GB／T 23929-2022 标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
GB／T 23929-2022 低速汽车 驱动桥.pdf5.4.6.1试验结束后，应把驱动桥吊离水面后，再缓慢放气。
5.4.6.1试验结束后，应把驱动桥吊离水面后，再缓慢放气。 5.4.6.2气密性试验完成后，应清除驱动桥表面的试漏液，保持表面干燥
5.5驱动桥清洁度的测试
GB/T 10043-2017 离合器分类5.1.7带刻度的大于40倍的显微镜。 5.1.8其他器具：瓷盘、尼龙刷、洗瓶、镊子、温度计、202中速定量分析滤纸、称量瓶、磁铁等。
5.5.2.1清洁度测定应在环境清洁、通风良好，并有安全措施的室内进行。 5.5.2.2操作人员应穿着清洁的工作衣、帽和鞋，并清洗双手。 5.5.2.3测定清洁度用的器具和清洗液应洁净。 5.5.2.4滤网放在清洗液中浸泡10min后取出，待清洗液挥发后，放入105℃士5℃烘箱内烘60min 后，放人干燥器内冷却30min，称重待用。 5.5.2.5将滤膜放人干净的称重瓶中，在90℃士5℃烘箱内打开瓶盖烘60min后，合上瓶盖取出，放 人干燥器内冷却30min，称至恒重（连续两次称重差值不大于0.4mg）后放人干燥器内待用。
5.5.3.1随机抽选生产线下线并经检验合格的驱动桥作为被测样品，并将被测样品的非检测部位清洗 干净，防止杂质落人被测部位，然后放尽全部润滑油。 5.5.3.2加人不少于二分之一润滑油容量的清洗液，以最高转速的三分之二的转速空转2min，立即放 尽全部清洗液，
5.5.4杂质过滤和称重
5.5.4.1采用滤网加滤膜的过滤方法。先将取得的全部混浊液用清洁的滤网过滤，然后借助微孔过滤 装置进行真空抽滤后，使用滤膜进行细过滤。 5.5.4.2全液滤完后，用0.05L洁净的清洗液冲洗滤网和器壁，使杂质集中到滤膜上。 5.5.4.3将滤纸放人干净的称量瓶中，在105℃士5℃的烘箱内打开瓶盖烘30min，合上瓶盖取出，放 人干燥器内冷却60min，称至恒重（在天平上进行称量，且要求连续两次烘干称重的差值不大于 0.4mg），放人干燥器内待用。 5.5.4.4将过滤后带有杂质的滤网和滤膜，依次放人盛有4号普通型油漆及清洗用溶剂油、苯或丙酮的 玻璃缸中各浸泡20min取出，再用4号普通型油漆及清洗用溶剂油将已洗净油污的杂质全部洗人瓷盘 中，然后用已恒重的滤纸收集杂质。 5.5.4.5将带有杂质的滤纸放人称量瓶中，再放入105℃士5℃的烘箱内，打开瓶盖烘2h，称至恒重。 5.5.4.6杂质质量为带有杂质的滤纸与称量瓶的质量减去滤纸与称量瓶的质量，单位为毫克（mg）
5.5.5杂质分析和清洁度计算
5.5.5.1用包有玻璃纸的磁铁分抹杂质中的铁屑，称取铁屑质量，单位为毫克（mg） 5.5.5.2将收集的杂质用显微镜测出最大杂质的尺寸（长×宽），单位为微米（μm）。 5.5.5.3清洁度按式（1）计算。
5.5.5.3清洁度按式(1)计算
式中： C——清洁度，单位为毫克每升(mg/L)； G—杂质质量，单位为毫克（mg)； V——传动箱润滑油加注量，单位为升(L)
GB/T 239292022
5.5.5.4将试验结果数据填入试验报告中。 5.5.5.5最后将杂质放入样品袋中，写明驱动桥型号、杂质质量、收集年月。
5.6驱动桥传动效率测定试验
5.6.2.1驱动桥的试验载荷按照技未文件规定的额定载荷。 5.6.2.2输人转速为发动机标定转速下驱动桥的输人转速。 5.6.2.3对各挡进行加载试验，记录输入、输出转速和转矩及油温。
5.6.3传动效率的计算
.6.3.1按式(2)计算输入
5.6.3.2按式(3)计算输出功率
Tin+T,n, Pout= 9 549.3
式中： D:—第i挡传动效率。
5.7.1噪声检测条件
则空载噪声。 试条件按表2进行，声级计的放置位置如图1.图
表2驱动桥噪声测试条件
图1驱动桥声级计的放置位置1
图2驱动桥声级计的放置位置2
5.7.1.3驱动桥的输入转速为允许的最大转速，转速测量仪的精度不低于1%满量程。 5.7.1.4驱动桥的工作油温控制在50℃士10℃。 5.7.1.5 5声级计的位置除地面外，与任何反射体之间的距离不小于2m，且地面不能因振动而显著辐射 声能。 5.7.1.6噪声测量使用I型或以上精密声级计，在使用前应检查电池电压并对仪器进行校准。
5.7.2噪声检测方法
5.7.2.1声级计应正对驱动桥，人射角为零
5.7.2.2记录各点噪声值，测量结果取各测点中的最大值。 5.7.2.3驱动桥的噪声与环境噪声之差应不小于3dB(A），两者之差大于10dB(A)时不予考虑，如两 者之差为3dB(A)～10dB(A)（驱动桥的噪声大于背景噪声），应按表3进行修正（即噪声值减去修正 值）。
8变速器连体驱动桥变速操纵机构稳定性试验
驱动桥总成连接在试验台上，输人轴以1000r/min左右的转速空载运行，变速操纵机构与驱动 在前上、前下、后上、后下各极限位置换各挡并各运转3min，检查换挡及挂挡运转中是否有挂不 乱挡，自动跳挡、脱挡现象，
考核驱动桥总成中抗扭的最薄弱零件，计算静扭强度后备
5.9.3.1链传动驱动桥试验转矩按式（5）进行计
链传动驱动桥试验转矩按式（5）进行计算。
TNL 链传动驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m）； Temax 允许配套的最大功率发动机的最大转矩，单位为牛米（N·m）； i 变速器第1挡速比，取4； ip 发动机至变速输人轴速比，取2； i 主传动速比，取3。
GB/T239292022
T'NT 变速器连体驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m）； Temx—允许配套的最大功率发动机的最大转矩，单位为牛米(N·m); ip 一发动机至变速输入轴速比，取2。
Tpe = Temw . in
1pe 一按允许配套的最大功率发动机最大转矩计算的试验转矩，单位为牛米（N·m）；
Tp=Q·Φ·rk/id
冲一 按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，单位为牛米（N·m）； Q 静满载轴荷，单位为牛（N)； 中 附着系数，取0.8； 轮胎滚动半径，单位为米（m）； + 。主减速器速比。
冲 按最天附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，单位为牛米（N·m）； Q 静满载轴荷，单位为牛（N)； 中 附着系数，取0.8； 轮胎滚动半径，单位为米（m）； +
5.9.4.1链传动驱动桥
将总成的两个轮毂和板簧支座固定于试验台架上，保持半轴轴线水平。通过1：1的链轮链条传动 在主动链轮上逐渐加载至2.0倍试验转矩或驱动桥总成传动系统中任一零件扭断（坏），记录2.0倍试验 转矩或扭断（坏）时输人轴的加载转矩和转角。
5.9.4.2变速器连体驱动桥
将总成的两个轮毂固定于试验台支架上，变速输人轴通过滑动配合的轴承支座固定于试验台架 上，将静扭加载装置与输入轴连接。 变速杆挂1挡，缓慢加载至2.0倍试验转矩或驱动桥总成传动系统中任一零件扭断（坏），记录2.℃ 倍试验转矩或扭断（坏）时输入轴的加载转矩和转角。
5.9.4.3其他驱动桥
5.9.5.1静扭强度
取所有样品的静扭断（坏）转矩的最小值T
5.9.5.2静扭强度后备系数
静扭强度后备系数按式（9)、式(10）或式(11)计算。 ）链传动驱动桥
式中： K静扭强度后备系数； T静扭断(坏)转矩，单位为牛米(N·m）； TnL链传动驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m）。 b）变速器连体驱动桥：
TNT—变速器连体驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m） c）其他驱动桥
TnT—变速器连体驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m）。 c）其他驱动桥
一其他驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米
...............(10)
他驱动桥静扭强度试验转矩，单位为牛米（N·m
考核驱动桥桥壳(架)垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度，计算其满载轴荷时每米轮距最大变形量 弯曲失效（断裂或严重塑性变形）后备系数，
疲劳试验机或相应的其他试验机，百分表（或位
3.1链传动驱动桥架（包括除制动器以外的所有
链传动驱动桥架应按以下程序进行试验。 a）将驱动桥架安装于试验台支架，并且调平。如力点为两钢板弹簧座中心，则支点应为该轴轮距 的相应点，即支承半浮式半轴伸出的锥形轴径的相应轮距处。 b 安装时保证加力方向与驱动桥架轴管中心线垂直，支点应能滚动，以便加载变形时不致产生运 动干涉。 安装后，预加载至满载轴荷（半轴轴径≤30时为8800N，30<≤35时为13000N，$>35 时为17600N)2次3次。 d 卸载至零时，调整百分表至零位，测点应不少于6点，如图3所示。 e）从零开始缓慢加载。做驱动桥架垂直刚性试验时，最大试验负荷为2.5倍的静满载轴荷。从 零加至最大试验负荷过程中记录不应少于6次，并应记录静满载轴荷和最大试验负荷时各测 点的位移。每个桥架最少测3次。每次试验开始时都应将百分表调至零位。 做驱动桥架垂直弯曲静强度试验时取下百分表，加载至4.5倍静满载轴荷或桥壳失效（断裂或
链传动驱动桥架应按以下程序进行试验。 a）将驱动桥架安装于试验台支架，并且调平。如力点为两钢板弹簧座中心，则支点应为该轴轮距 的相应点，即支承半浮式半轴伸出的锥形轴径的相应轮距处。 b 安装时保证加力方向与驱动桥架轴管中心线垂直，支点应能滚动，以便加载变形时不致产生运 动干涉。 安装后，预加载至满载轴荷（半轴轴径≤30时为8800N，30<≤35时为13000N，$>35 时为17600N）2次~3次。 d 卸载至零时，调整百分表至零位，测点应不少于6点，如图3所示。 e）从零开始缓慢加载。做驱动桥架垂直刚性试验时，最大试验负荷为2.5倍的静满载轴荷。从 零加至最大试验负荷过程中记录不应少于6次，并应记录静满载轴荷和最大试验负荷时各测 点的位移。每个桥架最少测3次。每次试验开始时都应将百分表调至零位。 做驱动桥架垂直弯曲静强度试验时取下百分表，加载至4.5倍静满载轴荷或桥壳失效（断裂或
严重塑变），中间不应反复，记录失效时的载荷Q。
5.10.3.2连体驱动桥桥壳
GB/T23929—2022
连体驱动桥桥壳应按以下程序进行试验。 a 把装有减速器壳和后盖的桥壳安装在支架上，桥壳应放平。如果力点为两钢板弹簧座中心，则 支点为该轴轮距的相应点，或者将力点和支点位置互换。 b）安装时保证加力方向与桥壳轴管中心线垂直，支点应能滚动，以适应加载变形不致产生运动 干涉。 c）安装后，预加载至满载轴荷2次～3次，卸载后开始正式测量。 d）卸载至零时，调整百分表至零位，测点位置不应少于6点，如图4所示
图4桥壳垂直弯曲刚性试验力点、支点及测点位置简图
e）缓慢加载，从零开始记录百分表。桥壳垂直弯曲刚性试验负荷为3.0倍静满载轴荷。从零至3 倍静满载轴荷的过程中记录不应少于8次，且应记录满载轴荷与3倍静满载轴荷时各测点的 位移量。每根桥壳最少测3次。每次试验开始时都应把百分表调至零位。 做桥壳垂直弯曲静强度试验时，当加载至3.0倍静满载轴荷时，取下百分表，一次加载至破 坏，中间不应反复。记录失效（断裂或严重塑性变形）载荷Q。
5.10.4.1垂直弯曲刚性
计算驱动桥壳（架）静满载轴荷时最大位移点位移量和轮距之比的数值，并画出每个记录负荷 点的位移量的连接折线图。
5.10.4.2垂直弯曲静强度
按式(12)计算每个样品的垂直弯曲失效（断裂或严重塑性变形)后备系数，取所有样品垂直弯曲 断裂或严重塑性变形）后备系数的最小值K为最终试验结果
桥桥壳（架）垂直弯曲疲
5.11.1 试验目的
本试验只适用于考核非独立悬挂、全浮式半 轴结构的驱动桥桥壳、链传动驱动桥架和变速器连体 乔桥壳（不装差速器以外的齿轮）的垂直弯曲疲劳寿命，
劳试验机或相应的其他试验机，载荷误差为士1%
5.11.3.1试验下限载荷为50%静满载轴荷。 5.11.3.2链传动驱动桥架和变速器连体驱动桥桥壳上限载荷为2.0倍静满载轴荷；其他驱动桥桥壳上 限载荷为3.0倍静满载轴荷。 5.11.3.3采用正弦波交变载荷加载，试验频率随设备而定。
5.11.4.1桥壳（架）的安装及力点、支点位置要求同5.10.3.1和5.10.3.2。 5.11.4.2安装后，预加载至上限载荷3次，卸载后开始试验。 5.11.4.3载荷达到5.11.3规定的数值时开始记录试验次数。 5.11.4.4试件出现断裂时停机，记录停机时间、损坏部位和断裂情况
驱动桥桥壳疲劳寿命按对数正态分布处理。
5.12驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验
5. 12.1试验目的
检验驱动桥总成齿轮的疲劳寿命
闭式试验台或开式试验台，转矩转速仪。
5.12.3.1试验转矩
GB/T23929—2022
安式（13)、式（14)进行计算，取其中的较小值为试验转矩T，，测试精度控制在士1.5%以内。
Tp=Q·Φ·rk/i
T 按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，单位为牛米（N·m）； Q 静满载轴荷，单位为牛（N)； 中 附着系数，取0.8； T 轮胎滚动半径，单位为米（m）； i 主减速器速比。
T 按最大附着力算至减速器主动齿轮的试验转矩，单位为牛米（N·m）； Q 静满载轴荷，单位为牛（N)； 中 附着系数，取0.8； 轮胎滚动半径，单位为米（m）； Z0 一主减速器速比。
5.12.3.2润滑油
驱动桥内润滑油应按技术条件规定的牌号加注，
5.12.4.1记录空负荷下正车和倒车的啮合印迹。 5.12.4.2磨合：按0.25T，、0.5T。、0.75T。三种转矩由小到大进行磨合，每种转矩下以主动轮运转2X 10次～3×10*次循环（主动轮每转一周为一个循环）作为磨合时间。 5.12.4.3正式试验：磨合后按T，转矩加载，按5.12.3规定的试验条件进行试验。直至齿轮失效为止， 失效形式有轮齿断裂、齿面压碎、齿面严重剥落和齿面严重点蚀
疲劳寿命遵循对数正态分布（或威布尔分布），取
5.13.1 试验目的
测试驱动桥总成转动系统疲劳寿命。
开式（或闭式）试验台、转速转矩仪等
GB/T23929—2022
5.13.3.1试验转矩
链传动驱动桥扭转疲劳试验转矩按式（15）进行讯
TPL 链传动驱动桥扭转疲劳试验转矩，单位为牛米（N·m）； Temax 允许配套的最大功率发动机的最大转矩，单位为牛米（N·m）； i 变速器第1挡速比，取4； ip 发动机至变速输人轴速比CY/T 212-2020 单张纸胶印机适印状态要求及检验方法，取2； i 主传动速比，取3。 变速器连体驱动桥扭转疲劳试验转矩按式（16)进行计算。 Tpr = Temax · ip （16） 式中： TPT 变速器连体驱动桥扭转疲劳试验转矩，单位为牛米（N·m）； Temax 允许配套的最大功率发动机的最大转矩，单位为牛米（N·m）； ip 发动机至变速输入轴速比，取2。 试验转矩的测试精度控制在士1.5%范围内，
5.13.3.2润滑油
被测试驱动桥内润滑油按技术条件规定牌号加注
正式试验时油温控制在70℃～90℃
5.13.4链传动驱动桥试验程序
5.13.4.1将总成的两个板簧支座固定于试验台支架上，保持半轴轴线水平。两个轮毂与试验台加载装 置连接。通过被动链轮齿数和主动链轮齿数之比为1的链传动，在主动链轮轴上以550r/min~ 725/min的转速驱动主动链轮。 5.13.4.2用5.13.3.1计算的TpL，按0.25TpL、0.5TpL、0.75TpL三种负荷由小到大进行磨合。每种负荷 下以被动链轮运转0.7×10*次循环（被动链轮每转一周为一个循环）作为磨合时间。 5.13.4.3正式试验开始后按T，加载，按5.13.3规定的条件进行试验，直至被动链轮的循环次数达到 50×10*次为止。检查并记录循环次数和损坏情况。
13.5变速器连体驱动桥、轴传动驱动桥试验程月
5.13.5.1将总成的两个板簧支座模拟实际使用状态固定于试验台支架上，两个轮毂与试验台加载装置 连接。直接驱动变速输人轴。 5.13.5.2以0.5Tmax转矩和1100r/min～1450r/min驱动变速输人轴对各挡齿轮磨合2h，清洗后正 式试验。 5.13.5.3试验采用高挡优先试验与中低挡循环试验结合进行。按表1要求先将高挡试验完成，后对中低 挡按循环试验法分5个循环进行重复试验JG/T 413-2013 建筑用集成吊顶，每个循环从低挡开始逐次向中挡循环转换。前进挡5个循环