T／CAGHP 004-2018标准规范下载简介：

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T／CAGHP 004-2018 抗滑桩施工技术规程（试行）

5.Z.施工前应按现场平面布置图的要求规划施工现场布置和临时设施建设，进行临时征地。 5.2.2修建施工道路，路面宜硬化处理，施工道路应满足施工车辆行驶要求，路堑或路堤边坡应进 行必要支挡。 5.2.3施工用电用水准备，采用工业用电时应有备用的电源，施工水质水量应满足施工及相关规范 的要求。 5.2.4施工用电应进行设备总需容量计算，变压器容量应满足施工用电负荷要求，施工用电的布置 应执行《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46一2005）的相关规定。 5.2.5施工材料堆放及加工场地宜靠近治理工程区，并避免堆载对滑坡造成影响。应做好堆场排 水措施，场地宜硬化处理。 5.2.6钢筋水泥等应架空置放并做好防水防雨措施，架设防雨棚，砂石堆场应分类隔挡。 5.2.7 进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，并挂标识牌，注明钢筋的型号、批号、检验状态。 5.2.81 合理规划施工用生产区及生活区，生产区和生活区宜分开，并应符合相关安全文明工地的 要求。 5.2.9抗滑桩施工现场应设临时截排水沟，抗滑桩的后缘侧应设置临时截水沟。地表水不得冲刷 施工场地，不得流人桩孔之内。 5.2.10应平整抗滑桩施工场地，沿布桩线修建临时施工道路，用于弃土外运及施工材料的运输。 5.2.11进场设备应进行验收，设备性能应能满足施工要求，并做好施工设备安装、调试等准备 工作。 5.2.12应组织适量的施工材料进场，进场材料应有出厂合格证。 5.2.13施工前应选择合适的弃土场地，弃土边坡应保持稳定，弃土坡脚宜设置挡土墙，必要时进行 压实整平，设置截排水沟及边坡绿化

5.3.1建设单位或监理单位应向施工单位移交测量基准点，测量基准点一般不少于3个，应对基准 点测量复核，经复核基准点满足要求后，方可作为施工放线的基准点。 5.3.2测量人员应熟悉设计图，并根据现场情况编制测量放线图，制定测量放线方案，包括测量方 法、计算方法、操作要点、测量仪器、专业人员要求及测量组织等，测量方案报监理工程师审核后再实 地放线。

5.3.3测量放线仪器应定期检查，测量仪器的精度应满足要

.5测放抗滑桩的轴线，并用木桩或钢筋定位桩轴线。轴线定位桩在挖孔桩施工期应予 并定期复测。

GB/T 24845-2018 1000kV交流系统用无间隙金属氧化物避雷器技术规范T/CAGHP 004—2018

5.3.6抗滑桩施工过程中应测量复核桩的垂直度，抗滑桩的垂直度偏差应控制在允许范围。 5.3.7抗滑桩工程峻工后及时按要求进行峻工验收测量，确定桩位及桩顶高程偏差，编制峻工桩位 图及相关图件

保留并定期复核。 6.1.2挖孔桩的施工次序应根据滑坡的稳定性确定，宜采取先两侧后中部的开挖顺序。 6.1.3挖孔桩应间隔跳桩开挖，在桩身混凝土强度达到70%后方可开挖相邻桩孔。 6.1.4设置多排抗滑桩时不宜同时进行上下排桩施工，应根据滑坡推力的特点，由设计单位确定先 行施工的排桩。 6.1.5挖孔提升机架的设备性能及安全性能应符合要求，提升机架宜采用摇摆旋转式电动提升架， 也可采用跨孔门式架。提升桶容积应合理，提升机架的提升能力应与提升桶配套，电葫芦卷扬与钢 丝绳强度应有足够的安全储备。 6.1.6挖孔桩的提升机架支撑应牢固稳定，提升卷扬应有防倾倒装置，旋转臂长应能使提升桶居 中，电葫芦卷扬应安全可靠并配备自动卡紧保险装置，提升桶的吊钩应有防脱保护装置，钢丝绳无 断丝。 6.1.7提升机架及其他机具使用前应进行仔细的安全检查及检验，确保机具安全使用。 6.1.8滑带位置应经勘查、设计、监理、施工方共同勘验确认，详细记录和描述滑带的工程地质特 征，并拍照和取样留存。 6.1.9开挖的弃渣应及时外运，不应堆放在孔口附近和滑坡变形区。 6.1.10桩孔断面尺寸及桩孔深度应符合设计要求，如滑面埋深与设计的埋深不相符时，应报告监 理单位及设计单位，如需设计变更应按批准的设计变更文件进行施工。 6.1.11趋于临滑状态的滑坡不得进行桩孔开挖，应在滑坡趋于稳定后才能进行挖孔作业。 6.1.12施工过程中遇地下水时，应采取防范和处置措施，保证施工人员安全和混凝土浇筑质量。 6.1.13开挖至桩底后，应清理孔底的残渣，疏干孔底积水，用混凝土进行封底，并预留集水坑。封 底混凝土强度与桩身相同，厚度不小于200mm。 6.1.14挖孔桩锁口圈梁上应设置防护栏杆，非施工人员不应靠近开挖孔口。锁口圈梁宜高出地面 200mm，不应向孔内抛丢物件，防止提升桶及开挖土石落入孔内。孔内施工时孔口应有专人值守 暂停施工的桩孔应对孔口覆盖保护。 6.1.15挖孔桩内应设置上下安全爬梯，爬梯应安装牢固、吊挂稳定，上下孔底及孔口的人员应挂安 全绳，严禁施工人员使用卷扬机、提升桶、人工拉绳子或脚护壁凸缘上下桩孔。 6.1.16提升机架提升过程中，提升桶应置于桩孔中部，提升桶不应碰挂护壁。 6.1.17桩孔开挖过程中应经常检查孔内有毒有害气体和缺氧情况。孔深超过10m，或有毒有害 气体超标、氧气不足、桩孔暂停施工后，均应采取向作业面送风措施。孔下爆破后应先向孔内通风， 待炮烟粉尘全部排除后方可下孔作业。 6.1.18挖孔桩桩孔开挖过程中，提升桶装料应均衡，装料面应低于提升桶边沿面。提升机架应由 专人操作。开始提吊时应有联系信号，统一指挥，慢速起吊，平稳提升。

保留并定期复核。 6.1.2挖孔桩的施工次序应根据滑坡的稳定性确定，宜采取先两侧后中部的开挖顺序。 6.1.3挖孔桩应间隔跳桩开挖，在桩身混凝土强度达到70%后方可开挖相邻桩孔。 6.1.4设置多排抗滑桩时不宜同时进行上下排桩施工，应根据滑坡推力的特点，由设计单位确定先 行施工的排桩。 6.1.5挖孔提升机架的设备性能及安全性能应符合要求，提升机架宜采用摇摆旋转式电动提升架， 也可采用跨孔门式架。提升桶容积应合理，提升机架的提升能力应与提升桶配套，电葫芦卷扬与钢 丝绳强度应有足够的安全储备。 6.1.6挖孔桩的提升机架支撑应牢固稳定，提升卷扬应有防倾倒装置，旋转臂长应能使提升桶居 中，电葫芦卷扬应安全可靠并配备自动卡紧保险装置，提升桶的吊钩应有防脱保护装置，钢丝绳无 断丝。 6.1.7提升机架及其他机具使用前应进行仔细的安全检查及检验，确保机具安全使用。 6.1.8滑带位置应经勘查、设计、监理、施工方共同勘验确认，详细记录和描述滑带的工程地质特 征，并拍照和取样留存。 6.1.9开挖的弃渣应及时外运，不应堆放在孔口附近和滑坡变形区。 6.1.10桩孔断面尺寸及桩孔深度应符合设计要求，如滑面埋深与设计的埋深不相符时，应报告监

6.1.19孔内应设安全挡板，提升桶提升过程中孔内人员应处在挡板下

6.2锁口圈梁及护壁施工

0.2.桩扎锁口圈染宜高出地面200mm，地面宽度不宜小于400mm，孔口护壁厚度不宜小 150mm；混凝土强度满足设计要求并不低于C20。锁口圈梁应设置安全防护栏，雨季施工时应搭计 防雨棚。 6.2.2锁口圈梁应包括以下施工工序：测量定位、孔口开挖、钢筋绑扎、复核桩心位置、支模、浇筑 凝土、混凝土养护、拆模。 6.2.3应测放锁口圈梁的四个角点并做好标记，开挖后安装模板时，应校正模板位置，校核桩中心 点位置，锁口圈梁浇筑成型后在四边设对中十字控制点。 6.2.4桩孔采用钢筋混凝土护壁，护壁的厚度、强度及配筋应符合设计要求。护壁厚度不小 100mm，混凝土强度不低于C20，符合《滑坡防治工程设计与施工技术规范》（DZ/T0219一2006）的 规定。护壁混凝土可掺加早强剂.以缩短脱模时间。 6.2.5护壁混凝土宜采用细石混凝土。现场搅拌混凝土时应取样进行配合比试验，混凝土的落 度宜为5cm~8cm。 6.2.6挖孔桩开挖时应随挖随浇筑护壁混凝土，每节护壁挖土后，应立即浇筑混凝土护壁，每节护 壁高度不应大于1.2m，上节混凝土护壁与下节护壁应按设计要求搭接。典型挖孔桩护壁结构参见 附录A。 6.2.7护壁应包括以下施工工序：桩孔开挖、护壁钢筋绑扎、吊线确定桩孔中心点、支模、浇筑混凝 土、混凝土养护、拆模。 6.2.8护壁钢筋宜在地面制作成型后于孔内安装，钢筋安装在孔壁与模板中间。相邻护壁竖向钢 筋两端宜制成弯钩进行上下搭接，弯钩回弯长度应不小于100mm。 6.2.9护壁模板采用组合式钢模板或组合式木模板拼装而成，模板采用“U”形卡连接，并设十字支 撑顶紧。护壁模板定位应准确，支撑系统应牢固，不应因浇筑护壁混凝土产生模板失稳变形。护壁 模板应在混凝土强度达到50%后方可拆除。 6.2.10开挖过程中应控制桩的垂直度，每节护壁模板安装时应用桩中心点校正模板位置，每节护 壁的中心应与桩的中心一致。 6.2.11护壁混凝土采用小直径振捣棒配合钢钎振捣密实，确保与孔壁接触良好。护壁应光滑平 整，不应有残挂混凝土。 6.2.12护壁的厚度、强度以及配筋应满足护壁安全稳定的要求，淤泥类软土、流砂、填土、膨胀土等 易变形岩土层段应根据岩土侧压力验算护壁的结构稳定性，必要时采取加强措施。 6.2.13淤泥类软土、流砂、填土、膨胀土等易变形土层开挖时，应减小分节护壁的高度，分节高度可 为0.5m～0.8m，也可采取临时支撑，设置短锚杆等措施，保证孔壁稳定。 6.2.14孔壁为完整的基岩，其节理裂隙不发育时，可减少护壁厚度，完整基岩孔壁稳定且无地下水 渗流时可取消护壁。 6.2.15基岩段也可采用喷射混凝土施工方法进行护壁，开挖后及时挂网喷射混凝土。 6.2.16在透水层孔段的护壁宜预设泄水孔，泄水孔的布置应根据地下水渗流情况确定，浇筑混凝 土前堵塞泄水孔。 6.2.17护壁后的桩孔净断面不小于裤身设计断面尺寸。桩孔应保持垂直，其竖向垂直度允许偏差 不大于0.5%

6.3.1土层由人工进行逐层开挖，挖土顺序为先中间后周边。开挖面应保持均衡，开挖土方应及时 提升至孔外。 6.3.2桩孔开挖采用边开挖边护壁的作业方式，下节桩孔开挖应在上节护壁混凝土浇筑完12h后 进行。 6.3.3当开挖过程中因流砂、淤泥、膨胀岩土、松散填土及地下水鼓冒造成孔壁严重垮塌、上节护壁 破裂等突发事故时，应立即进行桩孔回填，回填高度应不低于破损护壁的顶面。 6.3.4开挖后的桩孔尺寸应达到设计要求，孔壁应大面平整，孔壁横平竖直。 6.3.5块石及孤石中开挖时，孔壁交接处的块石应人工凿除，不得在孔壁内形成影响护壁稳定的 空腔。 6.3.6块石及孤石人工开挖较困难或大块石无法装运时，可采用爆破法或机械破碎法，应避免因振 动和飞石造成护壁的破坏及人员伤害

图1爆破钻孔布置示意图

6.4.5爆破开始前在现场测试爆破振动，取得振动衰减参数，及时调整爆破方法，降低爆破振动，确 保爆破安全。 6.4.6采用微差控制爆破技术，每段微差时间不应小于25ms，单段最大药量和一次爆破规模应根 据振动衰减规律和爆破分段数严格控制。 6.4.7石方爆破开始前，应对周围建（构）筑物进行详细调查登记，包括房屋的结构现状和变形情 况，并依据结构特征和国家标准给出各自的爆破振动安全允许值。 6.4.8为控制飞石危害，爆破孔口应进行安全防护覆盖，孔口加压砂包，爆区表面用竹苞覆盖。 6.4.9雷雨天气时不宜进行桩孔爆破作业，周围有管线时，爆破前应测量杂散电流值，如杂散电流 超过规定值，则应采用抗杂散电流的特殊电雷管。爆破时应实施严格的安全警戒，警戒信号要明显。

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6.4.10岩层可采用静态爆破，应制定静态爆破方案，爆破孔的间距、深度及装药量应试验确定。 6.4.11桩孔邻近既有建（构）筑物不能爆破开挖时，基岩段可采用水磨钻分层钻掘。根据岩石强 度、桩孔直径及现场供电等情况选择适宜的水磨钻机，钻机须具有足够的扭矩及钻进速度。 6.4.12水磨钻钻孔布置：开槽形式有“回”字形和“田”字形，钻孔间距及排距可根据岩石强度及裂 隙发育程度现场确定

6.4.13水磨钻钻孔参数确定

a）孔距：钻孔直径的85%90%； b) 孔径：130mm~160mm； c) 深度：根据选用的钻机单次进尺确定合理的单次钻进深度，一次钻深宜0.4m～0.6m。 6.4.14 水磨钻钻孔取芯完成后应凿除孔间突出的齿状岩块，确保桩孔尺寸符合设计要求。 6.4.15 凿除的石渣装入提升桶内并用提升机架吊出孔外。石渣不得露出桶外，且集中堆放于安全 稳定的地段

6.5.1应根据开挖岩土层的水文地质条件，包括地下水位、径流条件和岩土层赋水及渗透特征等， 确定地下水的降排方法，并做好施工过程中地下水出水点及渗流量记录。 6.5.2对于地下水位较高、土层中有强渗透的砂卵石层，或岩层中节理裂隙发育、水文地质条件较 复杂的不利场地，应制定地下水排降方案。 6.5.3开挖过程中水量较少时可采用提桶排水，将渗水与开挖土石提升至孔外。 6.5.4开挖过程中渗水量较大时应在孔内开挖集水坑，使用具有漏电保护装置的水泵抽排至孔外， 孔内作业人员应穿着绝缘筒靴 6.5.5应控制挖孔桩排降水对周边建（构）筑物的影响，地下水排降不得造成建（构）筑物沉降。 6.5.6强透水岩土层孔内排水困难时，可在桩孔外施工降水井，预先疏排地下水。降水井的位置及 数量应经计算确定。 6.5.7桩孔抽排的地下水应引出至地表排水沟，不得回流到滑坡体内。 6.5.8岩土层中的渗水可采用水泥添加水玻璃等堵水剂进行封堵，堵水前应先设置引水孔。桩身 混凝土浇筑前应封堵所有的漏水点，排干孔底的积水。

6.6.1桩轴线及桩位的复核检验，其桩孔位置应符合设计要求，桩的承力面均应与桩轴线平行。 6.6.2护壁和锁口圈梁定位及尺寸、钢筋强度等级及配置、混凝土强度应符合设计要求。 6.6.3桩孔尺寸、孔深、垂直度应符合设计要求。 6.6.4挖孔桩嵌固滑床的深度应符合设计要求

a）桩位偏差为士10cm； b) 孔深偏差<10cm； 桩身垂直度偏差<0.5%； d) 桩身方位角偏差<2°； e）桩身截面尺寸≥设计尺寸

a）桩位偏差为士10cm; b) 孔深偏差<10cm； 桩身垂直度偏差<0.5%； d) 桩身方位角偏差<2° e）桩身截面尺寸≥设计尺寸

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7.2.1应将电焊机、钢筋调直机、钢筋切割机、套丝机、对焊机、箍筋及加劲筋制作台、支架和卡板等 钢筋加工设备及工具调试安装到位。 .2.2应设置专用的钢筋制作场地，集中加工制作钢筋，场地面积及平整度应满足现场制作要求 并作硬化处理。 7.2.3钢筋可采用机械或人工调直，优先采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、 小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。 7.2.4水平箍筋或拉筋加工应按设计图纸和规范要求进行，箍筋末端应做成弯钩，弯钩的形状及平 直部分的长度应符合规范要求。加工后的半成品宜分类码放，并注意加强保护。堆置不可过高，不 得引起半成品的变形，不应污染油污及泥浆。 7.2.5型钢可采用工字钢、槽钢及角钢等，型钢材质及尺寸应符合设计要求，并现场制作成型。 7.2.6预埋件应现场制作成型，其材质及尺寸应符合设计要求

1竖筋宜采用直螺纹套筒连接，也可采用内光对焊连接，不得采用电渣压力焊连接，钢筋 接、焊接或其他连接应按要求抽样送检，焊接施工应满足《钢筋焊接及验收规程》JGJ18一20

的规定。接头点应按规范要求错开

的规定。接头点应按规范要求错开

7.3.2直螺纹连接应符合《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107一2016)的规定，接头的等级宜为I级。 7.3.3直螺纹连接的套筒尺寸及质量、钢筋端部螺纹加工质量应符合要求，钢筋端部螺纹加工完成 后，应对螺纹加以保护。丝头在套筒中央并相互顶紧，应采用专用扭矩扳手抽检。 7.3.4竖筋的接头应错开，同一截面竖筋接头数量不应超过50%，其中抗弯面竖筋的接头数量不应 超过30%。 7.3.5箍筋应与每根（束)主筋绑扎或焊接，箍筋的间距、肢数及布置应符合设计要求。 7.3.6锚拉桩的锚垫基座应按设计要求配筋，基座定位应准确。 7.3.7锚拉抗滑桩的锚孔应预埋管，管体的材质、孔径及壁厚应符合设计要求，宜采用厚壁PVC 管，也可采用钢管，预埋管的定位应准确，其方位角与倾角应满足设计要求。 7.3.8竖筋可采用束筋，每束不多于3根。如配置单排钢筋有困难，可设置2排或3排，排距宜控 制在120mm~200mm之间。 7.3.9竖筋净间距不宜小于120mm，布筋困难时可适当减少净间距，但不应小于80mm。 7.3.10挖孔桩桩身钢筋在桩孔内安装，钢筋要求定位准确牢固，钢筋笼与护壁间用水泥砂浆垫块 隔开，以留出保护层厚度。受力钢筋的保护层厚度不得小于50mm，宜采用70mm。 7.3.11对于悬挂的竖筋，应有固定钢筋的措施，可采取上拉下撑的固定方法。 7.3.12 抗滑桩采用型钢时，型钢制作安装应满足受拉构件钢结构施工规范要求。 7.3.13 3采用预应力筋时，应采用后张法施工，施工工序：预应力筋制作加工、安装预应力孔管、桩端 固定预应力筋、浇筑桩身混凝土、混凝土养护、预应力筋张拉锁定、孔内注浆充填

7.3.2直螺纹连接应符合《钢筋机械

4.标准型直螺纹套筒连接接头安装后的外露螺纹不宜超过2个螺距，并采用扭矩扳手抽 4.2直螺纹套筒连接扭矩扳手，拧紧扭矩值应符合本标准表1的规定

表1直螺纹接头安装时的最小控紧扭矩值

.4.3钢筋焊接制作应对钢筋规格、焊条规格、焊条品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主 筋和箍筋的制作偏差等进行检查。 7.4.4在浇筑混凝土前，应按照有关施工质量要求对钢筋笼安放的实际位置等进行检查，并填写相 应的质量检查记录。 .4.5钢筋质量及钢筋配置数量符合设计要求，钢筋焊连接应现场见证取样。 7.4.6钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2的规定

表2钢筋加工的允许偏差

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7.4.7钢筋笼制作和安装允许偏差应符合表3的规定。

表3钢筋笼安装位置的允许偏差和检验方法

2.1现场搅拌的混凝土配合比应符合《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55一2011)的要习

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车输送混凝土落度宜为5cm~8cm，泵送混凝土落度宜为12.cm~16cm。 8.2.2采用现场搅拌混凝土时，搅拌时间应达到要求，其强制式搅拌机搅拌时间不少于2min。 8.2.3现场搅拌混凝土应按试验配合比配置水泥、砂石、水及外加剂等，采用重量法或体积法配量 原材料时，其量测器具应符合要求。 8.2.4混凝土外加剂应有质量证明书，并应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119一2013 的规定。外加剂掺量应符合要求，并做配合比试验。 8.2.5混凝土不得从孔口直接浇筑，应采用串筒浇筑，串筒下口与混凝土面距离宜为1m～2m，串 筒应固定可靠，最后一节串筒应倾斜。 8.2.6桩孔深度超过30m时，不宜采用串筒浇筑，宜采用泵送混凝土至桩孔孔底。采用泵送混激 土浇筑时，布料管管口不得高于混凝土面2.0m。 8.2.7 混凝土应连续浇筑，分层振捣。每浇筑0.4m～0.6m时，应插人振动棒振搞，振捣范围应覆 盖桩孔全截面，混凝土保护层不得漏振。 8.2.8混凝土应振捣密实，也不应过振，振捣过程中应保护钢筋及预埋件，不应造成其位移及损坏。 8.2.9 混凝土浇筑过程中，应在孔口取样做落度检验，其落度应符合要求。 8.2.10在护壁上标注桩顶的位置，连续浇筑混凝土至桩的顶面，待混凝土凝固后在桩顶作桩号 标记。 8.2.11 桩顶高出地面的挖孔桩，应支设模板，分层浇筑，模板定位及安设应符合混凝土施工规程 要求。 8.2.12浇筑混凝土前应排干孔底的积水，封堵地下水渗水点，并清除孔底土石等沉渣。 8.2.13若地下水丰富，疏干孔底积水困难时，则应采用水下混凝土灌注，导管数量及混凝土落度 等应满足水下混凝土灌注要求。桩截面面积大于4m时，灌注导管数量应不少于2根，混凝土落 度宜为18cm~22cm。 8.2.14混凝土浇筑过程中应及时修复可能出现的钢筋位置错动或脱落。 8.2.15每根桩桩身混凝土浇筑过程中，应取样做混凝土试块。混凝土试块取样要求：桩截面短边 边长不大于1.2m时，取1组试块；短边边长为1.2m~1.6m时，取2组试块；短边边长为1.6m~ 2m时，取3组试块；短边边长大于2m时，试块数量不少于4组。现场搅拌混凝土当所用水泥批次 发生变化及不同班组搅拌时，应增加试块数量。 8.2.16挖孔桩桩头混凝土应及时用麻袋、草帘等加以覆盖并浇水养护，养护期不得少于7d，冬季 施工的混凝土不得受冻害。冬雨季浇筑桩身混凝土应提前作好混凝土专项施工方案。 8.2.17大截面挖孔桩混凝土量较大时，宜按照大体积混凝土的施工技术要求进行配合比设计和施 工，防止产生混凝土开裂。 B.2.18锚拉抗滑桩的施工工序应为：挖孔施工、锚孔定位、预埋锚索孔管、浇筑桩身混凝土、锚索施 工、张拉锁定、封锚。 3.2.19锚索注浆体及抗滑桩强度达到要求后，应进行张拉锁定及封锚，张拉锁定的荷载应符合设 计要求。

土板施工应安排在挖孔桩之后进行。 2现浇混凝土挡土板施工应包括以下工序：基槽开挖、钢筋制作安装、模板安装、混凝十浇筑 、回填土等。

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8.3.3挡土板基槽开挖过程中应采取措施保证边坡稳定。开挖深度小于5m时可采取放坡开挖， 开挖深度大于5m则应有专项的开挖支护方案。 8.3.4挡土板钢筋制作与安装、模板支撑、混凝土浇筑与养护等应满足混凝土施工技术规范要求， 并按设计要求设置排水孔及反滤层。 8.3.5挡土板的模板支撑应牢固，挡土板较高时应分层支模及浇筑混凝土，每层浇筑高度不宜超 过4m。 8.3.6挡土板钢筋与桩的连接可采用植筋连接或挖孔桩预埋筋连接，应保证挡土板与桩连接稳固。 8.3.7现浇挡土板应与桩身混凝土连接，应凿除护壁混凝土，凿毛桩身混凝土后再浇筑挡土板混 凝土。 8.3.8采用预制混凝土挡土板时，挡土板应安置在桩体靠后缘侧，挖孔桩应预留安装挡土板的构 造。挡土板安装要求定位准确，两端与挖孔桩贴合紧密。 8.3.9挡土板强度达到设计要求后再进行板前板后土体回填，回填土应分层夯实，其土类及性质宜 与周边土基本一致，压实度和密实度应满足设计要求。 8.3.10挡土板下设机械成孔桩时，桩应嵌固挡土板内，桩头钢筋应锚固在板内。 8.3.11桩间采用砌石挡土墙时，其施工应满足砌石挡土墙施工技术要求。

8.4.1混凝土的原材料质量应符合设计及规范要求，砂、粗骨料及水泥应见证取样。 8.4.2混凝土的试块强度应达到设计要求，混凝土强度按附录E进行评定。 8.4.3桩身混凝土质量宜采用声波透射法检测，检测方法见附录F。 8.4.4小截面桩可采用低应变检测桩身完整性，低应变检测应与其他检测结果相互印证。 8.4.5钻孔取芯检验孔宜布置在桩孔中心部位，取样测试混凝土强度，对低强度的桩段应重点取样 侧试。 8.4.6施工结束后应检查桩身外观质量，桩项、桩身外露面应平顺、美观，不得有明显缺陷。

9.1.1钻孔桩成孔主要有冲击成孔、回转成孔及旋挖成孔，应根据岩土工程条件、施工场地以及当 地施工经验选择成孔工艺。 9.1.2旋挖成孔适用于土层及岩层钻进，冲击及回转成孔适用于各类岩土层，嵌固于硬岩中的钻孔 桩应优先采用冲击成孔。 9.1.3钻孔桩施工工序：场地平整、测量放线、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼安装、混凝土灌注，钻孔 桩施工工序流程见附录B。 9.1.4微型桩施工工序：桩位放线、钻进成孔、下钢筋笼（或钢管）、注浆或灌注混凝土成桩、开挖冠 梁基槽、清理桩头、冠梁钢筋制作、浇筑冠梁混凝土，微型桩施工工序流程见附录B。 9.1.5钻孔桩应间隔跳钻成孔，在刚浇灌桩身混凝土的邻桩钻进时，其安全距离不宜小于4倍的 桩径。 9.1.61 依据设桩处的地形条件，分区平整施工场地，各区段地面标高应基本相同，并设临时地表排 水沟。

9.1.7钻孔桩孔口应理设钢护简，护筒要求坚固耐用，不漏水，宜采用4mm～10mm钢板制作。其

埋设应符合下列规定： a）护筒埋设应准确、牢固，护筒中心与桩位中心偏差小于50mm； b）护筒内径应大于钻头直径100mm，其下段外侧应采用黏土填实； c）护筒埋设深度不小于1.5m，并应满足孔内泥浆面的高度要求；受水位涨落影响或深厚的填 土层中，护筒应适当加高加深。 9.1.8地下水位以下钻孔应采取泥浆护壁，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上，使孔内水头 压力稍大于周围地下水压力；在破碎岩层或松散土层中可视需要采用水泥浆或化学浆液护壁，当浆 液漏失严重时，应采取充填、封闭等堵漏措施。 9.1.9除能自行造浆的黏性土层外均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土，泥浆的 相对密度及黏度应根据施工设备、工艺及穿越地层情况经现场试验后确定。 9.1.10在滑坡体钻进过程中，应尽量避免循环泥浆渗人滑体，宜采用优质膨润土泥浆进行护壁钻 进，严禁清水钻进。 9.1.11根据钻渣及钻进情况确定滑带的位置，与勘查设计资料对比验证。 9.1.12钻孔桩施工应先进行工艺性试成孔施工，试成孔数量不少于2个，以便核对地质资料，检验 设备、施工工艺及技术要求是否适宜，同时检验并修正施工技术参数。如出现缩颈、孔、回淤、吊脚 或流砂、地下水量大等情况，不能满足设计要求，或增加了施工难度、达不到工期要求时，应重新制定 施工方案或采取新的施工工艺。 9.1.13桩孔钻进设备应具有足够的功率和提升力，采用回转及旋挖设备时应具备足够的扭矩，钻 塔应有足够的承载能力，钻孔桩成孔设备见附录D。 9.1.14微型桩应平整施工场地，在布桩范围按一定标高开挖回填，方便机械施工。

9.2.1钻孔桩成孔可根据孔径、孔深、岩土层特点、场地环境条件采用正循环或反循环钻进工艺 对于桩孔较深、口径较大的桩孔，宜采用反循环钻进工艺， 9.2.2成孔施工的允许偏差应满足下列要求： a 桩位放样的允许偏差为土50mm； b) 垂直度的允许偏差<1%； c) 桩位允许偏差为D/6（D为钻孔桩直径），且不大于100mm。 9.2.3 钻机就位后应调整水平位置及倾斜度，使钻杆中心与护筒中心重合，偏差不大于20mm。 9.2.44 钻进第四系土层、强风化岩层或软岩时，可采用笼式或刮刀式钻头。钻进硬质岩层时，可采 用盘式合金钻头或牙轮钻头。 9.2.5钻进进入滑床遇硬质基岩时，应及时更换相应的嵌岩钻头钻进。如果滑床为倾斜岩层，应采 取轻压慢转钻进，直至钻头全部嵌人完整基岩时方可加压钻进。 9.2.6设置深度控制标尺，并在钻孔施工过程中进行观测记录，宜根据泥浆补给及钻机跳动情况合 理控制钻进速度。当钻孔穿过潜在滑动面或滑带时，应降低钻速及钻压，穿过滑带时应留取渣样。 9.2.7钻进过程中如发生桩孔偏斜、塌孔、缩径、护筒失稳或外围冒浆等情况，应停止钻进，待采取 纠偏措施后方可继续钻进。 9.2.8钻孔达到设计深度，在灌注混凝土前，应进行清孔，清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm。清 孔过程中应不断置换泥浆直至泥浆重度和黏度符合要求

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9.2.9灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆：相对密度应小于1.25，含砂率不得大于8%，翁度 不得大于28Pa·S

9.3.1冲击成孔设备应设置钻头自动转向装置，钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经 常检查钻头及钢丝绳的磨损情况。 9.1.2冲孔桩应间隔成孔，相邻桩孔施工时不应造成孔壁变形及塌。 9.3.3钻进第四系土层、强风化岩层或软岩时，可采用十字形钻头。钻进硬质岩层时，可采用一字 形钻头。 9.3.4钻进进入滑床遇硬质基岩时，应及时更换相应的嵌岩钻头钻进。如果滑床为倾斜岩层，应采 取低频低冲程钻进或回填高硬度块石，直至钻头全部嵌人完整基岩面时方可按正常的冲击方法 钻进。 9.3.5冲孔宜根据岩土层岩性特点，采取不同的冲程频率。大直径桩孔可采取分级成孔，第一级成 孔为设计桩径的60%80%，并符合《建筑桩基技术规范》（JGJ94一2008)的规定。 9.3.6冲击成孔质量控制应符合下列规定： a）开孔时应低锤密击，地表土层松软时，可在护筒内加黏土混合，并加人一定数量的小片石反

9.4.1旋挖钻进成孔应根据不同岩土层及地下水位埋深，采用泥浆、钢护筒护壁或十作业成孔工 艺，无地下水时宜优先采用干作业成孔。 9.4.2成孔前应配制成孔和清孔用的泥浆，单台套钻机泥浆配制量应大于钻孔时的需求量，并应储 备不少于单桩体积的泥浆量。 9.4.3钻进第四系土层、强风化岩层或软岩时，可采用旋挖钻头。钻进硬质岩层时可采用短螺旋钻 头或牙轮筒式环状钻头。 9.4.4应根据岩土层强度及可钻性选择合适的旋挖钻机，钻机的扭矩不宜小于200kN·m。 9.4.5旋挖钻施工时应保证机械稳定及安全作业，必要时可在场地垫钢板或铺垫层。严禁在虚土 坑面上就位旋挖。 9.4.6应检查钻头、钻斗门、钻杆的连接情况及钢丝绳的磨损状况，并清除钻头上的渣土。 9.4.7旋挖钻进成孔过程中，随着钻进深度的增加应及时向孔内补充泥浆，使泥浆液面始终保持不 低于护筒面0.5m。 9.4.8旋挖钻进至滑带时，应采用钻斗钻进，取滑带土样，并记录、描述及拍照。 9.4.9钻孔达到设计深度，应采用清孔钻头进行清孔。钢筋笼下置到位后应进行第二次清孔。清

孔时可采用灌浆导管进行泵吸式或气举反循环清孔。孔径较小或孔深较浅时，亦可采用正循环 清孔。 9.4.10桩孔无地下水，且孔壁稳定时，可采取干成孔作业

桩位偏差为±100mm； b) 垂直度偏差<1%； c) 孔深和孔径不得小于设计值。 9.5.4 采用倾斜孔钻进时，其垂直度偏差及方位角应满足设计要求。 9.5.5 当采用泥浆护壁，在注浆前应进行清孔，清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm。 9.5. 6 当穿过潜在滑动面或滑带时，应留取芯样并及时记录。 9. 5.7 钻机不宜集中钻孔施工，应分区段跳钻施工

6.1钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度，泥浆的本 ，孔底沉渣的厚度等进行检验 6.2钻孔桩成孔的质量检验标准按表4执行

9.6.2钻孔桩成孔的质量检验标准按表4

表4钻孔桩成孔质量检验标准

10.1.1成桩前应对桩孔质量进行检查验收，监理验收合格后才能进行成桩施工。桩孔质量验收包 括桩孔位置、深度、桩径、垂直度、孔底沉渣等。 10.1.2成桩前应对进场的成桩钢筋、混凝土、砂石、水泥以及配套的材料进行质量检验，检验合格 后才能使用。 10.1.3钢筋笼制作前应对钢筋的接头进行送检，送检合格后才能进行钢筋笼制作。制作好的钢筋 笼应经监理检查验收合格后才能下置于孔中，并做好施T记录，施T记录表.见附录C、 10.1.4对于采用后压浆处理的钻孔桩和微型桩，应对照地质勘查资料，结合成孔时上返的钻渣判

定滑带位置。根据已制作好的钢筋笼的尺寸，确定后压浆压浆器在钢筋笼上的安放位置，并在钢筋 笼上绑扎后压浆的压浆器和压浆导管。 10.1.5钻孔桩下灌注导管前，应对灌注导管管体及接头进行密封性检测，应及时剔除密封性差的 导管及接头。 10.1.6钻孔桩及微型桩混凝土应连续灌注，灌注停顿时间不得超过1h。在上提灌注导管过程中 应使其始终埋人桩身混凝土中。 10.1.7钻孔桩及微型桩成桩灌浆后的36h以内不得进行相邻桩孔的成孔成桩作业。 10.1.8桩头混凝土梁板施工应符合钢筋混凝土施工工艺要求，桩主筋应锚固于混凝土梁板中，开 挖出桩头后支模、绑扎钢筋、支设模板、浇筑混凝土

10.2钻孔桩钢筋笼制作安装

10.2.1钢筋加工应按设计图纸和规范要求进行，加工后的半成品宜分类码放并注意加 止污染和变形。

10.2.1钢筋加工应按设计图纸和规范要求进行，加工后的半成品宜分类码放并注意加强保护，防 正污染和变形。 10.2.2钢筋笼制作安装应严格按设计图施工，钢筋的强度等级、钢筋配置数量及尺寸应符合设计 及规范要求。钢筋笼制作允许偏差应符合表5的规定

表5钢筋笼制作允许偏差

10.2.3钢筋笼在地面制作成型后，分段在孔口焊连接安装。钢筋应力计、声测管及其他预埋件应 按设计要求同步安装。 10.2.4分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械连接。接头点应按规范要求错开，竖筋的搭 接不得放在岩土界面和滑动面附近。 10.2.5桩的加劲筋布置在主筋内侧，箍筋布置在主筋外侧，加劲筋与箍筋应与主筋焊接。钢筋外 侧绑扎预制混凝土块或焊导正钢筋。 10.2.6搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定，要求定位 准确牢固，钢筋笼主筋净保护层厚度不应小于50mm。 10.2.7对于非对称的钢筋笼，主筋的抗弯抗剪方向应与主滑方向一致。下笼时应分别在护筒和钢 筋笼上用油漆做好标记，钢筋笼下放时不得转动钢筋笼。 10.2.8对于有悬挂主筋的钢筋笼，纵向上用箍筋固定，横向上每间隔3m～5m采用井”字形扁担 筋固定，并且“井”字形扁担筋应与加强箍筋焊接在一起。 10.2.9钢筋笼宜采用HRB400及以上等级的钢筋，采用型钢时应满足钢结构施工技术要求

10.3钻孔桩混凝土灌注

3.1混凝土原材料备制及搅拌应符合本标准第8.1节和第8.2节的规定。 3.2水下灌注前应对桩孔质量、沉渣厚度、泥浆指标、桩底标高进行检查。钻孔成孔质量经

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合格后，应尽快灌注混凝土。 10.3.3水下混凝土应具有良好的和易性，宜适当掺加外加剂，配合比应通过试验确定。其落度 宜为18cm~22cm，水泥用量不宜少于360kg/m，含砂率宜为40%~50%，并宜选用中粗砂。 10.3.4混凝土强度应符合设计要求，混凝土试块取样组数见附录E。 10.3.5灌注导管的构造和使用应符合下列规定： a) 导管厚度不宜小于3mm，直径200mm~250mm，接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以 上，直径偏差小于2mm； b）导管遂节拼接，节长2m～4m，长度可视工艺要求设定，但底管长度不宜小于4m：接头宜 采用双螺纹方扣快速接头，连接应密封、牢固、方便； c) 导管使用前应进行试拼装、压水试验，试水压力可取0.6MPa～1.0MPa，合格后方可使用， 严禁导管漏水或底口进水。 10.3.6开始灌注时，导管底部至孔底距离宜为300mm~500mm。 10.3.7首次灌注的混凝土量应保证导管埋入混凝土面以下的深度不小于0.8m；末次灌注的混凝 土量应保证超灌高度不小于0.3m。 10.3.8灌注过程中导管埋人混凝土深度不宜小于2.0m，严禁将导管拔出混凝土面。 10.3.9 及时拆除或提升导管，控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及导管内外混凝土灌注 面的高差，并及时详细填写灌注记录。 10.3.10使用的隔水栓应有良好的隔水性能，隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土相同强度等级的 细石混凝土制作。 10.3.11水下混凝土应连续灌注，单桩灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，灌注过程中出现故 障应及时排除，并记录备案。

10.4.1经滑坡勘查或滑坡深部位移监测确定滑带，依据滑带的位置、滑带滑体的渗透系数及物理 力学性质，确定后压浆压浆器数量及布置、后压浆压力、压浆材料及压浆量等工艺参数 10.4.2后压浆压浆器应与钢筋笼同步安装，注浆管和压浆器应置于钢筋笼的外侧，且压浆器应安 置在滑带或潜在滑动面附近。 10.4.3注浆管为直径25mm～38mm的钢管，在拟定的注浆段设置压浆器。注浆管下端与压浆器 相连接，上端高出地面0.5m。 10.4.4压浆器由具逆止功能的单向阀组成，压浆器宜采用直径$25的PVC钢丝管或钢管制作成 环状。在环状压浆器上应间隔均匀布置多组出浆孔，出浆孔沿桩孔圆周的环状间距不宜小于500mm， 且不宜超过1.0m。每组出浆孔为2个或3个，直径为$5～8，沿PVC钢丝管或钢管圆周均匀布 置。出浆孔内应设置具有单向阀功能的止浆塞，外面采用橡胶包裹，包裹的橡胶边缘与出浆孔的净 距离不少于60mm。 10.4.5压浆器应布置在滑带的底部，如存在多个滑带时，应设多组压浆器，压浆器的间距可为3m~ 5m。每个滑带不少于一组压浆器。 10.4.6压浆器及注浆管连接处应密封，并能承受大于设置深度的静水压力，随钢筋笼下放时应加强 保护，不得撞击及扭墩。 10.4.7浆液宜为P·042.5水泥浆，也可采用化学注浆材料：浆液的水灰比宜为0.6～1.0，低水灰比 浆液宜采用减水剂。

10.4.8注浆流量和注浆压力应根据试验确定，注浆流量宜控制在20L/min～50L/min之间，注浆压 力宜控制在2MPa20MPa之间，松软土取低值，密实土及风化岩取高值。可采取先稀后浓进行注浆， 初始注浆的浆液水灰比可控制在1.0左右。 10.4.9当注浆时的吸浆量低于5L/min或者憨泵时，或者注浆总量已达设计值的75%，且注浆压力 超过设计值时，可停止注浆。 10.4.10当注浆压力长时间低于正常值或者地面出现冒浆、串浆时，应采用间歇注浆，间歇时间宜为 30min~60min，或者调低水灰比。 10.4.11后压浆过程中，应经常检查各项压浆参数，发现异常应及时采取相应措施。 10.4.12后压浆管路压水开环作业应在桩身灌注成桩48h后立即进行，后压浆工作宜在压水开环作 业后的10d以内完成。 10.4.13后压浆注浆时宜按桩位由外而内，先两边后中间的顺序进行。 10.4.14后注浆时要加强对滑坡体的位移变形监测，当发生位移变形持续加大时，应立即停止注浆。

10.5.1钢筋主筋可为单根，也可为2根或3根，采用单根钢筋时，应设定位环，定位环间距一般为 3m。 10.5.2采用2根或3根钢筋时，应采用箍筋绑扎，箍筋间距及直径应符合设计要求。 10.5.3主筋宜采用直螺纹机械连接，接头位置应避开滑带。 10.5.4用钢管或型钢替代钢筋笼时，宜采用抗剪及抗弯强度高的型钢；钢管可采用无缝钢管或焊缝 钢管，不宜采用卷焊管。钢管接头可采用丝扣连接，应避免在滑带范围内设置连接接头。 10.5.5微型桩采用的碎石粒径宜小于20mm，且不宜超过桩径的1/10。 10.5.6微型桩成桩宜选用在孔内投人细石后压注水泥浆或水泥砂浆成桩，也可直接压注水泥砂浆或 水泥浆。 10.5.7成孔质量经验收合格后，应尽快投放石料，石料投人量与计算量的差值不得大于20%。 10.5.8注浆管宜选用硬质PVC塑料管或钢管，内径不得小于25mm，宜与钢筋笼或钢管同时下人孔 内，且注浆管应置于钢筋笼或钢管内侧。 10.5.9水泥浆应确保搅拌均匀，水泥浆应随拌随用，宜用高速搅拌机制浆，再转入低速搅拌储浆桶，边 搅边注浆。 10.5.10按设计要求配制水泥浆或水泥砂浆，水灰比不宜大于0.6，应按桩身强度要求做配合比试验。 10.5.11，注浆为低压充填注浆，注浆压力宜通过注浆试验确定。 10.5.12注浆持续时间不宜超过2h，可以采取多次注浆来提高注浆的效果。二次注浆应待初次注浆 液达到初凝后开始。 10.5.13孔内注浆自下而上进行，边注浆边拔注浆管，注浆管埋入浆液深度不小于3m，注浆至孔口返 出浆液为止。 10.5.14注浆过程中如发生串浆、冒浆等情况，应采取间歇注浆、添加速凝剂等措施后方可继续进行。 10.5.15桩孔无水时，可灌注流态混凝土成桩，混凝土应振捣密实。 10.5.16微型桩后压浆压浆器宜采用20~25的钢管制作，压浆器长度宜为600mm~1000mm，沿 压浆器纵向布置不少于3排的出浆孔，出浆孔孔径宜为5～8，孔间距宜为80mm~120mm。 10.5.17浆液宜为P·042.5水泥浆，浆液的水灰比宜为0.51.0，也可采用化学注浆材料，低水灰 比浆液宜采用减水剂

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10.5.18注浆流量宜控制在10L/min～35L/min，注浆压力宜控制在2MPa～20MPa，松软土取低值 密实土及风化岩取高值：可采取先稀后浓进行油

0.6.1应提供施工过程中的相关记录及检验检测报告，包括原材料和半成品的力学性能检验报告、 混凝土试件留置数量及制作养护方法、混凝土抗压强度试验报告、钢筋笼制作质量检查报告。施工完 成后尚应进行桩顶标高、桩位偏差等检验， 10.6.2钻孔桩成桩的质量检验标准按主6地行

表6钻孔桩成桩质量检验标准

10.6.3钻孔桩应采用低应变法对全部的桩身进行完整性检测，大直径钻孔桩宜采用声波透射法检 测，必要时应用钻芯法进行抽检。 10.6.4钻孔后压浆效果检验，采用钻芯法抽检滑带及其附近的芯样，检验后压浆水泥土固结情况， 10.6.5微型桩施工质量控制按表7执行

GB/T 10217-2021 电工控制设备造型设计导则表7微型桩施工质量控制表

11.1抗滑桩施工过程中应进行施工监测，在桩孔施工前，应按设计要求完成监测站（点）土建和仪器 安装与调试。 11.2施工前，应编制施工期的安全监测和峻工后的防治效果监测的施工方案，主要内容应包括：监测 范围与监测点选择、各监测墩（桩、孔）的施工尺寸与施工方法、仪器设备安装型号与安装要求、监测仪 器调试校准方法、监测周期与频次、数据分析与预警要求等。 11.3施工监测应充分利用原有监测设施及监测资料，建立精密仪器与简易监测相结合，专业监测与 群众监测相结合，近期治理工程效果监测与长期稳定性监测相结合的监测系统

11.4监测范围应能控制滑坡整体变形，兼顾局部变形与工程变形，加强关键点的位移监测。 11.5监测网点确定和建设应充分考虑滑坡的变形特征、稳定性及防治工程布置特点，重点布设于对 变形有直接影响的地段。 11.6监测网点的布设应符合国家及行业相关规范和技术标准，应按监测点、监测线形成监测网。 11.7变形监测网点由变形监测点和基准点两类组成，其中变形点布置在滑体范围内，基准点布置在 滑坡外围稳定岩土体上。 11.8监测仪器的选择应满足可靠性、操作简便性、稳定性和耐久性的要求，在保证实际需要的前提下 力求少而精，网点布设应便于安装、维修和观测。 11.9监测数据的采集应准确可靠，测量精度应符合规范要求。 11.10变形监测主要采用大地形变监测、地面形变巡视监测等方法。 11.11变形监测以地面形变监测为主，重要滑坡可布设深部位移监测及地下水位监测。 11.12大地形变监测主要用于监测滑坡坡面位移及治理工程的位移，采用三角交会法、视准线法、GPS 测量法进行滑坡各监测点的水平、垂直位移监测。监测点应根据滑坡变形特征及治理工程的位置等布 置，组成纵向、横向的监测网。在滑坡的主剖面线上应布置不少于3个变形观测点。在抗滑桩工程上 部，应布置一条与桩轴线相平行且距离不超过15m的监测线（图2）

11.13变形异常时、强降雨后和持续降雨时应加密监测频次，及时绘制动态监测曲线， 送到及时监 则预警的目的， 11.14水文观测孔施工应符合《水文水井地质钻探规程》（DZ/T0148—2014)的规定。 11.15滑坡深部位移监测孔施工与监测仪器安装应符合相关标准的要求。 11.16地面形变巡视监测采用线路巡查，对关键点和关键部位采用线路巡查与定时定点巡查相结合。

11.1/地面巡视的内容主要为地面开裂下沉、鼓胀、滑移塌等地面形变的位置、方向、规律、变形量及 发生时间，泉水异常变化，建（构）筑物及防治工程破坏情况等。巡视范围以能综合反映滑坡近期坡体 变形特点为准，重点以防治工程以上变形较为强烈的地段为主。巡视路线以能控制滑坡区为原则，路 线间距100m~200m，视滑坡体变形的强烈程度应作适当调整。 11.18对治理工程施工可能产生影响的建（构）筑物应布设监测点，监测其沉降及裂缝变形情况。 11.19施工安全监测应对地质灾害体进行实时监控，以了解由于工程扰动等因素对滑坡体的影响，并 及时指导工程实施，调整工程部署，安排施工进度等。 11.20施工安全监测点应布置在滑坡体稳定性差或工程扰动大的部位，力求形成完整的剖面，采用多 种手段互相验证和补充。 11.21所有临时性的开挖施工，如开挖深度大于5m时，应对开挖边坡变形进行监测。 11.22挖孔桩施工时，如桩截面较大，或在软土、填土、膨胀土等特殊土段开挖施工时，应对护壁变形进 行监测。 11.23护壁变形巡视监测每次下孔均应进行，监测孔壁变形、裂缝、膨胀等，必要时应进行仪器监测。 11.24方 施工期间，地面巡视不得少于2次/d。 11.25施工安全监测宜每天监测一次，稳定性差的滑坡应加密监测。如果滑坡位移变形较小，且工程 扰动小，可采用3d～10d监测一次的频率。 11.26应及时进行监测数据的分析整理，要建立一套包括数据采集、存储、传输、数据处理和信息反馈 的系统化、立体化的监测网，指导治理工程施工，并检验其防治效果。 11.27监测结果应及时报告设计、施.工及监理等相关单位，如变形异常应分析原因，立即进行应急预 警处理。

[2环境保护和安全措施

QX/T 151-2012 人工影响天气作业术语T/CAGHP 0042018