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DB45／T 2524-2022 高速公路沥青路面施工技术规范.pdf

表4SBS（I类）改性沥青技术要求

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表4SBS（I类）改性沥青技术要求（续）

注1：135℃运动粘度可采用JTGE20中的“沥青布氏旋转粘度试验方法（布洛克菲尔德粘度计法）”进行测 注2：贮存稳定性指标适用于工厂生产的成品改性沥青。现场制作的改性沥青对贮存稳定性指标可不作要求 须在制作后，保持不间断的搅拌或泵送循环，以确保使用前没有沉淀或离析。

GB/T 26915-2011 太阳能光催化分解水制氢体系的能量转化效率与量子产率计算5.4.4湖改性沥青的选用符合下列要求

用于生产湖改性沥青的基质沥青应符合表1中A级70号沥青的要求；作为改性剂的湖沥青应 符合表5的要求； 湖沥青应经过磨细、除去多余的矿物质，按照型式试验确定的掺配比例和加工温度，与基质沥 青充分混合； 生产的湖改性沥青，按照ITGE20的方法试验，应符合表6的要求

表5湖沥青的技术要求

DB45/T2524—2022表6湖改性沥青的技术要求试验项目技术要求试验方法针入度（25℃，100g，5s)/0.1mm20~40T0604软化点/℃≥ 53T0606布氏旋转粘度（135℃）／(Pa·s）≤2. 0T0625闪点/℃240T0611灰分/%9~14T0614TFOT后残留物针入度比（25℃）/%60T06095.4.5橡胶沥青、改性胶粉橡胶沥青和胶粉复合改性沥青的选用符合下列要求：废胎橡胶粉应符合DB45/T1098的要求；改性胶粉应选用符合废胎胶粉技术要求的橡胶粉进行改性；橡胶沥青、改性胶粉橡胶沥青应符合表7的技术要求；胶粉复合改性沥青宜选用废胎胶粉与SBS复合改性；采用胶粉与SBS复合改性且SBS掺量不大于3%时，胶粉复合改性沥青应符合表7的要求；橡胶沥青和胶粉复合改性沥青的生产、贮存和使用温度不准许大于200℃。表7橡胶沥青、改性胶粉橡胶沥青、胶粉复合改性沥青的技术要求项目质量要求试验方法180℃旋转粘度/(Pa·s)1.5~4.0DB45/T 1098针入度（25℃，100g，5s）/0.1mm30~60T0604软化点/℃65T0606弹性恢复（25℃）／%75T0662延度（5℃，1cm/min）/cm5T0605贮存稳定性（48h软化点差，163℃）/℃5T0661质量损失/%≤± 1. 0 TFOT后25℃针入度比/%65T0609延度（5℃，1cm/min）/cm45.5改性乳化沥青5.5.1改性乳化沥青宜按表8选用。表8改性乳化沥青的品种和适用范围品种代号适用范围喷酒型改性乳化沥青PCR粘层、封层、桥面防水粘结层用改性乳化沥青拌和型改性乳化沥青BCR改性稀浆封层和微表处、修补车辙用6

DB45/T2524—20225.5.2改性乳化沥青应符合表9的技术要求，表9改性乳化沥青技术要求品种及代号试验项目试验方法PCRBCR破乳速度快裂或中裂慢裂T0658粒子电荷阳离子(十)阳离子(十)T0653筛上剩余量（1.18mm）/%，≤0. 1 0. 1T0652恩格拉粘度Es1~103~30T0622粘度沥青标准粘度Czs/s8~2512~ 60T0621含量/%，≤ 50 60 T0651针入度（100g，25℃,5s）/0.1mm40~12040~100T0604蒸发软化点/℃，≥ 5053T0606残留物延度（5℃）/cm，≥20 20T0605溶解度（三氯乙烯)/%，》97. 597. 5T0607与矿料的粘附性，裹覆面积，≥2/3/T0654贮存ld,≤11T0655稳定性5 d,≤5 T06555.6粗集料5.6.1粗集料应选用坚硬、无风化的岩石加工，可选用辉绿岩、玄武岩等基性或超基性岩，中、下面层可选用石灰岩，选用砾岩、石英砂岩等中性或酸性岩时，应采取抗剥落措施。5.6.2粗集料应干燥、洁净、表面粗糙，按JTGE42进行试验，应符合表10的技术要求。对于含有结晶水和易产生热分解矿物的粗集料，宜采用经拌和机烘干或200℃烘干的粗集料进行检验。表10沥青混合料用粗集料质量技术要求技术要求项目试验方法表面层其他层次石料压碎值/%，M20 25 T0316洛杉矶磨耗损失/%，≤2830T0317表观相对密度，2. 62. 50T0304吸水率/%，≤2. 03. 0T0304坚固性/%，580T0314混合料1518 针片状颗粒含量/%粒径大于9.5mm1215T0312≤粒径小于9.5mm18207

DB45/T2524—2022表10沥青混合料用粗集料质量技术要求（续）技术要求项目技术要求表面层其他层次水洗法通过0.075mm颗粒含量/%，≤11T0310软石含量/%，35T0320粗集料与沥青的黏附性等级，54T0616,T0663磨光值PSV，42 T0321注：粗集料与沥青的黏附性等级试验，表面层采用T0616，其它层位采用T0663。5.6.3粗集料宜按表11的规格、公称粒径和级配分档生产和备料。表11沥青混合料用粗集料规格公称粒径通过下列筛孔(mm)的质量百分率/%规格名称mm31. 526. 519. 016. 013. 29. 54. 752.36S120~3010090~1000~15S210~20一一90～10050~7030~500~10一一S310~1510080~1000~150~5一 S45~1090~1005~100~53~590~1000~105.7细集料5.7.1细集料应选用机制砂，宜选用与粗集料相同岩性的碎石进行加工，入料公称粒径与出料公称粒径的比值不宜大于10，并且不大于破碎机的有效破碎比，不准许采用石屑代替机制砂。5.7.2细集料应干燥、洁净、无杂质，按照JTGE42的方法试验，应符合表12的技术要求表12沥青混合料用细集料质量要求项目技术要求试验方法表观相对密度，2. 50T0328坚固性（>0.3mm部分）/%，12 T0340砂当量/%，65 T0334亚甲蓝值/（g/kg)），≤2. 5T0346棱角性(流动时间)/s，30T03455.7.3机制砂宜按表13的规格、公称粒径和级配分档生产和备料。8

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表13沥青混合料用石屑或机制砂规格

用于表面层的机制砂，其原材料与沥青的黏附性及磨光值应符合表面层粗集料的技术要求。

8.1填料应采用石灰岩或超基性岩等石料生产的磨细矿粉，按照JTGE42的方法试验，符合表 术要求。

表14沥青混合料用填料质量要求

真料应洁净、不结团，不准许采用集料生产和矿 除尘产生的回收粉尘代替填料；需要提高沥 的水稳定性时，可采用消石灰或普通硅酸盐水泥代替部分填料

9.1用于沥青混合料中的纤维宜为木质素纤维， 按JT/T533的方法试验，应符合表15的技术

表15木质素纤维质量技术要求

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表15木质素纤维质量技术要求（续）

6.1.1各层沥青混合料应满足所在层位功能性要求，各层应连续施工并联结成为一个整体。 6.1.2沥青路面不应与绿化、路缘石、基层等同时交叉施工作业，以避免交叉施工污染。 6.1.3沥青路面不应在气温低于10℃、雨天、路面潮湿以及大风降温不能保证有效压实等情况下施工。 6.1.4沥青路面应在旱季、白天等良好条件下进行施工，宜避开夜间施工，如需夜间施工时，应采取 必要工程措施保障施工质量。 6.1.5沥青路面施工工作面应连续、洁净、干燥，工作面长度不宜少于3km，各沥青层之间施工间隔 应尽量缩短，以避免层间污染。 6.1.6沥青混合料公称最大粒径应与层厚相适应，对密级配沥青混合料单层压实厚度不宜小于集料公 你最大粒径的2.5～3倍，对SMA和0GFC等骨架嵌挤型混合料不宜小于公称最大粒径的2～2.5倍。 6.1.7沥青路面施工遵循配合比设计、试验段验证、首件工程的流程要求，试验段铺筑长度不少于200m、 不超过500m，首件工程铺筑长度不少于500m、不超过1500m。

6.2.1按工程质量管理与建设标准化要求设置工地试验室，配备性能良好、精度符合规定的质量检测 仪器、易损部件，以满足工程连续施工需要。 6.2.2工地试验室应设立功能分区，应包括集料试验室、沥青试验室、混合料成型试验室、性能检测 式验室、车辙试验室、外业检测试验室、留样室。 6.2.3集料试验室应可控试验环境温度，试验仪器配置最低要求：沥青路面用标准筛2套，压碎值仪 1台，容量瓶、李氏比重瓶各6个，精度0.1g、量程5kg电子天平1台，精度0.1g、量程12kg电子 天平1台，烘箱2~3台。 6.2.4沥青试验室应可控试验环境温度，具有排气装置，试验仪器配置最低要求为：针入度仪、延度 仪、软化点仪、旋转薄膜烘箱、比重瓶等各1套。 5.2.5沥青混合料成型试验室应具有大功率排气装置，试验仪器配置最低要求为：沥青混合料拌和机 台、马歇尔试件击实仪1台、电动脱膜机1台、轮碾成型机1台、车辙撤试模8个；沥青含量测定仪（燃 尧法）1台。 6.2.6沥青混合料性能检测试验室应可控试验环境温度，试验仪器配置最低要求为：恒温水浴1台、 浸水天平1台、理论相对最大密度仪（直空法）1套、沥青混合料马歇尔试验仪1台

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6.2.7沥青混合料车辙试验室：可控试验环境温度，车辙试验机1台。 6.2.8外业检测试验室仪器配置最低要求：路面取芯机1台，切割机1台，路面渗水仪1台，摆式摩 擦系数测定仪1套，人工铺砂仪1套，三米直尺及最大间隙测量器具1套，连续式平整度仪1台。 6.2.9留样室应能贮存普通沥青、改性沥青试样以及结构层芯样，样品应按施工桩号、取样时间有序 摆放。

6.3.1沥青路面施工机械设备应类型齐全、配套完整，并满足施工质量、进度、安全等要求。 6.3.2透层、粘层采用专用的沥青洒布车，至少配备1台，可有效控制洒布剂量、具有搅拌功能的酒 布设备。 6.3.3透层、粘层施工辅助设备：至少配备强力扫地车1台、高压水车1台、9m及以上空气压缩机1 台、森林灭火器4台、油毛毡若干卷，以及竹扫把、平头铲、棉拖把若干等。 6.3.4热沥青同步碎石封层应采用可有效控制沥青洒布剂量和碎石撒布量、具有加热保温和搅拌功能 的道路专用同步碎石封层车。 6.3.5热沥青同步碎石封层施工辅助设备：至少配备16t～20t胶轮压路机1～2台，9m及以上空气 玉缩机1台、森林灭火器4～6台、油毛毡若干卷，以及扫把若干等。 6.3.6稀浆封层和微表处施工应采用专用的摊铺机。摊铺机应具有给料、拌和、摊铺和计量控制功能， 具有厚度和宽度调节装置并能集中控制，拌和器为双轴浆叶片搅拌器，摊铺机使用前应进行计量标定， 稀浆封层和微表处机械设备配置应不低于表16要求。

封层和微表处施工机械

6.3.7沥青面层施工应配备足够的施工机械设备，施工机械设备的计量系统应按其内容及周期经专业 机构提前进行标定， 6.3.8沥青面层的施工机械配置应不低于表17要求

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表17沥青面层施工机械基本配置

6.4.1对于四车道高速公路应采用额定产能不低于320t/h的拌和机，宜采用4000型及以上自动控制 间歇式沥青拌和设备；六车道及以上高速公路宜采用5000型自动控制间歇式沥青拌和设备。 6.4.2生产区、集料堆放区应采用水泥混凝土进行硬化处理，并应具有完备的排水设施。 6.4.3内部道路应能满足重载施工车辆正常通行，道路宽度不小于5m。 6.4.4各种集料必须分隔贮存，粗、细集料堆放区均应设防雨棚和防堵塞措施的排水沟，堆放区集料 不应受泥土（水）、扬尘等污染。 6.4.5冷料仓顶面与侧面应设置防雨棚，不同类型的集料应有效分隔，不准许串料。 6.4.6沥青拌和厂应设置运输车辆遮盖篷布工作平台。 6.4.7沥青拌和厂进出口应设置清洗池，以减少来往运输车辆对场地污染，

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表20沥青稳定碎石混合料马歇尔试验技术标准（续）

表21橡胶沥青混合料马歇尔试技术标准

表22SMA沥青混合料马歇尔试验技术要求

DB45/T2524—2022表23OGFC混合料技术要求试验项目单位技术要求试验方法马歇尔试件尺寸mm101.6 mmX63. 5 mmT0702马歇尔试件击实次数两面击实50次T0702空隙率%18~25T0708马歇尔稳定度，不小于kN5T0709析漏损失%<0. 3T0732肯特堡飞散损失%<15T07336.6.5密级配沥青混合料及SMA、OGFC混合料需在配合比设计的基础上进行使用性能检验，不符要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。6.6.6各种类型沥青混合料必须在规定的试验条件下进行车辙撤试验，并应符合表24的要求。表24沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求气候条件与技术指标相应于下列气候分区所要求的动稳定度（次/mm）试验方法>30七月平均最高气温（℃）夏炎热区及气候分区1~4普通沥青混合料(60℃），≥1 200改性沥青混合料（60℃），≥4 000T0719改性沥青混合料（70℃），≥3 000OGFC混合料（60℃），》6 000注1：车辙试验不得采用二次加热的混合料，试验必须检验其密度是否符合试验规程的要求。注2：对公称最大粒径≥26.5mm的混合料进行车辙试验，试件厚度可适当增加，但试验结果不宜作为评定依据。注3：对公称最大粒径≤9.5mm的混合料进行车辙试验，试件厚度宜为公称最大粒径2.5～3.0倍。注4：70℃车试验动稳定度作为选择性指标，可用于配方设计或质量控制。6.6.7各种类型沥青混合料必须在规定的试验条件下进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验检验沥青混合料的水稳定性，并应符合表25的要求。表25沥青混合料水稳定性检验技术要求气候条件与技术指标相应于下列气候分区所要求的水稳定性试验方法(%)>1 000年降雨量(mm）及气候分区潮湿区浸水马歇尔试验残留稳定度（%）普通沥青混合料80T0709不小于改性沥青混合料8516

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表25沥青混合料水稳定性检验技术要求（续）

6.6.9宜对利用轮碾机成型的车辙板试件进行渗水试验，检验沥青混合料的渗水性能， 的要求。

表27沥青混合料试件渗水系数技术要求

6.7沥青混合料配合比设计

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表28热拌沥青混合料的施工温度

6. 8 混合料的拌制

6.8.1沥青混合料的拌制应遵循节能环保原则，拌和机烘干集料用燃料应优先采用天然气，不具备条 件时可采用重油，不应采用煤做燃料。 6.8.2拌和机控制室应安装远程视频或生产信息监控装置，沥青混合料生产过程应可同步进行远程数 据实时传输

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6.8.3拌和过程中应逐盘采集并打印各传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种 参数。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，按JTGF40中附录G的方法进行沥青混合料生产质量 及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。 6.8.4拌和机热料仓筛网设置的尺寸宜为28（30）mm、22（23）mm、11（12）mm、6（7）mm、3（4）mm 6.8.5沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度，间歇式拌和机每盘 生产周期不宜少于45s，其中干拌时间宜为5s～10s。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。 6.8.6拌制SMA沥青混合料时，拌和机应配备同步投送纤维的装置。絮状纤维应与沥青同步加入，湿 拌时间宜延长5s以上拌制混合料。粒状纤维应与粗集料同步加入，经干拌10s～15s后，再投入矿粉 拌制混合料。纤维应在混合料中充分分散，拌和均匀。 6.8.7拌和机应有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收利用，二级除尘部分进入回收粉仓经螺 旋输送出在专用搅拌缸与水混合后进行湿排，同步采用专用运输车辆接取废粉，并到指定地点进行填埋， 填埋场应符合环境保护的要求。

6.9.1运输通道应安全、畅通、清洁，避免运输车辆裹狭泥土等造成工作面的二次污染。应在进口、 出口、临时台阶、桥涵构造物等处设置明显的安全、警示标志。 3.9.2根据运距和拌和机功率配备足够数量的运料自卸汽车。 6.9.3运料车侧面中部应设专用检测孔，孔口距车厢底面高度约为300mm。采用数字显示插入式热电 偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，温度计插入深度应>150mm。 3.9.4运料车装料前应检查其完好性、洁净性，在车相壁喷涂薄层隔离剂或防粘剂，其余液不应积聚 在车厢底部；隔离剂应采用植物油类油液混合物，隔离剂中不准许混有柴油、机油等。 6.9.5运料车装料时，运料车应前后移动，按照“前、后、中”的原则，分三次到五次装料，以减少 混合料卸料、装料过程的离析。 6.9.6运料车出厂时，应采用篷布（苦布）将料车车厢遮盖严实，防雨、保温、防污染，并逐车检测 沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。 6.9.7运料车到达现场后，停放位置应根据每车可摊铺距离确定，等间距摆放。 6.9.8准备摊铺时，运料车车厢尾扣应由专人使用工具打开，空档等候，由专人指挥待卸的运料车在 摊铺机前100mm300mm停住，避免撞击摊铺机。 3.9.9卸料摊铺过程中，运料车由摊铺机推动前进并开始缓缓卸料，车相应缓慢升起，避免料堆冲击 摊铺机，卸料过程中料车篷布（苦布）必须全程覆盖，直到卸料结束。 6.9.10运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除到指定位置，不准许将剩余的尾料倾倒在行 车道、超车道上。 6.9.11运料车卸料完毕后，由专人指挥运料车安全驶离摊铺机。 6.9.12停驶等待时，运料车空调系统的排水应采用集水器进行收集，防止水分外排至施工作业面

6.10 混合料的摊铺

3.10.1沥青混合料摊铺时，表面层宜全幅一次性摊铺，中面层、下面层可采用全幅摊 佛以雄铺 6.10.2摊铺作业方向应与道路行驶方向一致，摊铺速度应与拌和机的产量、运输车辆及摊铺厚度、摊 铺宽度等施工条件相匹配。 .10.3沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中，施工人员应采用专用 器械随时检测松铺厚度，发现异常应立即调整。 6.10.4下面层摊铺和桥面铺装层摊铺时，采用钢丝引导控制高程的方式。钢丝为扭绕式，直径不少于

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6mm，钢丝拉力大于800N，每10m设一座钢丝支架。当采用梯队摊铺时，靠中央分隔带的摊铺机在前， 在其左侧架设钢丝，在后方摊铺机右侧架设钢丝，中间搭接处采用走“雪撬"控制高程。 6.10.5中、上面层宜采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度。 6.10.6采用梯队摊铺时，两台摊铺机前后错开间距应尽量缩短，下面层应不大于10m，中、上面层应 不大于3m，中间拼接处应有30mm～60mm的搭接宽度，上、下层的搭接位置宜错开200mm以上，并应 避开行车轮迹带位置。 6.10.7摊铺机在使用前，应检查完好性，并在指定位置将受料斗、螺旋布料器、熨平板清洗干净。 6.10.8摊铺施工前，摊铺机应停放在双层彩条布隔离层上，不准许停放在当天碾压完成的沥青面层上。 6.10.9摊铺前，应事先调节好熨平板的平整度及预拱度与螺旋布料器的长度、摊铺机的仰角等，提前 0.5h～1h预热熨平板，使其温度不低于100℃。 6.10.10摊铺时，全幅摊铺前方应至少有3辆运料车、梯队摊铺应至少有4辆运料车等候卸料，以保 证摊铺连续性， 6.10.11应调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转 速相匹配。螺旋布料器内混合料以略高于螺旋布料器2/3高度为宜，熨平板挡板前混合料的高度应在摊 铺宽度范围内保持一致，以减少离析现象。 6.10.12铺筑过程中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，应保证面层的 初始压实度达到85%及以上。烫平板连接应平顺、紧密，避免混合料摊铺面出现滑痕。 6.10.13摊铺机遵循“缓慢、匀速、连续”原则，不准许随意变换速度或中途停顿，摊铺速度参照表 29要求热行。

表29摊铺速度建议范围

6.11沥青路面的压实及成型

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6.11.1沥青路面的压实层最大厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120 mm，当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增厚至150mm。 6.11.2沥青路面压实应遵循“高温、及时、连续、紧跟、慢压”的原则，在较高温度下碾压时，沥青 混合料不应产生推移、软弹、拉裂等情况。 6.11.3沥青面层碾压的方式、温度、作业长度及遍数应按试验段及首件工程总结执行，并依据气温变 化可作必要调整。 6.11.4沥青路面压实应选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压步骤，以达到最佳的压实效果。 6.11.5沥青混合料的压实应采用重型压路机，双钢轮压路机应不小于11t，轮胎压路机应不小于25t。 压路机性能良好，不应出现漏油等破损现象，以免污染路面。 6.11.6四车道高速公路单幅工作面施工时，双钢轮压路机应不少于4台，轮胎压路机不少于2台；六 车道及以上高速公路单幅工作面施工时，双钢轮压路机应不少于6台，轮胎压路机不少于3台。施工气 温低、风大、碾压层薄时，应增加压路机数量。 6.11.7AC型混合料初压宜采用双钢轮压路机，必要时也可采用轮胎压路机，复压采用钢轮压路机与 轮胎压路机的组合形式，终压采用双钢轮压路机。SMA、高油石比（大于6.5%）的混合料初压、复压 均采用双钢轮压路机。 6.11.8在初压、复压阶段压路机可采用钢轮压路机与轮胎压路机“同进同退”的组合方式，也可采用 “分区作业”的碾压方式，终压应紧跟在复压后进行。 6.11.9碾压时，压路机的起动应缓慢起步直至匀速，停止时减速缓行直至停止，不准许快速起步、紧 急刹车、随意停顿等，碾压速度符合表30、表31的要求

AC、ATB混合料面层

表31SMA、0GFC混合料面层碾压速度

6.11.10沥青混合料的初压符合下列要求：

初压应紧跟摊铺机后碾压，并保持不超过40m的初压区长度，以减少热量散失； 通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心 碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压； 初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

6.11.11沥青混合料的复压符合下列要求：

6.11.11沥青混合料的复压符合下列要求

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复压应紧跟初压后碾压，并保持不超过50m的复压区长度； 复压采用钢轮压路机振动碾压与轮胎压路机“同进同退”的组合方式，钢轮压路机振动碾压时， 前轮宜静压、后轮振动；后退时，前轮振动、后轮宜静压； 前行压路机不准许停在同一横断面上，压路机折回位置应呈阶梯状，不应处在同一横断面上， 相邻碾压带应重叠1/3～1/2且不小于200mm的碾压轮宽度； 对粗集料为主的较大粒径混合料，宜优先采用振动压路机复压。振动压路机的振动频率宜为 35H～50H，振幅宜为0.3mm～0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力， 厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎； 一对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。 6.11.12终压应紧跟复压后碾压，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜 少于2遍，至无明显轮迹为止。 6.11.130GFC路面的压实符合以下要求： 一初压应采用11t～13t的双钢轮压路机静压1～2遍； 一复压应采用先钢轮后胶轮的压实组合，采用与初压相同的双钢轮静压3～5遍，20t以上胶轮 压路机碾压1～2遍，胶轮复压温度不宜超过120℃； 终压宜在表面温度为80℃～100℃时进行碾压，采用双钢轮压路机静压12遍。 6.11.14施工现场应设专岗对碾压温度、碾压工艺进行管理和检查，控制不漏压、不超压。初压、复 压、终压段落可设置明显标志。 6.11.15钢轮压路机加水时，应远离碾压工作区，备用压路机应及时加入碾压。 6.11.16钢轮压路机碾压过程中，应使用洁净水作为隔离剂，喷水量不宜过大，应雾化，使钢轮表面 湿润不沾轮为宜，不准许在钢轮表面漫流。 6.11.17轮胎压路机宜装设间歇式自动喷淋装置，无自动喷淋装置时也可采用人工喷涂轮胎；隔离剂 应无腐蚀、无溶解性，不准许使用柴油、机油等溶解性溶剂及其混合液作隔离剂。隔离剂喷涂应及时、 均匀，并尽量减少隔离剂使用量，以不粘轮为控制原则。 6.11.18在当天碾压完成的沥青面层上，不应停放各种机械设备或车辆，不应散落矿料、油料等杂物。

6.12.1当采用两台摊铺机梯队摊铺产生纵向接缝时，采用如下处理方式： 一应采用松铺斜接缝，以热接缝形式作跨接缝碾压： 一若两台摊铺机相隔距离较长，前行摊铺层应留下100mm200mm宽暂不碾压，作为后续摊铺的 基准面，并跨缝一次碾压密实； 一上下层热接纵缝位置应横向错开150mm以上。 6.12.2当施工路面已产生纵向冷接缝时，采用如下处理方式： 一应在混合料尚未完全冷却前，用凿岩机或人工刨除边缘留下毛在接缝，并在接缝处涂洒少量沥 青 一再次摊铺时，应在已铺层上摊铺重叠50mm100mm，再人工清除散落在已铺层上的混合料； 一碾压时，将压路机大部分行驶在新铺层上，留100mm～150mm行驶在已铺层上，作跨缝压实； 一上下层冷接纵缝位置应横向错开300mm～400mm 6.12.3横向施工缝全部采用平接缝，并应采用如下处理方式： 在施工结尾处，待混合料冷却但尚未结硬时，将三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈 态臂状，以摊铺层与直尺接触脱离处定出接缝位置：

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在接缝位置，用凿岩机或人工刨除尾部层厚不足的部分，使接缝能成直角相连，并在接缝处涂 抹改性乳化沥青； 一再次摊铺时，接缝断面应保持干燥，从接缝处跨过已压实成型面20mm～30mm位置起步摊铺； 一碾压时，采用钢轮压路机进行横向压实，从已压实成型面上跨缝逐渐移向新摊铺层，接缝碾压 完毕再纵向碾压新铺面层； 一上、下层横缝不应在同一断面，至少应错开1m以上。 2.4中、下面层等粒径较大沥青混合料层的纵向施工缝、横向施工缝不宜采用切割机切缝拼接处理； 面层可采用切割机切缝拼接处理，

6.13开放交通及其他

6.13.1热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，路表温度低于50℃后，方可开放交通。 6.13.2特殊情况需要提早开放交通时，应洒水冷却，待路表温度降至50℃以下时，方可开放交通。 6.13.3施工期间，制定交通组织方案，在施工作业区域和已铺筑成型路面路段，设置施工标牌、交通 标志、限速标牌等安全警示设施，必要时，封闭压实成型的路面和临时平面交叉道口。 6.13.4已压实成型的沥青面层上不准许堆放杂物或砂石、土等交叉施工物料，不准许直接在路面上拌 制水泥砂浆等，避免造成施工交叉污染。

6.13.5雨季期间，沥青路面施工应符合下列要求：

7.1.1半刚性基层顶面应喷洒透层油。气温低于10℃、大风天气、降雨前后，不准许喷洒透层油。 7.1.2透层油宜选择渗透性好的慢裂阳离子乳化沥青，并能与基层联结成为一体。慢裂阳离子乳化沥 青的规格和质量应满足本文件中表2、表3的要求。 7.1.3透层油的用量通过试洒确定，以基层顶面的乳化沥青不流涧、不积聚、不露白为宜。慢裂阳离 子乳化沥青的用量由水泥稳定碎石基层表面粗糙度决定，其用量宜为0.8kg/m～1.2kg/m。 7.1.4透层油宜在水泥稳定碎石混合料碾压成型后约0.5h～2h，在水泥水化产物终凝前及时紧跟施 工。 7.1.5当水泥稳定碎石上基层硬化并经养生后施工透层时，宜采用强力扫地车、高压水车清洗基层上 附着物，并润湿基层表面，待稍微干燥后再酒布透层油。 7.1.6透层油采用沥青洒布车分幅一次洒布，按车道由内向外、沿纵向均匀喷洒，相邻车道之间的透 层油宜重叠20mm30mm，喷洒不均匀时可采用人工补洒。 7.1.7乳化沥青渗透且破乳后，在基层表面及其四周宜用塑料薄膜覆盖，并封闭交通进行养生。养生 时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，以确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水 分蒸发完全

7.2.1符合下列情况之一时，必须喷洒粘层油

下列情况之一时，必须听

双层及以上热拌沥青混合料沥青层之间； 水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层、沥青表面处治或旧沥青路面层上加铺沥青层：

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表32沥青路面粘层材料的规格和用量表

7.2.7粘层油施工前，应检查施工界面，达到洁净、干燥等要求后方可施工。 7.2.8粘层油施工时，应采用沥青洒布车均匀喷洒，选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。 7.2.9粘层油喷洒应成均匀雾状，改性乳化沥青按常温进行洒布，热普通沥青洒布温度宜为160℃ 170℃，SBS改性热沥青洒布温度宜为180℃190℃。 7.2.10粘层油采用改性乳化沥青时，宜在施工当天洒布；采用普通沥青或SBS改性沥青时，宜提前 12h酒布。待改性乳化沥青破乳完全后或热沥青完全自然冷却后，应紧跟铺筑沥青层，以免粘层遭受污 染。 7.2.11粘层油施工应分幅一次酒布：按车道由内向外、沿纵向均匀喷酒，相邻车道之间的粘层油不得 重叠，宜错开10mm～20mm露空，以免重叠沥青集聚；喷洒过量处应予刮除，喷洒不足处应补酒洒。 7.2.12在路缘石、雨水口、检查井等位置，应采用塑料薄膜和胶带提前进行覆盖遮挡，以免污染构造 物。 7.2.13粘层油施工后，应封闭交通，除运料车外其他车辆和行人不准许通行

7.3.1新建高速公路水泥稳定碎石基层表面应设置封层，宜采用热沥青同步碎石封层、稀浆封层，也 可采用其他类型防水粘结层。 7.3.2采用热沥青同步碎石封层时，选用A级70号道路石油沥青，9.5mm13.2mm单一粒径石灰岩 或辉绿岩集料，原材料质量应符合本文件表9、表10的要求。 7.3.3采用稀浆封层时，结合料可采用乳化沥青或改性乳化沥青，原材料质量应符合本文件表9、 表10的要求；稀浆封层厚度不宜小于6mm，且应不透水。 7.3.4封层宜在水泥稳定碎石基层喷洒透层油后铺筑。施工前，应检查施工界面，满足完整、干燥、 洁净等要求后方可施工。路面潮湿或有水或污染较大时，不准许施工封层。必要时，采用机械清洗或清

扫路面，满足要求后方可施工

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3.5热沥青同步碎石封层施工时，符合以下规定： 一单粒径集料应干燥、洁净，宜通过拌和机烘干预拌除尘，并单独堆放在硬化的场地，做好防尘、 防雨等措施，以备施工使用； 一封层洒布车应保持稳定速度和喷酒量。普通沥青的洒布温度一般控制在160℃～170℃，SBS 改性热沥青的酒布温度一般控制在180℃～190℃； 洒布车喷嘴应与沥青的稠度相匹配，确保喷洒成雾状。喷油嘴与洒油管成15°～25°的夹角， 酒油管的高度应使同一地点能接收2～3个喷油嘴喷酒的沥青，不得出现花白条： 施工时，沥青和碎石应同时撒布，分幅一次均匀洒布：按车道由内向外、沿纵向均匀喷酒，起 步位置、相邻车道之间的洒布不得重叠，宜错开5mm～10mm露空； 一沥青和碎石撒布量通过试洒确定，一般沥青洒布量宜控制在1.0kg/m²～1.2kg/m²，碎石撒布 一般宜为满铺的60%～80%； 一待沥青温度降至50℃以下时采用胶轮压路机碾压不少于2遍； 一封层碾压成型、自然冷却后，应与下面层沥青混合料施工紧密衔接，施工间隔时间一般不宜少 于12h，不宜超过24h。 3.6稀浆封层施工时，符合以下规定： 一施工温度低于10℃或雨天，不准许施工稀浆封层，施工中遇雨时应予除尚未成型的混合料； 稀浆封层施工前，应彻底清除原路面的泥土、杂物，修补坑槽、凹陷、裂缝； 一稀浆封层应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料；细集料宜采用碱性石料生产的机制砂或洁净 的石屑，对集料中的超粒径颗粒必须筛除，各项性能应符合表11和表14的要求； 稀浆封层根据铺筑厚度、处治目的等条件，按照表33选用合适的矿料级配，通过4.75mm筛 的合成矿料的砂当量不得低于60%； 稀浆封层混合料中乳化沥青或改性乳化沥青的用量应通过配合比设计确定，混合料的质量应符 合表34的技术要求； 稀浆封层混合料的配合比设计步骤应参照JTGF40进行； 稀浆封层施工时，两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝； 一稀浆封层施工后，表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料 堆积或缺料现象，用三米直尺测量接缝处的不平整度不得大于6mm； 经养生和初期交通碾压稳定的稀浆封层，在行车作用下应不飞散且完全密水。

表33稀浆封层矿料级配

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表33稀浆封层矿料级配（续）

稀浆封层矿料级配（续

表34稀浆封层和微表处混合料技术要求

8.1.1在水泥混凝土桥面、公路隧道上铺筑沥青层时，应根据其使用部位及功能要求采取相应的措施 8.1.2桥面、隧道的沥青铺装应遵循以下工艺流程： a 对桥梁、隧道水泥混凝土路表面检查与处理，确保表面平整、清洁、干燥、粗糙； b） 铺设防水粘接层； ）摊铺沥青混合料。

8.1.1在水泥混凝土桥面、公路隧道上铺筑沥青层时，应根据其使用部位及功能要求采取相应的措施。

8.2水泥混凝土桥面沥青铺装

8.2.1水泥混凝土桥面的沥青铺装层，应满足桥面粘结、防止渗水、抗滑及变形等功能要求， 8.2.2水泥混凝土桥面板应平整、粗糙、干燥、整洁，不应有浮浆、尘土、水迹、杂物或油 8.2.3桥面满足纵横坡技术要求，预留桥面碎石盲沟、纵向泄水孔及其他排水措施。

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8.2.4水泥混凝土桥面宜采用喷砂、精铣刨等方式处理，并满足以下要求：

采用喷砂处理时，处理深度宜为2mm～3mm； 一采用精铣刨处理时，处理深度宜为3mm～5mm； 一无法处治的边角等部位，可采用打磨机或人工凿毛补充处理； 一处理后表面应平整、无明显结痕。 8.2.5水泥混凝土桥面处理、清洗干净后，在桥面完全干燥前，应同步喷洒乳化沥青透层油，待透层 油破乳后，宜紧跟酒洒布粘层油或施工粘结防水层。 3.2.6桥面粘结防水层施工时，应符合下列要求： 在桥面沥青铺装层施工前1d～2d内进行施工，不宜过早； 一施工后封闭交通，车辆及行人等不准许通行； 一及时紧跟摊铺沥青混合料下面层。 3.2.7 铺装层施工前应清空、清洗干净伸缩缝，采用热拌沥青混合料填塞伸缩缝并压实。 8.2.8 桥梁伸缩缝施工应按下列步骤进行： a 桥梁伸缩缝采用后置式安装； b 沥青铺装层完成并验收合格后，根据施工图确定开槽宽度，准确放样、锯缝，锯缝应整齐、顺 直； 采用用风镐开槽，开槽深度不应小于12cm直至坚硬层，将槽内沥青砼、松动的水泥砼凿除干 净、清除浮尘和杂物，开槽后应禁止车辆通行； d） 梁端间隙内的杂物应清理十净，然后用泡沫塑料填塞密实； e 理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行 钢筋补植，补植深度不小于15cm。 8.2.9大桥、特大桥桥面沥青铺装，沥青混合料宜进行专项配合比设计，中、小桥桥面沥青铺装层可 采用正常路段的沥青混合料配合比。 8.2.10桥面沥青铺装层施工工艺应与同一路段沥青面层基本相同，压实设备和压实工艺应满足桥梁受 力要求。 8.2.11桥头过渡段路面连接应平顺，采取相应措施，预防桥头跳车

8.3公路隧道沥青路面铺器

8.3.1在隧道内铺筑沥青路面时，应充分考虑隧道内沥青路面施工和养护维修的工作困难、隧道内外 光线变化显著、隧道内有可能漏（冒）水、隧道防火安全等特点，选择适宜的结构和材料。 8.3.2隧道底部的地下水应采取疏导方式，设置完善的排水系统。 8.3.3隧道沥青路面施工前，应对整个隧道路面进行标高检测，确保净空满足规范要求。 8.3.4长及特长隧道路面沥青铺装宜采用温拌阻燃沥青，应在摊铺沥青层前4d～5d处理隧道内水泥 混凝土路面界面。 8.3.5隧道内水泥混凝土路面应在初凝前对表面进行拉毛压纹处理，处理后表面构造深度应满足0.7 nm1.1mm 8.3.6路面施工时，各种施工机械应符合隧道净空的要求，选用宽度较窄的摊铺机铺筑，运料车应能 完全卸料，且具有足够的行车通道。 8.3.7施工过程中应确保通风良好，采取防火措施，制订切实可行的消防和疏散预案

9施工质量管理与检查验收

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9.1.1沥青面层施工应建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定 的质量标准GB/T 34907-2017 稠油蒸汽热采井套管技术条件与适用性评价方法，确保施工质量的稳定性。 9.1.2施工过程应加强质量控制，实行动态质量管理。 9.1.3本文件规定的技术要求可作为工程施工质量管理和交工验收的依据。 9.1.4所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，应如实记录和保存。对已 采取措施进行返工和补救的 和数据上注明，但不得销毁

9.2施工前的材料与设备检查

9.2.1施工前检查各种材料的来源和质量。对经招标程序购进的沥青、集料等重要材料，供货单位必 须提交最新检测的正式试验报告。从国外进口的材料应提供该批材料的船运单。对首次使用的集料，应 检查生产单位的生产条件、加工机械、覆盖层的清理情况。所有材料都应按规定取样检测，经质量检测 认可后方可确定货源。 9.2.2施工前各种材料应以“批”为单位进行检查，不符合本文件技术要求的材料不得进场。对各种 矿料是以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格材料为一“批”；对沥青是指从同一来源、 司一次购入且储入同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批”。材料试样的取样数量与频度按现行试验规 的规定进行， 9.2.3材料进场前，应对材料的存放场地、防雨和排水措施进行检查确认，不符合本文件要求时材料 不准许进场。进场的各种材料的来源、品种、质量应与母本样品一致，不符合要求的材料不准许使用

司一次购入且储入同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批”。材料试样的取样数量与频度按现行试验规 的规定进行。 .2.3材料进场前，应对材料的存放场地、防雨和排水措施进行检查确认，不符合本文件要求时材料 不准许进场。进场的各种材料的来源、品种、质量应与母本样品一致，不符合要求的材料不准许使用 9.2.4使用成品改性沥青时，应要求供应商提供改性剂型号、普通沥青的质量检测报告；使用现场改 性沥青时，应对试生产的改性沥青进行检测，质量合格后方可使用。 9.2.5施工前应对沥青混合料拌和机、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备 的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行检查、标定，并得到建设单位及监理单位的认可。 9.2.6正式开工前，各种原材料的试验结果，目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定期限 内向监理单位及建设单位提交正式报告，经正式认可批准后，方可使用。

JB/T 3926-2014 垂直斗式提升机2.3试验段及首件工程

检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配； 确定并校核拌和机的操作工艺参数，包括拌和数量、时间、温度及上料速度、计量精准度等； 验证沥青混合料生产配合比设计和沥青混合料技术性能，提出初步施工配合比和最佳沥青用量 确定并校核摊铺机的操作工艺参数，包括松铺系数、摊铺温度、摊铺速度、夯实方法和强度、 自动找平方式等； 一确定并校核压实机具的选择、组合、压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数； 一检测试验段施工质量。 3.3试验段铺筑结束后，施工单位应根据各项试验内容、检测结果编制试验段总结，经建设单位、 理单位审批后作为首件工程施工的依据。 3.4试验段经检验合格后，铺筑沥青面层首件工程，作业长度不少于500m，不超过1500m，首件 程需要确定以下内容： 一沥青混合料施工标准配合比； 拌和机作工艺及控制参新