DB14／T 2470-2022标准规范下载简介：

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DB14／T 2470-2022 在用起重机械无损检测 通用技术条件.pdf

立循不日的起里 行状态，应按本文件的检测项目要求进行检测。起重机械所有关键零部件应在设计寿命内由有资 授权的人员进行检测。起重机械投入使用5年后进行一次定期检测或连续的定期检测，在设计寿 前进行一次重点检测。除可选检测项目外，所有关键零部件应在设计寿命内进行检测。

在用起重机械主体结构件的安全状态等级以主体结构件的塑性变形、刚度、稳定性、裂纹、腐蚀、 交轴孔磨损以及剩余寿命为判断依据，根据结构形式和受力状态识别主体结构件危险点，由危险点风险 等级确定主体结构件安全状态级别。根据在用起重机械主体结构件的安全状态级别确定其检测周期及采 用的检测标准、技术等级、验收要求等

TCSPSTC 21-2019 建筑信息模型（BIM）与物联网（IOT）技术应用规程5. 2. 1日常检测

目视检测可由经相关方相关项目授权的操作人员执行。应根据每台起重机械的具体特点确定日 项目和检测要求，且不应低于本文件的规定

5. 2. 2 经常性检测

经常性检测是维护性检测，应与制造商指定的日常维护结合进行，除起重机械停用外，时间间 过3个月。检测的周期应根据起重机械的工作环境、使用频率与繁重程度确定。经常性检测应符 件的要求。

根据起重机械的使用特点，确定定期检测的周检、月检、季检和年检。根据每台起重机械的工 工作环境及使用状态确定定期检测项目、检测要求和检测周期，且不应低于本文件的规定。对 熔融金属等危险物品的起重机械，应适当缩短检测周期

任何可能导致起重机械损坏或超出设备的环境条件或停用后再次启用前等特殊情况，损坏零部 修复或发生变更，均应进行特殊检测。特殊检测按本文件的规定执行。

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未按规定对之前的连续工作进行记录和维护记录的 起重机械进行检测。重点检测应涉及关键零部件的检测，这些关键零部件由有相应资质并获得相关授权 的人员进行检测。如果有必要，应将起重机械拆开并除去关键零部件上的油漆、油渍和腐蚀层以便进行 完全彻底的检测。重点检测应符合本文件的要求。

5.2.6加强的定期检测

加强的定期检测可代替重点 所有关键零部件已完成检测。制造商说明书或用户组织说明书也可对加强的定期检测进行详细要 牛检测计划应根据起重机械的操作历史和预期未来用途、零部件的关键性和条件进行评估。检测 兑明书中规定的定期检测和经常性检测的所有项目，应符合本文件的要求

5.3无损检测方法原则

在用起重机械的主体结构件及焊缝内部应采用超声检测和或射线检测，亦可采用TOFD、相控阵等新 技术进行辅助检测。主体结构件和焊缝表面应采用目视检测、磁粉检测和或渗透检测。主要检测起重机 戒的本体结构件、关键零部件，并对存在的不连续进行监控和评定。本文件仅规定无损检测的一般要求， 应根据起重机械的检测可达性和空间、实际运行情况、历次无损检测结果并确保满足安全环保的要求实 施无损检测，具体采用的无损检测方法协商确定。

5.3.2无损检测检测原则

在遵循起重机械设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，在用起重机械的 无损检测标准原则上优先采用NB/T47013系列标准，与NB/T47013标准不一致可协商。应根据起重机械 设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件（温度、压力、介质、工况等）、失效模式和风险 平估（RBI）分析结果，预计可能产生的不连续种类、形状、部位和方向，按本文件的规定，选择一种或 多种适宜的无损检测方法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检 测要求。

5.3.3无损检测检测部位

在用起重机械主要检测主梁结构（特别是承拉应力部位的焊缝）、吊具结构、小车架、卷筒、端契 等结构件的主要焊缝及焊缝附近的钢板，吊钩、横梁、制动盘、车轮、卷筒轴、轨道及其对接焊缝等关 建零部件，因腐蚀、磨损等造成厚度尺寸有变化的部位，制造时有不连续、可能因运行而产生不连续、 上次检测到的不连续或有修复的部位是重点检测部位。对于主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的 下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内，不论焊缝还是母材均不得有与主梁长度方向夹角大于 15。的裂纹。对于其他主要受力部分母材和焊缝的裂纹，可根据受力情况和裂纹情况采取有效措施或进 行修复。焊缝如不可修复则以该检测结果作为起重机械的评价依据。同一位置修复不应超过二次否则应 由技术人员评审，并在检测结果中注明。检测部位不得有任何涂层、油污等覆盖，检测前应清除干净； 对检测有影响的或可能会影响设备运行的检测部位应尽可能拆卸下来进行检测，如无法拆卸则对裸露部 位进行检测并记录好检测位置，

5.3.4无损检测评定通用原则

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本文件适用于GB/T23724、GB/T31052系列标准及GB/T36697标准的相关要求，无损检测的每种检 测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。当采用一种无损检测方法按不同检测 工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。当采用两种或两种以上的检测 方法对起重机械的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别

6.1射线检测设备和器材

本文件仅规定使用能量低于350kV的采用AB级（中灵敏度技术）便携式X射线胶片成像技术进 胶片系统采用C5类及以上胶片。像质计采用通用线型像质计或等径线型像质计（Fe）。其他应 /T47013.2标准的要求。

6.2射线检测检测区域

在确保满足安全环保的前提下并考虑可接近性和空间条件，进行射线检测。在射线检测之前，焊接 接头的表面应经目视检测并合格。焊缝应清除附近的电线电缆、表面油漆或灰尘，并确保起重机械在停 用待检状态。焊缝在修复后进行射线检测，至少应在焊接完成24h后进行。表面的不规则状态在底片上 的影像不得掩盖或干扰不连续影像，否则应对表面作适当修整。检测区宽度应满足相关法规、规范、标 准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其他技术要求，一般应满足以下规定：检测区 包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为5mm的相邻母材区域，

5.3射线检测结果评定和质量分级

应根据起重机械现场的工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式，采用单胶片透照技术或双 胶片透照技术。射线检测的能量、射线源至工件表面的距离、像质计选择和摆放、定位/识别标记、评 片要求、底片质量等要求按NB/T47013.2标准的相关要求。抽检比例不得小于20%，且每处长度不得小 于300mm。主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内（每 处长度不得小于300mm），主梁、小车架和端梁的下盖板，焊接接头按NB/T47013.2标准的第6章节的1 级执行；主梁、小车架和端梁的上盖板焊接接头及端梁的腹板焊接接头按NB/T47013.2标准的第6章节 的II级执行：焊缝及焊缝两侧50mm范围内不得有裂纹类不连续存在：其他位置的焊接接头检测按NB/T 47013.2标准的第6章节协商确定验收等级，

7.1超声检测设备和器材

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探头频率在1MHz～5MHz范围内，晶片直径为6mm～24mm或等效面积的矩形。斜探头折射角一般为45 70°。在确保声束覆盖检测截面的前提下，应优先选择声束与焊坡口面垂直的折射角度。当选 斜探头检测时，其折射角度差不应小于10°

7.2超声检测表面准备

在用起重机械的检测中，超声检测时机及检测比例的选择等应符合相关法规、标准及有关技术文件 的规定。起重机械在进行超声检测时应处于停用待检状态。焊缝的表面质量应经外观检查合格。检测面 （探头经过的区域）上所有影响检测的油漆、锈蚀、飞溅和污物等均应予以清除，附近影响检测的电线 电缆等应移开且确保处于断电状态，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影响检测结 果的有效性

7.3超声检测扫查覆盖

为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直 的20%或优先满足相应章节的检测覆盖要求。探头的扫查速度一般不应超过100mm/s。扫查灵敏 应符合NB/T47013.3标准的规定。

7.4超声检测灵敏度补偿

耦合剂透声性应较好且不损伤检测表面，如机油、化学浆糊、甘油和水等。在用起重机械的超声检 测时应考虑对比试块与被检工件表面耦合、材质衰减、曲面耦合等差异。根据以下情况进行补偿： 耦合补偿：在检测和不连续定量时，应对由对比试块与被检工件表面粗糙度不同引起的耦合 损失进行补偿： 衰减补偿：在检测和不连续定量时，应对由对比试块与被检工件材质衰减不同引起的灵敏度 下降和不连续定量误差进行补偿； 曲面补偿：在检测和不连续定量时，对检测面是曲面的工件，应对由工件和对比试块曲率半 径不同引起的耦合损失进行补偿，

7.5超声检测仪器和探头系统的复核

7.5.1扫描量程的复核

如果任意一点在扫描线上的偏移量超过扫描线该点读数的10%或全扫描量程的5%，则扫描量程应重

7.5.2扫查灵敏度的复核

7.6超声检测钢板的质量分级

主梁跨中1/5长度范围内，在承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5高度范围内（每处 导小于300mm），主梁、小车架和端梁的上下盖板，主梁头部弯板，及其他重要区域的板材检测 敏度设定、不连续的判定和定量按NB/T47013.3标准的要求执行。焊缝两侧钢板50mm范围内按NB

7.7超声检测锻件的质量分级

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在用起重机械的吊钩、吊义、横梁、传动轴、齿轮、铰轴等关键件的检测方法、灵敏度设定、 的判定和定量按应NB/T47013.3标准的要求执行。锻件质量评定按NB/T47013.3标准的5.5.8条 的I级要求执行。

7.8超声检测焊缝的质量分级

在用起重机械的主要焊缝的检测方法、灵敏度设定、不连续的判定和定量按应NB/T47013.3标准的 要求执行。主梁、小车架和端梁的下盖板和腹板焊接接头按NB/T47013.3标准的6.5条款表33的I级要 求执行；主梁、小车架和端梁的上盖板焊接接头以及主梁头部弯板处焊缝按NB/T47013.3标准的6.5条 款表33的11级要求执行：抽检比例不得小于每条焊缝长度的20%（每处抽检长度不得小于300mm）；其他 位置的焊接接头检测根据NB/T47013.3标准的6.5条款表33协商确定验收等级；根据NB/T47013.3标准 的附录R、附录S、附录T测定不连续性，不得有裂纹类不连续性存在，

7.9超声检测焊缝不连续类型

按不连续类型对在用起重机械的危害程度差异，焊缝超声检测应考虑不连续的类型。不连续类型的 确定应主要考虑焊接方法（包括焊接工艺、工件结构、坡口形式）、缺陷的位置、指示长度、自身高度、 不连续的波幅、不连续的指向性，再结合不连续的静态波形和动态波形。通常应确定点状不连续、线状 不连续（条状夹渣、条状气孔等）或面状不连续（裂纹、未熔合等）。不连续类型的回波波形模式的确 定按NB/T47013.3标准的8.4.6条款及附录Q执行。对难以采用超声检测方法确定类型的不连续，应增加 射线检测或其他检测，以便进一步综合判断

7.10超声检测厚度的测量方法

NB/T47013.3的规定。钢板的厚度测量按NB/T 47013.3标准的7条款的要求执行

8.1磁粉检测设备和器材

本部分主要适用于交流磁轭（包括交义磁轭）连续荧光/非荧光湿法检测。磁悬液浓度应根据磁粉 种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，磁悬液配制浓度应在0.5～3.0g/L 范围。如果是复合磁粉，则按厂商推荐配比进行配制。一般应选用A1：30/100型标准试片。磁粉检测设 备和器材应符合NB/T47013.4的规定，

8.2磁粉检测表面准备

工件被检区表面及其相邻至少25m范围内应十燥，并不得有油脂、污垢、铁锈、氧化皮、纤 剂、焊接飞溅或其他粘附磁粉的物质；表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性， 做适当的修理，修理后的被检工件表面粗糙度Ra≤25um。被检工件表面有非磁性涂层时，如能 涂层厚度不超过0.05mm，并经检测单位（或机构）技术负责人同意和标准试片验证不影响磁痕显

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8.3磁粉检测质量分级

磁粉检测应除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后并经外观检查合格后进 行，其他零部件修磨处理经外观检查合格后进行。主梁承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5 高度范围内，主梁、小车架和端梁的上下盖板和腹板以及主梁头部弯板处，等重要区域的钢板和对接接 头应进行磁粉检测。吊钩、吊叉、横梁、传动轴、齿轮、铰轴、起升卷筒等关键件应进行磁粉检测。磁 粉检测方法、磁痕显示分类和观察记录应符合NB/T47013.4标准的规定。焊接接头及两侧50mm范围内按 B/T47013.4标准的6条款表6的I级要求执行，其他按表7的I级要求执行；不得有裂纹类不连续性和 横向不连续性存在。

9.1渗透检测设备和器材

本部分主要适用于喷灌式溶剂去除型看色（或荧光）溶剂态浮显像渗透检测。采用铝合金试块（A 型对比试块）、镀铬试块（B型试块）或其他等效试块。采用灵敏度等级C级，即应显示三点式试块裂纹 区3区。渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂，不同类型的渗透检测剂不应混用，

9.2渗透检测表面准备

除非另有规定，渗透检测应在除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后进行。 工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层，可采用溶 剂、洗涤剂等去除检测表面的污垢；被检工件机加工表面粗糙度Ra≤25um；被检工件非机加工表面的粗 糙度可适当放宽，但不得影响检测结果；局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 清洗后，检测面上遗留的溶剂和水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。

9.3渗透检测质量分级

渗透检测应除去表面覆盖层后进行，如果焊接接头有修复则修复完工24h后并经外观检查合格后进 行，其他零部件修磨处理经外观检查合格后进行。主梁承受拉应力的下翼缘板或腹板上距离下翼缘板1/5 高度范围内，主梁、小车架和端梁的上下盖板和腹板以及主梁头部弯板处，等重要区域的钢板和对接接 头应进行渗透检测。吊钩、吊叉、横梁、传动轴、齿轮、铰轴、起升卷筒等关键件应进行渗透检测。在 用起重机械的渗透检测的渗透技术、观察要求、不连续分类等应符合NB/T47013.5的要求。焊接接头及 两侧50mm范围内按NB/T47013.5标准的8条款表5的I级要求执行，其他按表6的I级要求执行；不得有 裂纹类不连续性和横向不连续性存在，

10.1目视检测设备和器材

10.2目视检测方法和技术

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目视检测技术有：直接目视检测、 间接目视检测和透光目视检测。通常，目视检测主要用于观察材 料、零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、 配合面的对准、变形或泄漏迹象等。

10.3且视检测结果评价

所有的检测结果应按在用起重机械设备相关法规、标准和（或）合同要求进行评价。当目视检测发 现异常情况，且不能判断不连续的性质和影响时，可采用厚度测量、硬度测量、现场金相组织检验、磁 粉或渗透检测等其他无损检测方法对异常处进行检测和评价，

TC/TES 1016-2019 纺织品洗后外观的评价11无损检测场所和环境、安全防护

11.1无损检测场所和环境

场所和环境包括但不限于能源、照明和环境条件（包括风速、温度、湿度等因素），应有助于无损 检测的有效实施。检测场所和环境除应符合国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避 免对人体有较大影响可能干扰正常操作、观察和判断的场所和环境。若检测场所和环境对检测质量有影 响时，应采取有效的控制措施，同时监测和记录环境条件；当环境条件危及到检测结果时，应停止检测。 应将不相容活动的相邻区域进行有效隔离，采取措施防止相互干扰。起重机械的可接近性和空间条件是 进行检测检测的需要考虑的重要因素。

11.2无损检测安全防护

无损检测安全防护应符合NB/T47013标准的相关要求，还应符合本文件的要求，并根据起重机械实 标运行情况确定具体的安全防护措施且形成无损检测安全作业指导文件，应严格规定每个人的操作权限 和职责，实施无损检测时严格按照安全作业指导文件的操作顺序进行。进行无损检测时应采取以下防护 猎施： 应检查需进行无损检测的地点和邻近区域，并应设置安全警示标志和安全工作区域以确保无 损检测的安全性，有合适的照明，严禁任何人员进入危险区域，应有明显的正在检查的标识； 应采取有效措施防止高空坠落，任何设备均应在停用待检状态，应采取防止触电的措施，应 避免极端天气； 无损检测人员应配备齐全个人防护装置（安全帽、防护鞋、安全带或护目镜等），两人或两 人以上一起进行检测工作并由专人值守监视，

12无损检测文件资料和档案

无损检测文件包含委托单或检测合同、工艺技术文件、记录和报告，以及人员、设备、材料、场所、 环境等资料和档案。检测机构应按检测的标准技术要求及现场操作的实际情况详细记录检测数据或信息 并依据检测记录出具检测报告。在用起重机械应建立完整的无损检测档案。无损检测记录和报告的保存 期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年，

GB 1886.59-2015 食品添加剂 石油醚DB 14/T 24702022

[1] GB/T 3811 起重机设计规范 [2] GB/T 6067. 1 起重机械安全规程 [3] GB/T 28264 起重机械安全监控管理系统 [4] GB/T 15706 机械安全设计通则风险评估与风险减小 [5] GB/T 16856 机械安全风险评估实施指南和方法举例 [6] GB/T 25196. 1 起重机状态监控第1部分：总则 [7] T/CASEI 62001 起重机械安全状况评估