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GB／T 14560-2022 履带起重机.pdf

4.2.4.1起重机在进行静态稳定性试验过程中，应不倾覆。 4.2.4.2起重机在进行抗后倾覆稳定性试验时，分别测量或计算臂架一侧倾覆线上的总载荷，不应小于 起重机总质量重力的15%。

4.2.4.1起重机在进行静态稳定性试验过程中，应不倾覆。

2.5.1可靠性试验时，起重机的作业率不应低于

可靠性试验时，起重机的作业率不应低于85%

DB13T 5138-2019 内燃机用生物柴油通用技术条件GB/T145602022

2.5.2可靠性试验时，最大起重量小于800t的起重机可靠性试验总时间不应超过350h；最大 等于或大于800t的起重机，可靠性试验总时间不作规定，

4.2.6.1结构件的焊缝质量应满足机械性能设计计算的要求，焊缝缺陷质量分级应符合GB/T19418 的规定。 4.2.6.2主要受力构件受拉区的对接焊缝，应进行探伤检测。射线探伤时，不应低于GB/T37910.1 2018中验收等级1级

4.2.8臂架头部位移

8.1按附录D的测试工况，桁架臂起重机臂架头部最天侧向位移，应满足下列要求： a）臂架组合的头部侧向水平位移不应大于整个臂架组合长度的2%； b） 单个臂架的侧向水平位移不应大于单个臂架长度的2%，每个臂架的侧向水平位移不包 连接部件变形（倾斜或扭转）所引起的侧向水平位移。 对安装在一个臂架上的单副臂，应满足公式（1)（见图1）：

一一在主臂头部下方的距主臂头L处的主臂侧向水平位移，单位为毫来（mm) 一主臂沿Y轴任意投影长度，单位为毫米（mm）。 计算见公式（3）：

图1侧向位移计算示意图

3.2箱形臂起重机在相应工作幅度起吊额定载荷作用下，只考虑臂架头部变形时，臂架头部在变！ 内垂直于臂架轴线方向的静位移fL按公式（4)计算：

机在额定载荷下，臂架头部水平侧（切）向位移不

表2臂架头部水平侧（切）向位移限值

起重机结构件材料和结构型式应满足使用过程中的强度、刚性、稳定性、防腐和有关安全性方面的 要求。选用新材料应进行工艺验证

4.3.2.1起重机臂架材料的选择应符合GB/T3811的规定。 4.3.2.2当臂架截面高度大于2m时，臂架的上表面应设置臂架的安装、拆卸、维修和保养的通道及安 全防护设施，通道及安全防护设施应符合GB/T24818.2的规定，

4.3.4.1司机室应符合GB/T20303.2的规定。

.4.1司机室应符合GB/T20303.2的规定。 .4.2司机室工作面上的照度不应低于501x

4.4.1.1起重作业时，载荷起升或下降动作应平稳，载荷在任何位置均能可靠停稳。 4.4.1.2载荷在空中停稳后，再次启动提升载荷时，在任何提升操作条件下，载荷均不应出现明显的反 向动作。 4.4.1.3严禁起重机带载自由下降，应通过动力来控制载荷的下降速度。若采用重力下降，应符合 GB/T24809.2—2015中4.2.6的要求。 4.4.1.4起升机构宜配置卷筒旋转指示器或监视装置，将其设置在操作人员易于观察的位置。 4.4.1.5起升机构应设置常闭式制动器，制动器的制动力矩应不小于1.5倍的最大工作扭矩。在紧急 状态下制动不应导致结构、钢丝绳、卷筒及机构的损害。 4.4.1.6对于采用多卷扬同步单钩作业的起重机，应具有同步功能

4.4.2.1变幅机构应能在操作者控制下使臂架在任何位置均平稳地停止；在操作人员未进行操作时，应 能保持住臂架以及额定载荷。 4.4.2.2采用钢丝绳变幅机构时，起重机应设置常闭式制动器。常闭式制动器应能承受不小于1.5倍 的最大工作扭矩。 4.4.2.3采用液压油缸变幅时，同步动作的两个液压缸之间连接装置的设计应能避免其中一个液压缸 可能出现过载。 4.4.2.4采用钢丝绳变幅机构时，应有防臂架后倾的限位装置。

并能对额定载荷进行有效的控制。 4.4.3.2伸缩机构应提供伸缩钢丝绳检验的通道。 4.4.3.3应在伸缩液压缸上安装一套保持装置（如平衡阀），以防止液压系统意外失效（如管路破裂）时 起重臂不受控制地回缩。 4.4.3.4单缸插销伸缩机构每节臂的臂长选择不应少于两个臂长位置。 4.4.3.5单缸插销伸缩机构应能根据伸缩缸的载荷状态控制液压缸的工作压力，缸销、臂销液压缸应有 机械互锁装置。

4.4.4.1多层缝绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷简端部滑落的凸缘，凸缘超出工作层最外层钢丝绳的高 度不应小于钢丝绳直径1.5倍。

4.4.2起升卷简的容绳

a）当采用制造商推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，能完成制造商规定的任何工况下的起重作业； b） 吊具下降到制造商规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈（不包括固定绳端所 占的圈数）至少应保持2圈。 .4.4.3 变幅卷筒的容绳量应满足： a 当采用制造商推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，臂架在0到最大仰角的所有位置上都应能使臂 架准确变幅； b） 臂架下降到制造商规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈（不包括固定绳端所 占的圈数）至少应保持2圈。 .4.4.4 卷筒绳槽表面和绳槽棱边应光洁平滑，不应损伤钢丝绳的表面。 4.4.4.5卷筒的卷绕直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T34529的规定。 .4.4.6卷筒宜设置钢丝绳不跳出卷筒，基至在钢丝绿松弛状态时也不能跳出卷筒的防护装置

4.4.5.1滑轮轮槽应是光滑的，且表面不应有可能造成钢丝绳损坏的缺陷。 4.4.5.2滑轮上应配备防止钢丝绳脱槽的保护装置，该装置表面与滑轮最外缘间的间隙不应超过钢丝 绳直径的1/3或10mm中较小值。 4.4.5.3所有滑轮的支承处均应设有润滑装置。 4.4.5.4起重作业时人手可触及的滑轮组，应设置滑轮罩壳。对可能滑落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳 应有足够的强度和刚度。

GB/T 145602022

4.4.6.1钢丝绳的选择应符合GB/T3811的规定。起升钢丝绳宜选用阻旋转的钢丝绳。 4.4.6.2钢丝绳应符合GB/T8918、GB/T20118、GB/T34198和YB/T5359的规定。 4.4.6.3钢丝绳端部的固定和连接应符合GB/T3811的规定。

4.4.7吊钩和吊钩滑轮组

4.4.7.1吊钩的选用应符合GB/T10051.1的规定。吊钩的制造、质量及检验应符合GB/T10051.2的 规定。 4.4.7.2吊钩应设置防脱装置。吊钩滑轮组应设置挡绳装置

4.4.8.1回转机构应能随着起重机正常工作的要求而启动或停止，启动和停止应平稳。 4.4.8.2回转机构宜设置回转自由滑转系统，该系统应具有减少或消除由起升载荷重心与钢丝绳不在 同一条铅垂线上而引起的对臂架产生的侧向力的功能。 4.4.8.3回转机构应设置制动器，制动器的制动力矩应不小于1.25倍的最大工作扭矩，最大工作扭矩 包括风载荷和允许的倾斜载荷。制动器在所有允许的回转位置应都能起作用，

4.4.9.1行走机构应，

4.4.9.1行走机构应具

4.4.10.1超起系统应设置检测超起平衡重（不含平衡重小车）离开地面状况的装置，采用超起平衡重小 车时应能显示超起平衡重利用率。 4.4.10.2超起平衡重采用液压油缸提升时，提升油缸应具有单独调整功能，保证超起平衡重底板的水 平度。 4.4.10.3 在操作者位置，应有让操作者方便了解在特定工况下所需匹配的超起平衡重重量的提示装置 或措施。

4.5.1.1液压系统的设计、制造、安装和配管等技术要求应符合GB/T3766的规定。 4.5.1.2液压元件应能保证在最大工作压力（包括超载试验时的压力）和最大运行速度时，正常工作而 不失效。液压元件的技术要求应符合GB/T7935的规定。 4.5.1.3平衡阀与被控元件之间应采用刚性连接，且间距尽量短。 每个液压回路都应有压力限制装置以防止超压，限制压力值不应超过最大工作压力的110%。 4.5.1.4每个液压回路应配有一个显示压力的装置或一个压力检测接口。 4.5.1.5 液压钢管及其接头的安全系数不应小于2.5。 4.5.1.6液压系统中，液压油固体颗粒污染等级应符合JB/T9737的规定。 4.5.1.7起重机在正常工作时（包括性能试验过程），液压系统不应有渗漏油现象

4.5.1.T液压系统的设计、制造、安装和配管等技术要求应符合GB/T3766的规定。 4.5.1.2液压元件应能保证在最大工作压力（包括超载试验时的压力）和最大运行速度时，正常工作 不失效。液压元件的技术要求应符合GB/T7935的规定。 4.5.1.3平衡阀与被控元件之间应采用刚性连接，且间距尽量短。 每个液压回路都应有压力限制装置以防止超压，限制压力值不应超过最大工作压力的110%。 4.5.1.4每个液压回路应配有一个显示压力的装置或一个压力检测接口。 4.5.1.5 液压钢管及其接头的安全系数不应小于2.5。 4.5.1.6液压系统中，液压油固体颗粒污染等级应符合JB/T9737的规定。 4.5.1.7起重机在正常工作时（包括性能试验过程），液压系统不应有渗漏油现象

GB/T145602022

4.5.1.8在密封性能试验时，固定结合面不应渗油，相对运动部位不应滴油。手摸无油膜或目测无油渍 为不渗油，渗出的油渍面积不超过100cm或无油滴出现为不滴油。箱形臂起重机变幅油缸的回缩量 不应大于2mm，载荷下沉量不应大于15mm

2.1液压软管的技术要求应符合JB/T8727的规定，其安全系数不应小于4。 2.2液压软管最小弯曲半径应符合软管制造商的规定。 2.3当液压软管的工作压力大于5MPa或温度高于50℃，且与操作者距离小于1m，又没有其 当时，应采取保护措施以免软管失效对操作人员造成伤害。

液压油箱应有满足液压系统正常工作的有效容积。液压油箱的结构至少应满足如下要求： 良好的密封性能，密封效果应符合4.5.1.7的要求； 设置降低液压系统颗粒污染的过滤器和检测最高、最低油位的装置； 设置排放口和清洗孔以便于液压油箱内部清洗，

4.6.1电气系统应符合GB/T5226.32的规定。 4.6.2采用无线遥控操作方式的起重机，无线遥控的电气系统应具有监控和故障自诊断功能，在任何 非正常工作状态下应能实现自动关闭、停止工作，并应具有抗同频干扰信号的能力。 4.6.3起重机要求多点控制时，应有互锁功能，每一控制点均应设置紧急停止开关

4.7操纵系统与控制系统

4.7.1操纵手柄、操纵踏板、按钮、指示： 配置清晰的符号及图形标识，以说明它们的用途和操纵方向。操纵手柄的动作方向与被操纵机构的运 动方向应符合GB/T24817.2的规定，

操纵手柄和操纵踏板的操纵力及行程应符合表

表3操纵手柄和操纵踏板操纵力及行程

4.7.3操纵手柄或按钮动作应灵活、不互相干扰。各操纵手柄和操纵踏板在中位时，不 离位。 4.7.4起重机应设置紧急停止装置。当遇到紧急情况时，紧急停止装置的按钮应保持在接 到紧急情况解除

4.7.3操纵手柄或按钮动作应灵活、不互相干扰。各操纵手柄和操纵踏板在中位时，不应因震动而 离位。 4.7.4起重机应设置紧急停止装置。当遇到紧急情况时，紧急停止装置的按钮应保持在接通位置，直 到紧急情况解除。 4.7.5起重机处于非工作状态时，控制系统应能可靠地防止起重机意外启动。 4.7.6为防止误操作，控制系统中应设有附加的保护装置（如钥匙开关）。 4.7.7起重机开始作业时应有音响报警，警示起重机附近的人员， 4.7.8支腿操纵机构设置位置应使操作人员清楚地看见活动支腿运动方向，否则，应有音响报警

4.7.5起重机处于非工作状态时，控制系统应能可靠地防止起重机意外启动。

机应按照GB/T6067.1的要求设置相应的安全阴

4.8.2限制运动行程与工作位置的安全装置

4.8.2.1起升高度限位器

起重机应配置起升高度限位 定的上极限位置时，应能立即切断起升 动力源。在此极限位置的上方 以适应上升制动行程的要求。

4.8.2.2下降深度限位器

起重机应配置下降深度限位器。 下降到设计规定的下极限位置时，应能立即切断下降 动力源，确保在卷筒上缠绕的钢丝绳清 .4.2的要求

4.8.2.3幅度限位器

采用钢丝绳变幅的起重机应配置幅度限位器。臂架在极限位置时，控制系统应自动停止变幅向危 险方向动作，并确保在卷筒上缠绕的钢丝绳满足4.4.4.3的要求

4.8.2.4防止臂架向后倾翻的装置

榄杆向后倾翻的装置。该装置可吸收钢 丝绳或吊具因故障突然释放载 回后倾覆

4.8.2.5角度限位器

采用钢丝绳变幅的起重机应设置角度限位器。角度限位器应有效限制主臂、副臂的最大、最小 角度。

4.8.3防超载的安全装置

起重机应配置力矩限制器，力矩限制器的技术要求应符合GB/T12602的规定并至少应具备以 能。 ? 操作中能持续显示额定起重量或额定起重力矩、实际起重量或实际起重力矩、载荷百分比， 应通过指示灯显示载荷状态

1）绿灯亮表示实际起重量或实际起重力矩小于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起 重力矩的90%； 2） 黄灯亮表示实际起重量或实际起重力矩在实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起重 力矩的90%100%，同时蜂鸣器断续报警； 3 红灯亮表示实际起重量或实际起重力矩大于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起 重力矩的100%，同时蜂鸣器连续报警。 b）报警消音功能。 C）显示工作幅度、臂架仰角。 d）当实际起重量在100%～110%额定起重量时，自动停止起重机向危险方向的动作。 允许强制作业功能，打开强制作业开关，起重机应允许在额定起重量的100%～110%操作，工 作速度应满足： 1）采用电控系统的起重机，其工作速度小于最大允许工作速度的15%； 2）.采用液控系统的起重机，其工作速度小于最大允许工作速度的25%。 在达到起升高度、下降深度、超载、角度限位等极限状态时，应显示相应的报警指示。即使打开 强制作业开关，上述报警指示不应自动解除。

4.8.4安全防护装置

4.8.4.1故障显示装置

起重机应设置故障显示装置，故障显示方式应使用文字、图形或语音等。故障显示装置至少应具有 下功能： a）当控制系统出现通信故障、超载保护装置出现系统故障时，应能显示相应的故障； b）当机油压力过低、水温过高、液压滤清器堵塞时应报警

.4.2三色指示灯报警装

应在司机室外明显位置设置三色（绿色、黄色、红色)指示灯报警装置。三色指示灯指示起重机实际 截荷状况应符合4.8.3a）的规定。

起重机应设置臂架顶端警示灯。

起重机应设置臂架顶端警示灯。

4.8.4.5安全监控管理系统

安装安全监控管理系统的起重机应符合GB/T28264的规定

4.8.4.6防护装置

8.4.6.1.控制装置位置的设计应确保安全距离符合GB/T12265.3和GB/T23821的规定。 8.4.6.2在正常工作或维修时，为防止异物进人或防止其运行对人员可能造成危险，应设置保护装 。起重机上外露的、有可能伤人的零部件，如开式齿轮、链轮、链条等，均应装设防护罩/栏。 .8.4.6.3防护罩/栏应牢固可靠。防护罩/栏应能承受一个90kg重的人而不会发生永久变形 8.4.6.4如果安全通道只可能带个人保护装置（如安全带）和/或移动通道系统（如移动平台或移动梯 12

4.8.4.6.1控制装置位置的设计应确保安全距离符合GB/T12265.3和GB/T23821的规定。 4.8.4.6.2在正常工作或维修时，为防止异物进入或防止其运行对人员可能造成危险，应设置保护装 置。起重机上外露的、有可能伤人的零部件，如开式齿轮、链轮、链条等，均应装设防护罩/栏。 4.8.4.6.3防护罩/栏应牢固可靠。防护罩/栏应能承受一个90kg重的人而不会发生永久变形 4.8.4.6.4如果安全通道只可能带个人保护装置（如安全带）和/或移动通道系统（如移动平台或移动梯 12

子），应在说明书中提供选择、安装及安全使用的

4.8.4.7安全警示标志

应在起重机的可能发生危险的部位或工作区域设置明显可见的安全警示标志，安全警示标志应符 合GB/T15052的规定。

5.1.22 燃油箱内应有1/3～2/3的油量，液压油箱的油面应在油面指示器规定的刻度范围内。 5.1.3 地面应坚实、平整，倾斜度不应大于0.5%。 5.1.4 作业性能试验时，风速不应大于8.3m/s；结构试验时，风速不应大于4m/s。 5.1.5 试验时的环境温度在一20℃～40℃。 5.1.6试验载荷应标定准确，相对于标定值的允差应符合GB/T21457的规定。 5.1.7在不影响试验效果的情况下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行

试验时，应准备试验大纲和试验记录等

桁架臂起重机外形尺寸见图2，箱形臂起重机外形尺寸见图3。测定项目为： 最长主臂长度和最长副臂长度； b）最长主臂最大起升高度； 起重机外廊尺寸：总长（L/L'）、总宽（B2）和总高（H）； 履带的相关尺寸：履带长度（L3）、履带接地长度（L）、履带宽度（B,）、履带高度（H）和两 总宽（伸/缩）（B/B）。

桁架臂起重机外形尺寸见图2，箱形臂起重机外形尺寸见图3。测定项目为： 最长主臂长度和最长副臂长度； b）最长主臂最大起升高度； 起重机外廊尺寸：总长（L/L"）、总宽（B2）和总高（H)； 履带的相关尺寸：履带长度（L3）、履带接地长度（L）、履带宽度（B,）、履带高度（H）和两履带 总宽（伸/缩）（B2/B）。

图2桁架臂起重机外形尺寸

5.3.2操纵力及操纵行程

图3箱形臂起重机外形尺寸

操纵手柄和纵路板日 操纵手柄和操纵踏板的技 板中央点的直线移动距离

板中央点： 口操纵踏板中央点的直线移动距离

5.3.3.1最高起升速度

以最高速度起升，测量吊钩通过2m（主钩)行程所需要的时间，计算起升速度。试验重复三次，取 其平均值作为最高起升速度。试验工况如下： 桁架臂起重机试验工况为基本臂为70°仰角、空载； 箱形臂起重机试验工况为基本臂为最大仰角、空载

以最高速度起升，测量吊钩通过2m（主钩)行程所需要的时间，计算起升速度。试验重复三次， 均值作为最高起升速度。试验工况如下： 桁架臂起重机试验工况为基本臂为70°仰角、空载； 箱形臂起重机试验工况为基本臂为最大仰角、空载

YS/T 798-2012 镍钴锰酸锂5.3.3.2最低稳定起升速度

最长主臂、额定载荷工况时，测量吊钩通过1m（副钩）行程所需要的时间，计算起升速度。试 三次，取其平均值作为最低稳定起升速度

5.3.3.3最高回转速度

以最高速度左、右回转，测量回转360°所需要的时间，试验重复三次，计算回转速度，取其平均值作 为最高回转速度。工况如下： 桁架臂起重机：基本臂为70°仰角、空载； 箱形臂起重机：基本臂为最大仰角、空载

5.3.3.4变幅时间

基本臂、空载工况时，测量臂架在工作仰角范围内以最高速度全程起臂、落臂所需要的时间，试验重 复三次GB/T 959.1-2017 挡圈技术条件 弹性挡圈，取其平均值作为变幅时间

5.3.3.5主臂伸、缩时间