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GB／T 38112-2019 管廊工程用预制混凝土制品试验方法GB/T 38112—2019
S 瑕疵面积，单位为平方毫米（mm）； 瑕疵长度，单位为毫米（mm）； Bmax一瑕疵最大宽度，单位为毫米（mm）； Bmin 一瑕症疵最小宽度，单位为毫米（mm）。 C） 如瑕疵形状难以确定时，其面积取式（2)与式（3)计算所得的较大值 5.2.13.2若瑕疵的估算面积位于判定值边缘时，可改用百格网测算
GB 1886.150-2015 食品安全国家标准 食品添加剂 甲酸香茅酯6.2.1.1直径的环向测点位置
S=Lx Bmax +Bmin
图2直径环向测点位置示意
6.2.1.2直径的纵向测点位置
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2.1.2.1可在任一端测量。 2.1.2.2内径测点的纵向位置为距制品端部约500mm，承口工作面直径和插口接头直径的测点1 据产品结构图确定。
6.2.1.3管体长度、接头长度的测点
2.1.3.1管体长度、接头长度的环向测点位置同6.2.1.1 2.1.3.2接头长度的纵向测点位置根据GB/T11836或其他标准中的尺寸位置示意图进行确定
6.2.2.1.1按照6.2.1确定内径和承口工作面直径测点位置，用内径千分尺或其他内径专用检验量具 测量。 6.2.2.1.2将内径量具的固定测头紧贴在其中一个测点，可调测头沿通过相对测点的弧线移动，测得的 最大值即为该测点的管廊内径和承口工作面测量值；在另一个测点处采用相同的方法，测得另一个值 1mm：承口工作面直径两个测值分别修约到1mm
6.2.2.2插口接头直径
6.2.2.2.1按照6.2.1确定插口接头直径的测点，用游标卡尺、软性游标卡尺或其他外径专用检验量具 测量。将外径量具的一个测量爪紧贴在一个测点，另一个测量爪沿通过相对测点的弧线移动，测得的最 大值为插口接头直径测值。 6.2.2.2.2对于无法采用外径量具测量凹槽部位接头直径的，可采用元尺进行测量。使元尺沿插口接 头凹槽绕一圈，两手拉紧元尺，来回拉动几下，使元尺紧贴测量面，测得插口凹槽接头工作面直径。 6.2.2.2.3外径量具的每个接头直径的两个测量值，分别修约到1mm；元尺的一个测量值，修约到1mm。
6.2.2.3管体有效长度
2.2.3.1对企口管、承插口管、钢承口管、钢承插口管，在管体内表面用钢卷尺测量，使钢卷尺紧 内表面，并与轴线平行，管体承口立面测点A点、插口端面测点B点两点的最小距离为管体的有交 . 见图 3 a).图 3 b),
a）承插口管长度测量示意图
D）企口管长度测量示意图
图3管体有效长度测量方法示意图
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6.2.2.3.2每个管体测量任意两个对边的有效长度，取平均值，修约到1mm
6.2.2.4管壁厚度
6.2.2.4.1目测管壁厚度是否均匀，在管壁厚度最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计入内）。测 量位置和方式如下： a）企口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图4a）。 b 柔性接头承插口管、钢承口管、钢承插口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图4b）。 带止胶台的柔性接头承插口管，在插口端用深度游标卡尺、钢直尺和角尺测量，见图4c）。管 壁厚度按式（4）计算
管壁厚度，单位为毫米（mm）； t1 一一止胶台处壁厚，单位为毫米（mm）； 止胶台高度，单位为毫米（mm）。 6.2.2.4.2管壁厚度以测值的最小值表示，测量值分别修约到1mm
a）企口管壁厚测量示意图
）承插口管壁厚测量示意
）带止胶台柔性接头承插口管壁厚测量示意图
图4管壁厚度测量位置示意图
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6.2.2.5.1目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管体，测量最大弯曲处的弯曲度；无明显弯曲的管体，在管 体两端按6.2.1确定两对测点的环向位置。 6.2.2.5.2将测量夹具固定在管体的两端或一端，在夹具上做好标记，使测点之间的距离约等于管体的 有效长度，紧贴标记拉弦线（或细钢丝），并使弦线（或细钢丝）与管体轴线平行，用钢直尺测量弦线与管 外表面之间的最大距离和最小距离，见图5。
E）承插口管弯曲度测量示意图
D）双插口管弯曲度测量示意图
6.2.2.5.3管子的弯曲度按式（5)计算
2.5.3管子的弯曲度按式（5)计算！
图5弯曲度测量位置示意图
式中： 管子的弯曲度，用百分数表示，修约到1%； H弦线与管子表面平直段的最大距离，单位为毫米（mm）； 弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米（mm）； L 管子的有效长度，单位为毫米（mm）
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6.2.2.6端面倾斜
6.2.2.6.1在承口端面、插口端面确定两条相对的相互垂直的测点，清理管体内壁。 6.2.2.6.2端面倾斜值取值方法：按6.2.1规定，通过插口端面的四个测点，测量管体的有效长度，以两 组对边长度差的较大值为端面倾斜值。 6.2.2.6.3端面倾斜值也可采用管涵倾斜度激光测量尺及其他专用量具进行直接测定。 6.2.2.6.4端面倾斜度按式（6）计算
式中： 端面倾斜度，用百分数表示，修约到1%； Ld—端面倾斜值，单位为毫米（mm）)；
6.2.3拼装圆管的测量
装而成的圆管（管片除外），拼装后进行上述尺寸白
6.3.1.1在箱涵内截面的高度方向的两个对边的中点，分别用钢卷尺测量其有效长度。 6.3.1.2有效长度测量值分别修约到1mm
6.3.2.1在箱涵任一端内截面的高度方向的 处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其 宽度。 6.3.2.2宽度测量值分别修约到1mm
6.3.3.1在箱涵任一端内截面的宽度方向的左右各三分之一处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其 高度。 6.3.3.2高度测量值分别修约到 1 mm
5.3.4.1在顶板、底板、任一侧板和任一隔舱板两端面各边的中部测量，用游标卡尺测量其厚度 6.3.4.2壁厚测量各两个值，分别修约到1mm
5.1箱涵的接头尺寸的测量位置为高度方向中部， 5.2采用两把钢直尺测量，将一把钢直尺放在承口部位内壁或插口部位外壁上保持与箱涵轴线 另一把紧贴箱涵的承口部位端面、插口部位端面或产品标准图示位置，测量接头尺寸各两个值，分 的到1mm。
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3.6.1对角线差在顶板外表面、 表面进行测量 3.6.2采用钢卷尺测量两个对角线长度，分别计算顶面、侧面和端面对角线差，修约到1mm。
3.7.1在各面的内表面用2m靠尺和塞尺测量箱涵内壁各表面与尺身的间隙差。
6.3.10拼装箱涵的测量
对于拼装而成的箱涵，拼装后进行上述尺寸的检验
6.4.2.1用游标卡尺在管片二个侧面端部及中部测量。
6.4.2.1用游标卡尺在管片二个侧面端部及中部测量。
6.4.3.1管片水平拼装应在坚实的平地上进行，拼装时可采用二环拼装或三环拼装，拼装时不应加衬 垫。通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验；内径6m以下的非通用衬砌管片宜按三环水平拼装进 行检验，内径6m以上的非通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验， 5.4.3.2管片成环后内径检验，采用钢卷尺测量在同一水平测量断面上测量间隔约45°的四个方向直 径，计算平均值，精确至1mm 5.4.3.3成环后的管片的纵、环向缝间隙采用全数检验，采用塞尺测量，二环之间的环向缝间隙应测量 不少于6点，纵向缝间隙应每条缝测定一个最大值，精确至0.1mm
5.1根据内孔断面的形状，与圆管或箱涵的相近程度分别选择按6.2或6.3规定的方法进行测量 5.2应按设计或图纸标注测量壁厚、内截面高度、宽度、长度、对角线差、直径、表面平整度和接头 等。
GB/T 38112—2019
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6.5.3对于拼装而成的异形混凝土制品，拼装后进行上述尺寸的检验。
6.6预应力钢筒简混凝土管
6.7顶进施工法用钢筒混凝土管
按照设计要求开展预埋件的规格、位置和数量检查。 采用钢卷尺、钢直尺量测预埋件中心位置偏差、预埋件与混凝土结合面高差及外露尺寸等
按照设计要求开展预埋件的规格、位置和数量检查。 采用钢卷尺、钢直尺量测预埋件中心位置偏差、预埋件与混凝土结合面高差及外露尺寸等
5.8.1接照设计要求开展预埋件的规格、位置和数量检查
7.1试件和试验环境要求
7.1.1试件同5.1。内水压试验时试件的龄期应不少于28d或达到等效龄期；允许试验前将制品湿润 24h。对于拼装而成的预制混凝土制品，拼装后进行内水压力检验。 7.1.2试验周围环境温度不低于5℃。
公称内径小于2600mm的圆管宜按方法一进行；公称内径不小于2600mm的圆管可按方法 也可以按方法二进行。
7.2.2.1试验装置
7.2.2.1.1内水压试验装置参见附录B的B.1、B.2。 7.2.2.1.2水压试验宜选用分度值不大于0.005MPa，精度不低于1.6级的压力表，量程应满足管廊检 捡压力的要求。如果是单根立式试验，压力表安装位置应该在试验圆管上部或者临近位置；如果是双根 立式试验，压力表安装位置应该在二根试验圆管中部或者临近位置；如果是卧式试验，压力表安装位置 应该与圆管水平轴线一致或者临近位置。加压泵能满足水压试验时的升压要求。 7.2.2.1.3试验用软性密封垫应符合有关标准的规定
7.2.2.2试验步骤
7.2.2.2.1检查水压试验机两端的堵头是否平行、其中心线是否重合。 7.2.2.2.2擦掉圆管表面的附着水，清理圆管两端，使圆管轴线与堵头中心对正，将堵头锁紧。 7.2.2.2.3圆管内充水直到排尽圆管内的空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升 至规定检验压力值保持10min。试验过程中保持检验压力。 7.2.2.2.4在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流消。 7.2.2.2.5采用软性密封垫双根连接到位后，按上述步骤进行接头密封性试验。检查圆管接头是否滴 水并作记录
7.2.3.1试验装置
7.2.3.1.2压力表应该安装在内水压试验环的进水管上，压力表的要求见7.2.2.1.2 7.2.3.1.3试验用软性密封垫应符合有关标准的规定
7.2.3.2试验步骤
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7.2.3.2.1检查内水压试验环的密封状况，设备无故障时方可试验。 7.2.3.2.2 清理试验圆管的内表面，将内水压试验环安装至管体相应位置，充气后固定内水压试验环。 7.2.3.2.3打开排气阀，启动内水压泵，向接口内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用 加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min。试验过程中保持检验压力。 7.2.3.2.4在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流尚。 7.2.3.2.5采用软性密封垫双根连接到位后，可以按上述步骤对接头进行接头密封性试验
7.2.4.1允许采用其他专用装置检查圆管的内水压力。 7.2.4.2也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力 达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封，
3.1可参照7.2.2的方法一要求进行箱涵内水压力试验。 3.2可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力 验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封。 3.3也可按附录C进行检漏试验
5.1宜按7.2.2的方法一进行异形混凝土制品的内水压力试验。 5.2异形混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的制 上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封
7.5.1宜按7.2.2的方法一进行异形混凝土制品的内水压力试验。
7.6预应力钢筒混凝土管
应力钢简混凝土管的抗裂检验内压按GB/T196
7.7顶进施工法用钢筒混凝士管
施工法用钢简混凝土管的抗裂内压检验按JC/T2
预制混凝士制品（不含管
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装部位密封性能试验， 7.8.2拼装预制混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的 试验时应注意安全并做好底端的密封
8.1试件和试验环境要求
同7.1。公称内径或等效直径小于2600mm的制品按方法A进行；公称内径或等效直径不小于 2600mm的制品可按方法A进行，也可以按方法B进行。采用双胶圈密封的试件也可以按方法C进 行。试验用软性密封材料应符合有关标准的规定
8.2.1.1卧式双根试件内水压试验装置，应配有灵活可调节高度的托管廊小车，或专用转角误 试验示意见图6。 8.2.1.2压力表安装位置应该与试件水平轴线一致或者临近位置。压力表的要求见7.2.2.1.2
图6试件接口转角密封性能试验示意图
8.2.2.1将两根试件置于水压机上，调至水平位置，两根试件的纵向轴线完全重合，在试件上方或一侧 于水压机两端固定一根细线（见图6），测量细线到试件接头处的初始距离H。。 8.2.2.2根据设计规定的允许相对转角，按式（7)计算接头处顶起高度△H
△H一一产品标准规定允许相对转角的接头位移值，单位为毫米（mm）； 试件允许相对转角，单位为度（）； L 试件的有效长度，单位为毫米（mm）
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8.2.2.3用托试件小车上、下调节，测量细线与被顶起的试件接头的距离H”，直至满足式（8）的要求。
B.2.2.3用托试件小车上、下调节，测量细线与被顶起的试件接头的距离H"，直至满足式（8）的要求。
8.2.2.3用托试件小车上、下调节，测量细线
H'试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米（mm）； H。一一试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米（mm）。 3.2.2.4采用卧式平移或者立式方式进行接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1~ 8.2.2.3步骤进行。 8.2.2.5试件内充水直到排尽内部空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定 检验压力值保持10min，试验过程中保持检验压力。 8.2.2.6在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况
H'一试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米（mm）； H。一一试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米（mm）。 3.2.2.4采用卧式平移或者立式方式进行接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1~ 3.2.2.3步骤进行。 8.2.2.5试件内充水直到排尽内部空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定 检验压力值保持10min，试验过程中保持检验压力。 3.2.2.6在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况
8.2.2.3步骤进行
3.3.1采用内水压试验环进行试件转角接头密封性能试验。 3.3.2转角接口密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1～8.2.2.3步骤进行。 8.3.3清理试件内表面，将内水压试验环安装至试件相应位置，充气后固定内水压试验环。 8.3.4打开排气阀，启动内水压泵，向接口内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用加压 泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min，试验过程中保持检验压力。 8.3.5在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况
8.3.1采用内水压试验环进行试件转角接头密封性能试验。
8.4.1双胶圈密封的试件，可以在，
3.4.1双胶圈密封的试件，可以在双胶圈的压浆孔注水打压进行接口转角密封性能试验。 3.4.2试件连接后，接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1～8.2.2.3步骤进行。 .4.3向试件接口双胶圈之间的空腔内充水，并使其中的空气排除，将内水压力均匀升至规定的检验 压力值，用秒表计时，检查试件转角接口处密封情况
9.2.1圆形试件、异型管中的近似圆形试件按三点试验法进行；内宽小于4000mm的箱涵、异型管中 的内宽小于4000mm的近似箱形试件按三点试验法进行；内宽不小于4000mm的箱涵、异型管中的 为宽大于4000mm的近似箱形试件宜按四点试验法进行，允许采用其他专用装置检查制品的外压 荷载。 9.2.2拼装预制混凝土制品应拼装后进行外压荷载试验，或按设计要求进行试验。 9.2.3双舱或多舱的箱涵、双舱或多舱的异型混凝土制品，原则上选择单舱进行试验，或按设计要求进 行试验。 9.2.4异型管的外压荷载试验也可根据设计要求进行或按GB/T50152进行，试验参数由设计方提供
采用三点试验法，通过机械压力的传递，试验管体的裂缝荷载和破坏荷载。试验用仪器、装置及
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9.3.2.1检查设备状况，设备无故障时方可使用。 9.3.2.2将试件放在外压试验装置的两个平行的下支承梁上，然后将上支承梁放在试件上，使试件与 上、下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内自由移动。 上、下支承梁应覆盖试件的有效长度，加荷点在试件全长的中点，见附录D， 9.3.2.3通过上支承梁加载，可以在上支承梁上集中一点加荷，或者是采用两点或多点同步加荷。 9.3.2.4开动油泵，使加压板与上支承梁接触，施加荷载于上支承梁。试件加荷速度宜为每分钟 3okN/m 9.3.2.5连续勾速加荷至标准规定的裂缝荷载的80%，保持加荷荷载1min，观察有无裂缝，用读数显 镜或裂缝测宽仪测量其宽度。若没有裂缝或裂缝较小，继续接裂缝荷载的10%加荷，保持加荷荷载 1min。加荷至裂缝荷载，保持加荷荷载3min。若裂缝宽度仍小于0.20mm，需测定裂缝荷载时MH/T 1075-2020 飞机增雨作业安全规范，继续 按裂缝荷载的5%分级加荷，每级保持加荷荷载3min，直到裂缝宽度达到或超过0.20mm。 9.3.2.6裂缝宽度达到0.20mm时的荷载为试件的裂缝荷载。加压结束时裂缝宽度达到0.20mm，裂 逢荷载为该级荷载值；加压结束时裂缝宽度超过0.20mm，裂缝荷载为前一级的荷载值。 9.3.2.7按9.3.2.4规定的加荷速度继续加荷至破坏荷载的80%，保持加荷荷载1min，观察有无破坏。 若未破坏，继续接破坏荷载的10%分级加荷，保持加荷荷载1min。加荷至破坏荷载时，保持加荷荷载 3min，检查破坏情况。如末破坏，继续按破坏荷载的5%分级加荷，每级保持加荷荷载3min，直到 破坏。 9.3.2.8试件失去承载能力时的荷载为破坏荷载。在加荷过程中试件出现破坏状态时，破坏荷载为前 级荷载。在规定的荷载持续时间内出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载与前一级荷载的平均值， 当在规定的荷载持续时间结束后出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载值
点试验法的外压荷载值接式（9）计算：
式中： —外压荷载值，单位为千牛每米（kN/m），修约至1kN/m； 总荷载值，单位为千牛（kN）； 试件有效长度，单位为米（m）
式中： —外压荷载值，单位为千牛每米（kN/m），修约至1kN/m； 总荷载值，单位为千牛（kN）； 试件有效长度，单位为米（m）
采用四点试验法，通过机械压力的传递，试验试件的裂缝荷载和破坏荷载。试验用仪器、 术要求见附录D
采用四点试验法QC/T 712-2011 汽车安全带用焊接螺母，通过机械压力的传递，试验试件的裂缝荷载和破坏荷载。试验用仪器、装置及 求见附录D
四点试验法外压荷载值按式（10)计算：
四点试验法外压荷载值按式(10)计算：