况下，真空吸盘式管片吊机应保证吸持管片的时间不小于101 5.9.7注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.9.8宜配置豆砾石注人系统。 5.9.9 气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.9.10 空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.9.11 空气压缩机排气量不应低于设备同时工作时最大用气量的1.5倍。 5.9.12 空气压缩机出口应设置过滤及除水装置。 5.9.13 储气罐应符合GB/T150的规定， 5.9.14 宜采用内外循环水冷却方式，内循环水应采用软水。 5.9.15 应配备满足延伸要求的水管储存装置。 5.9.16 给排水系统应能满足正常施工需要。 5.9.17 应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不应小于0.5m/s。 5.9.18 储风筒风管储存长度不应小于100m，应配备升降装置，

全系数不应小于2.5

5.9.5应对管片吊机进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设 计最重管片重量的1.1倍。 5.9.6在断电情况下，真空吸盘式管片吊机应保证吸持管片的时间不小于10min。 5.9.7注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.9.8宜配置豆砾石注人系统。 5.9.9气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.9.10空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.9.11 空气压缩机排气量不应低于设备同时工作时最大用气量的1.5倍。 5.9.12 空气压缩机出口应设置过滤及除水装置。 5.9.13 储气罐应符合GB/T150的规定， 5.9.14 宜采用内外循环水冷却方式，内循环水应采用软水。 5.9.15 应配备满足延伸要求的水管储存装置。 5.9.16 给排水系统应能满足正常施工需要。 5.9.17 应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不应小于0.5m/s。 5.9.18 储风简风管储存长度不应小于100m，应配备升降装置

5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.10.2液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.10.3应设置液压油冷却及油温检测装置。 5.10.4油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15

5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。

5.11.1低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.11.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能。 5.11.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.11.4 主驱动电机及照明灯其防护等级不应低于IP65，其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55 5.11.5 控制系统应采用集散方式，通讯系统应采用现场总线网络方式。 5.11.6 控制电源应采用稳压电源。 5.11.7 盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x，主控室内照度不应低于1501x。 5.11.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应小于1h。 5.11.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.11.10 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1、6.2的相关规定。 5.11.11 应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置。 5.11.12 主机及后配套拖车应配置备用电源插座

5.11.1低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.11.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能。 5.11.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.11.4 主驱动电机及照明灯具防护等级不应低于IP65，其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55。 5.11.5 控制系统应采用集散方式，通讯系统应采用现场总线网络方式。 5.11.6 控制电源应采用稳压电源， 5.11.7 盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x，主控室内照度不应低于1501x。 5.11.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应小于1h。 5.11.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.11.10 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1、6.2的相关规定。 5.11.11 应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置。 5.11.12 主机及后配套拖车应配置备用电源插座

5.12.1应具有实时监控、实时/历史曲线显示、报警及主控室重要操作和重要历史数据的记录及查询 掘进数据报表生成等功能。 5.12.2信息储存容量不应小于500G。 5.12.3应有远程数据传输接口。 时间不应低王1h

5.12.4应配置不间断电源，不间断电源的供电时间不应低于1h

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制系统通 信的功能。 5.13.2直线段有效测量距离不应小于200m，角度测量精度不应低于2”

5.14职业健康与环境安全

5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2 主控室应具有隔热、隔音、减震功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应高于70dB(A）。 5.14.3 电气装置应符合GB5226.1、GB5226.3的相关要求。 5.14.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6 声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出1OdB（A）。 5.14.7 螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处应配置气体监测系统，应至少能检江 O2、CH、HzS气体的浓度。 5.14.8 在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置 5.14.9后配套拖车出人口、主控室内应设置紧急信息指示牌，应包括疏散路线、救护设备和灭火设 存放位置等。 5.14.10应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.14.11螺旋输送机出渣口及带式输送机卸料口应配置视频监视设备，主控室设置显示终端。 5.14.12 盾体和后配套拖车应配置灭火器。

5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2 主控室应具有隔热、隔音、减震功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应高于70dB(A）。 5.14.3 电气装置应符合GB5226.1、GB5226.3的相关要求。 5.14.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6 声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出1OdB（A）。 5.14.7 螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处应配置气体监测系统，应至少能检测 Oz、CH4、HzS气体的浓度。 5.14.8 在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置 5.14.9后配套拖车出人口、主控室内应设置紧急信息指示牌，应包括疏散路线、救护设备和灭火设备 存放位置等。 5.14.10应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.14.11螺旋输送机出渣口及带式输送机卸料口应配置视频监视设备，主控室设置显示终端。 5.14.12 盾体和后配套拖车应配置灭火器。

6.1.1环境温度宜为5℃～~35C

6.2.1检查范围包括设备的布置状态、动作状态和显示状态。

6.2.1检查范围包括设备的布置状态、动作状态和显示状态。 6.2.2检查不应拆解部件

则时，单项数据采集不应少于3次，并与规定值进行比>

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在力盘已安装 售点，旋转刀盘至不同位置，使用全 站仪测量最外端刀具刀刃的位

检测步骤如下： a）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图3； b） 使用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离工，测量结果记入表C.1； c）将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，使用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小 距离y，测量结果记入表C.1。

检测步骤如下： a）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图3； 6） 使用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离工，测量结果记入表C.1； c）将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，使用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小 距离y，测量结果记入表C.1

6.5.2刀具安装半径

检测步骤如下： 将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b） 将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； ）工 直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，见图4； d）记录直角尺对应工装上的刻度值； e）依次测出每件刀具的安装半径，并与设计值比对

图3刀具相对前盾高差检测示意图

检测步骤如下： a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； 直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃最高点对齐，见图4； 记录直角尺水平边到刀具最高点的刻度值； e）依次测出每件刀具的高度尺寸，并与设计值比对

安JB/T5000.11中的方法进行刀盘内部管路耐压试验

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图4刀具安装半径和刀具高度检测示意图

检测步骤如下： a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图5； b）将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm～50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合； 沿周向每隔30°分别使用钢直尺测出外圆面与线锤间距α，计算吊线锤对应刻度值与各测量值 的差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正：

检测步骤如下： a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图5； 将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm～50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合； 沿周向每隔30°分别使用钢直尺测出外圆面与线锤间距α，计算吊线锤对应刻度值与各测量值 的差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正；

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d）再次测量α值，计算出盾体半径值，并与设计值比对； e）计算得出盾体外径

d）再次测量α值，计算出盾体半径值，并与设计值比对； e）计算得出盾体外径

根据6.6.1的测量方法，分别测量a～d值(a～d位置的高度间隔约为三分之一盾体高度），记 人表C.2，见图5； b）根据a～d各位置平面的测量值，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度：amx一amin bmax—bminvCmx一Cmin和dmx一dmin，并与设计值进行比对; 根据a)、b)测得的直线度和圆度，计算得出圆柱度，

检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件。

看体外径和圆柱度检测示意

刀盘顺/逆时针旋转，转速由零调至最大，在刀盘旋转平稳后，使用秒表记录刀盘旋转3圈的时间， 计算刀盘正/反转最大转速，并与设计值进行比对

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启动刀盘动作现地控制装置，刀盘停止旋转后，在刀盘边缘施加最小5kN偏心载荷，检查刀盘的 制动状态。

6.8.1最大推进速度

在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，使用秒表测量全部达到最大行程时间，计算 大推进速度

6.8.2速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中旋转推进速度旋钮，观 察速度显示值，

6.9.1抓取装置安全系数

在管片拼装机抓取设计最重管片状态下，进行提升、平移、回转及定位动作，使用秒表记录回转时 间，计算得出回转速度

载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： a） 静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片的1.25倍，抓取时间10min以上，观察管 片拼装机的状态。 b） 动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片的1.1倍，分别进行全行程的提升、平移、回 转及定位动作，观察管片拼装机的运行状态。

6.9.4吸持状态检测

在真空吸盘式管片拼装机吸持设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态 及真空表显示值

在管片拼装机抓取设计最重管片状态下，旋转过程中关闭动力源，检查制动性能

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在螺旋输送机正向及反向旋转状态下，转速由零调至最大，分别使用秒表测量1min内旋转圈数或 旋转5圈～10圈所用的时间，计算得出转速

6.10.2后闸门应急关闭

在螺旋输送机后闸门打开至最大状态下，使用秒表记录断电后闸门关闭时间。

6.11主机带式输送机

控制主机带式输送机进行伸缩动作。

采用计算机模拟方法验证最小转弯半径有效性。

5.13管片吊机载荷试验

管片吊机载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： 静载试验：抓取机构静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，抓起悬空高度不应低于50mm， 悬空时间不应少于10min，观察吊机的状态。 动载试验：抓取机构动载试验载荷为最大管片重量的1.1倍，至少观察3个吊运循环内吊机的 运行状态，试验应包括对各机构在整个运动范围内作反复起动和制动，加速度和速度应控制 在设计范围内

6.14二次通风系统回风速度

在隧道施工及二次风机运行正常的状态下，使用风速仪检测后配套拖车尾端回风速度。

按照GB/T20082的规定对液压油进行污染度检测

状态下，使用照度仪检查工作区域和人行通道的照度

在断电状态下，使用照度仪测量照度值，

使用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值

6.17职业健康与环境安全

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下，使用声级计检测主控室内噪声，检测方法按照GB

分别按下急停开关，检查相应系统运行状态。

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

7.2.1出厂检验由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证， 7.2.2检验项目见表1

7.3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 7.3.2工地组装调试完毕后，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 7.3.3在完成制造商和用户协议约定的掘进距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书。 7.3.4检验项目见表1。

GB/T35020—2018

GB/T350202018

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b) 结构、工艺和材料有较大改变，有可能影响产品性能时； c）出厂检验与上次型式试验有较大差异时； d）国家质量监督管理部门提出型式检验要求时 7.4.2如果属7.4.1中a)、d)两种情况，应检验表1规定的全部项目；如果属7.4.1中b)）、c)的情况，应进 行专用功能检验

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验

产品检验结果全部符合本标准所有技术要求者判为产品合格。

随行文件应包括： 出厂检验合格证； 产品质量证明书； 产品使用说明书； 产品维护保养手册； 主要部件装配尺寸图； 电气系统、液压系统、辅助系统原理图； 外购主要部件随机资料； 随机配件清单； 易损易耗件清单； 随机工具清单。 3.2产品维护保养手册应包括产品的适用范围、结构功能说明、维护保养，以及操作规程等内容。

9.1.1设备出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志，产品标牌和标志应符合GB/T1330

9.1.1设备出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志，产品标牌和标志应符合GB/T1330

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的规定。在标牌上至少应标出如下内容： 设备名称； 设备型号； 出广编号； 出厂日期； 装机功率； 供电电压； 整机重量； 制造商名称； 制造商地址。 9.1.2应有警告和安全标志、起吊标志、润滑指示标记、操作及工作位置指示标记。警示标志和标语按 照GB/T34650的规定执行。

的规定。在标牌上至少应标出如下内容： 设备名称； 设备型号； 出广编号； 出厂日期； 装机功率； 供电电压； 整机重量； 制造商名称； 制造商地址。 9.1.2应有警告和安全标志、起吊标志、润滑指示标记、操作及工作位置指示标记。警示标志和标语按 照GB/T34650的规定执行。

的规定。在标牌上至少应标出如下内容： 设备名称； 设备型号； 出厂编号； 出厂日期； 装机功率； 供电电压； 整机重量； 制造商名称； 制造商地址。

9.2.1包装应符合GB/T13384的相关规定，并适合陆路运输、水路运输或航空运输及装卸的要求。 9.2.2包装运输图示标志应符合GB/T191及GB/T6388的规定，其主要内容包括：

收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 产品名称和型号； 重量、箱号及外形尺寸； 起吊作业标志。

收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 产品名称和型号； 重量、箱号及外形尺寸； 起吊作业标志。

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A.2.1单护盾掘进模式向土压平衡掘进模式转换

转换步骤示例如下： a）断开并移除主机段的除尘风管，封堵前盾隔板上的除尘口； b)* 将连接后配套拖车与主机的液压缸及各种管路、线缆断开，整理后作固定处理； c）牵引后配套拖车后退一定距离，为模式转换提供足够的作业空间； d) 拆卸主机带式输送机并运出； e) 拆除刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构并运出； ) 安装刀盘搅拌棒、前盾隔板搅拌棒、泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心 回转接头等 g) 利用专用吊具和导链将螺旋输送机吊装、调整、安装到位； h）牵引后配套拖车复位TCMSA 0005-2018 防雷工程企业信用评价规范，重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆； D) 进行土压平衡掘进模式调试。

A.2.2土压平衡掘进模式向单护盾掘进模式转换

转换步骤示例如下： a）将后配套拖车与主机之间的液压缸及各种管路、线缆断开，整理后作固定处理； b）牵引后配套拖车后退一定距离，为模式转换提供足够的作业空间； c）拆卸螺旋输送机，并通过专用吊具运出； d)# 拆除刀盘搅拌棒、前盾隔板搅拌棒、泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心 回转接头等； e) 安装刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构； f）将前盾隔板上的除尘口开启，安装主机段的除尘风管； g） 安装主机带式输送机； h）牵引后配套拖车复位，重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆； 进行单护盾掘进模式调试

转换步骤示例如下： a）将后配套拖车与主机之间的液压缸及各种管路、线缆断开，整理后作固定处理； b）牵引后配套拖车后退一定距离，为模式转换提供足够的作业空间； c）拆卸螺旋输送机AQ/T 4251-2015 木材加工企业职业病危害防治技术规范，并通过专用吊具运出； d）拆除刀盘搅拌棒、前盾隔板搅拌棒、泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心 回转接头等； ） 安装刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构； f）将前盾隔板上的除尘口开启，安装主机段的除尘风管； g）安装主机带式输送机； h）牵引后配套拖车复位，重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆； i）进行单护盾掘进模式调试。

GB/T35020—2018

附录B （资料性附录） 带式输送机电动机功率计算方法