JB／T 13897.1-2020标准规范下载简介：
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JB／T 13897.1-2020 超高压充液成形设备 第1部分：通用技术条件.pdf3.5.2滑块下平面对工作台上平面的平行度
3.5.3滑块运动轨迹对工作台面的垂直度
滑块运动轨迹对工作台面的垂直度公差在左右及前后方向均应符合表3的规定。
两侧推头的平行度（滑块在锁模状态、侧推缸
当两侧推头有平行度要求时GB/T 685-2013 化学试剂 甲醛溶液，两侧推头的平行度公差（滑块在锁模状态、侧推缸活塞在最大开口 处）应符合表4的规定。
注：L4为侧推缸活塞在最大开口处的检测长度。
注：L4为侧推缸活塞在最大开口处的检测长度。
3.5.5两侧推缸轴线同轴度
当两侧推缸轴线有同轴度要求时，两侧推缸轴线同轴度公差（滑块在锁模状态、侧推缸活塞右 口处）应符合表5的规定。
JB/T13897.12020
注：L4为侧压缸活塞在最大开口处的检测
6.1应备有必需的附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。 6.2外购配套件（包括液压、电气、气动元件和密封件等）及外协件应符合有关标准的规定并 格证，且须安装在设备上进行运转试验。 6.3模具、模架应符合JB/T13897.3一2020的规定。
3.7.1安全与防护应符合GB17120、GB28241的规定。 3.7.2应在设备的工作区间、模具四周安装安全防护门和防护罩。防护门开启与滑块压制、滑块锁模 与侧推头升压等应具有联锁功能。 3.7.3设备的工作区间，在模具四周需设有安全保护罩，防止在超高压运作过程中，成形液介质喷溅 到工作区间外。 3.7.4增压器不能裸露在外，应安装安全防护装置。 3.7.5超高压管道应安装保护套。 3.7.6在控制程序上设置卸压程序，保证在开模前将液室压力或工件成形内压预先卸荷，卸压应工作 可靠。 3.7.7在充液成形过程中，应设置超高压保护控制程序。当出现高压超载时，立即将液室压力卸荷， 设备应停止动作并报警。 3.7.8在充液成形过程中加工工件一旦发生破裂，充液系统应立即卸压，设备应自动停止动作并报警。 3.7.9活动防护装置应与电气系统联锁控制，确保防护门关闭后，设备方可进行合模、成形动作。 3.7.10设备电气安全应符合GB/T5226.1的规定。
设备的噪声限值应符合GB/T26484的规定。
3.9铸件、锻件、焊接件
3.9.1铸件、锻件、焊接件应符合JB/T1829的规定。 3.9.2用于制造设备的重要铸件、锻件应有合格证,并应符合技术文件的规定。 3.9.3设备的灰铸铁件应符合JB/T5775的规定，铸钢件、有色金属铸件应符合技术文件的规定。重 要铸件应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力。 3.9.4重要锻件应进行无损检测，并应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力。 3.9.5焊接结构件和管道焊接应符合JB/T8609的规定。重要的焊接金属构件应采用热处理或其他降低 应力的方法消除内应力。 3.9.6重要的铸件、锻件、焊接件（如机身、上横梁、滑块、工作台、工作台板、液压缸类受压容器、 导轨、镶条等）应进行消除内应力处理。
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3.10.1加工零件应符合设计图样、工艺技术文件的规定。无要求的锐棱尖角应修钝或倒棱。 3.10.2加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。 3.10.3图样上未注明公差要求的切削加工尺寸，应符合GB/T1804中m级的规定。未注明精度等级 的普通螺纹，应按GB/T197中外螺纹8h级精度和内螺纹7H级精度制造。 3.10.4导轨、镶条的工作表面，若最后采用刮研法加工，其刮研点应均匀，用配合面（或研具）做涂 色法检验，在300cm²面积内平均计算（不足300cm²者，按实际面积平均计算），每25mm×25mm面 积内的接触点数应符合表6的规定。导轨、镶条的工作表面采用精刨、磨削或其他切削方法加工的，用 涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触面积累计值在全长上不少于70%，在全宽上不少于50%。
3.11.2重要的固定结合面应紧密贴合。预紧牢固后用0.05mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应 大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要的固定结合面有： a）立柱肩台与工作台面的固定结合面； b）立柱调节螺母、锁紧螺母与上横梁和工作台的固定结合面； c）液压缸锁紧螺母与上横梁或机身梁的固定结合面； d）活（柱）塞肩台与滑块的固定结合面； e）机身与导轨和滑块与镶条的固定结合面等； f）组合式框架机身的横架与支柱的固定结合面； g）工作台板与模架、模具的固定结合面等。 3.11.3带支承环密封结构的液压缸，其支承环应松紧适度和锁紧可靠。以自重快速下滑的运动部件（包 括活塞、活动横梁或滑块等），在快速下滑时不应有阻滞现象。 3.11.4液压、润滑、冷却系统的管路通道以及充液装置和油箱的内表面，在装配前均应进行除锈、去 污处理，液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 3.11.5全部管路、管接头、法兰及其他固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有 油液的外渗漏现象。
3.12.1液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。 3.12.2液压系统应符合JB/T13897.2一2020的规定。 3.12.3油箱内的油温和液压泵入口温度不应超过60℃。 3.12.4充液成形液介质采用液压油或乳化液，在液室周围及工作台上应设置有介质回收和过滤装置。 3.12.5液压驱动件在规定的行程速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象，在换向和卸压时不应有 影响正常工作的冲击现象。 3.12.6超高压液体最高压力一般不低于100MPa，且液压系统应具备数控化控制超高压液体压力和侧 推缸压力、位移及速度的功能
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应符合GB/T5226.1的规定。
3.14.1设备的外表面，不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.14.2零部件结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与结合面不应有明显的缝隙。 3.14.3外露的焊缝应修整平直、均匀。 3.14.4液压管路、润滑管路和电气线路等沿设备外廓安装时，应排列整齐，且不应跟与其存在相对运 动的零部件接触。 3.14.5沉头螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销应略凸出零件表面， 螺栓尾端应凸出螺母，但凸出部分不应过长和参差不齐。 3.14.6涂漆应符合JB/T1829的规定。需经常拧动的调节螺栓和螺母不应涂漆。非机械加工的金属外 表面应涂漆，或采用规定的其他方法进行防护。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配结合面的 接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。 3.14.7标牌、商标等应固定在设备的明显位置。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐，且 字迹应清晰、耐久。
4.1型式、基本参数与尺寸检验
除公称力、工作行程和速度外，均应在空负荷状态下进行检验
目测并配合手动检验。
刚度应在最大载荷工况条件下进行检验。
目测并配合手动检验，重要的固定结合面用0.05mm的塞尺检验，清洁度检验应按JB/T9954的规 定进行。
4.5.1精度检验应符合GB/T10923的规定。 4.5.2工作台面是设备精度检验的基准面。 4.5.3精度检验前，设备应调整水平，其工作台面纵横向水平偏差不应超过0.20/1000。 4.5.4精度检验应在空运转和满负荷运转试验后分别进行，以满负荷运转试验后的精度实测值作为合 格与否的判定依据。 4.5.5在检验平面时，当被测平面的最大长度L≤1000mm时，不检测长度1为0.1L；L>1000mm 时，不检测长度1为100mm。 4.5.6检验垂直度的实际长度应大于滑块最大行程的四分之一，但不小于100mm；滑块最大行程小于 100mm时按最大行程测量，滑块在起动、停止和反向运行时出现的瞬间跳动误差不计。
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4.5.7平行度检验时，工作台上可用支撑棒支在滑块下平面中心位置，指示表坐于工作台上的平尺上， 按左右及前后方向在四条线上测量，指示表读数的最大差值即为测定值，对角线方向不测。应在下极限 位置和下极限位置前1/3行程位置处分别进行测量。 注：需选用带有铰接装置的支撑棒，当支撑棒与滑块下平面接触的部位有孔时，可用垫板覆盖后进行支撑。 4.5.8垂直度检验时，在工作台面上中央处放一平尺，直角尺放在平尺上，将指示表紧固在滑块下平 面上，并使指示表测头触在直角尺上，当滑块上下运动时，在通过中心的左右和前后方向分别进行测量， 指示表读数的最大差值即为测定值。在下极限位置前1/2行程范围内测量，
4.6.2.1设备应在空负荷状态下进行空运转试验。 4.6.2.2连续空运转试验的时间一般不应少于4h，其中驱动滑块做全行程连续运行累计时间一般不应 少于2h；无连续运行要求的，只做单次全行程连续运转试验。 4.6.2.3空运转试验过程中，检查电气和液压系统工作是否正常。滑块、液压缸运行中不应有窜动和 爬行现象，各密封处不应漏油。 4.6.2.4空运转试验过程中测量油箱内油温（或液压泵入口处的油温），检查其是否超过60℃。 4.6.2.5增压器工作时，检查是否有窜动和爬行现象，检查各密封处是否漏油。 4.6.2.6检查安全装置连续运行是否可靠。 4.6.2.7在空运转试验时间内测量下列零部件部位的温升和最高温度，应符合下列要求： a）滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃； b）滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃； c）滑块镶条与导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃。 4.6.2.8在空运转试验时间内测量主电动机功率。 4.6.2.9在空运转试验时间内检查全部高压和低压液压、气动、润滑、冷却系统的管路、接头、法兰 及其他连接接缝处，均应密封良好，无油、水、气的外渗漏及互相混入等情况。
a）滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃； b）滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃； c）滑块镶条与导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃。 6.2.8在空运转试验时间内测量主电动机功率。 6.2.9在空运转试验时间内检查全部高压和低压液压、气动、润滑、冷却系统的管路、接头、 其他连接接缝处，均应密封良好，无油、水、气的外渗漏及互相混入等情况。
4.6.3基本性能试验
4.6.3.1在试验过程中应检查设备的基本性能。 4.6.3.2起动、停止试验：连续进行不少于3次，检查动作是否灵敏、可靠。 4.6.3.3滑块运转试验：连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 4.6.3.4滑块行程调整试验：应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，行程是否大于 或等于设计规定值。 4.6.3.5滑块行程限位器试验：可结合滑块行程调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。 4.6.3.6滑块速度调整试验：应按最大空行程速度进行调整，检查动作是否准确、可靠（不包括减速 动作区域），速度是否大于或等于设计规定值。 4.6.3.7压力调整试验：应按规定从低压到高压分级调试，压力调整试验均应平稳、可靠。 4.6.3.8压边缸、侧推缸运转试验：应连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 4.6.3.9压边缸、侧推缸行程调整试验：应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，行 程是否大于或等于设计规定值。 4.6.3.10压边缸、侧推缸行程限位试验：可结合行程调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。
4.6.3.11增压器运转试验：应连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 4.6.3.12增压器行程调整试验：应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，行程是否大 于或等于设计规定值。 4.6.3.13按设备额定压力的50%、75%、100%分别进行高压试验10次，检查泄漏和平稳性。 4.6.3.14增压器行程限位器试验：可结合增压器行程调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。 4.6.3.15安全装置试验：应进行当紧急停止、意外电压恢复时防止电力驱动装置自行接通、防护门电 气联锁、电气箱开门断电及数控系统设置的互锁程序以及光电保护装置等的动作试验，检查其是否安全、 可靠。 4.6.3.16操纵各按钮，使设备做出相应的动作，观察各种动作是否正常。 4.6.3.17安全阀试验：应结合超负荷试验进行，动作试验不少于3次，应灵敏、可靠。
4.6.4.1满负荷试验应在空运转试验合格后进行。
4.6.4.1满负荷试验应在空运转试验合格后进行。 4.6.4.2在最大系统压力负荷情况下进行工作循环，检查发讯元件是否可靠，液压和电气系统是否灵 敏可靠。 4.6.4.3在满负荷运转中，检查各液压元件、管路等各密封处是否有渗漏现象，在冷却器冷却运行的 情况下，满负荷运转2h后，用温度计检查油箱的油温是否超过60℃。
4.6.5满负荷运转试验
满负荷运转试验时进行下列项目试验： a）对主液压缸、压边缸和侧推缸进行试压检验，试压后液压缸不应有渗漏、永久变形及损坏； b）对增压器进行试压检验，试压后增压器不能有任何渗漏，缸筒变形量用百分表在外径中段测量， 应少于GB/T1801中的公差H8级； c）对超高压液室进行试压检验，试压后液室不应有渗漏及损坏变形； d）满负荷运转试验时应根据各产品制造验收技术条件的规定先进行逐级升压的调压试验，其他运 转试验也应按产品制造验收技术条件中的规范进行； e）测量有关零部件的温升和最高温度。
超负荷试验应与安全阀的许可调定试验结合进行。增压器超负荷试验仅试验初级压力。超负荷试验 压力为最大工作压力的1.1倍，试验不少于3次，每次持续3s，检查设备的零部件是否有任何损坏和永 久变形，检查液压系统是否有渗漏及其他不正常现象。
4.7.1在满负荷运转试验中，目测检查管道、接头等处是否有漏油现象。 4.7.2在冷却器通水运行的情况下，负载运行2h后，用温度计检查油箱内油温。 4.7.3采用目测，并在满负荷运转和超负荷运转中检验液压系统的工作可靠性。
按GB/T23281的规定测定设备在空载连续行程时的噪声声压级和在空载单次行程时的脉冲哦 级。按GB/T23282的规定测定设备在空载连续行程时的噪声声功率级。
4.9.13.7.1~3.7.5在负载运转状态下目测检查。
4.9.13.7.1~3.7.5在负载运转状态下目测检查
4.9.2调节增压器至最大工作压力，进行负率 载运转模拟超高压报馨试验。 4.9.3活动防护装置在负载运转状态下目测检查。 4.9.4其他安全项目检验按GB17120、GB28241的规定进行。 4.9.5电气安全性试验按GB/T5226.1的规定进行。
5.1.1每台产品必须经制造厂质检部门检验合格并附有合格证后方准出厂。 5.1.2出厂检验项目包括结构和性能、精度、空运转试验、基本参数、液压系统、噪声、安全、外观、 标志。 5.1.3出厂检验项目应全部检验，检验项目中若有一项或以上不合格，则判该台产品出厂检验不合格TB/T 3488-2017 交流传动内燃机车， 但允许返修后，重新提交检验。
5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验
5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品试制定型鉴定； b）产品正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变； c）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 5.2.2型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中抽取，样品数量为1台。 5.2.3检验项目为第3章的全部项目。 5.2.4型式检验项目中，若有一项或以上不合格，则判该次型式检验不合格
6.1.1产品包装应符合GB/T13384的规定。包装箱内应附有产品合格证、装箱清单、使用说明书，并 应装入防水袋内。 6.1.2应在包装箱外标注产品名称、型号、规格、制造厂名称、地址、设备清单、箱体外形尺寸、生 产日期、批号DB13T 1264-2010 远程射雾技术应用规范，包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。
产品在运输过程中应避免剧烈振动、碰撞、雨雪淋袭。
产品应贮存在于燥通风并有防雨设施的仓库内