JB／T 11030-2021标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
JB／T 11030-2021 汽轮机高低压复合转子锻件 技术条件.pdf4.4.1在性能热处理以前，锻件的全部表面进行第一次粗加工。 4.4.2锻件在性能热处理后、超声检测前进行第二次粗加工。 4.4.3锻件在超声检测合格后，进行第三次粗加工。 4.4.4在各项性能检验、超声检测合格后，锻件应按需方订货图样规定的尺寸和公差进行加工。
供方在转子的制造过程中及其包装过程中不得
5.1.1供方应对每炉（每包）钢液进行熔炼分析，分析结果应符合表1的规定。多炉合浇时应以权重
JB/T110302021
WS/T 778-2021 药品采购使用管理分类代码与标识码表2成品化学成分允许偏差
5.1.3供方应对每个锻件进行气体含量分析，分析结果应符合表3的规定。
5.1.3供方应对每个锻件进行气体含量分析，分析结果应符合表3的规定。
5.2.1常温力学性能
锻件的力学性能应符合表4的规定。
JB/T110302021
试样原始标距应为直径的4倍。 型缺口冲击试验为一组三个试样，三个试样的试验结果的算术平均值不应低于规定值，其中只允许有一个试样 试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%。
5.2.2高温持久性能(高压侧叶轮体)
锻件在性能热处理后检查硬度的均匀性，硬度的绝对值供参考。在同一圆周上各点间的硬度差不应 超过30HBW
5.4.1锻件高压侧的平均晶粒度不应粗于2.0级， 低压侧的平均晶粒度不应粗于3.0级。 5.4.2锻件的A、B、C、D、DS各类非金属夹杂物均不应超过2.5级。
锻件高压侧、低压侧的残余应力不应大于表4中规定非比例延伸强度Rp0.2下限的8%。如果残余应 力超过该规定值，锻件应按4.3.3的规定进行补充去应力回火，并重新测定残余应力和硬度值。
锻件不应有裂纹、白点、缩孔、折叠、严重的偏析以及超过允许范围的夹杂和疏松等影响性能和表
JB/T11030202
需方有要求时，供方应执行磁粉检测，若磁粉检测由需方进行，供方应保证检测结果符合以下 要求： a）转子外圆表面不应有长度大于1.5mm的缺陷显示； b）同一素线上两个缺陷之间的距离小于其中较大缺陷长度的5倍时，按一个连续缺陷处理； c）最终检测时，除轴承部位外，若其他部位发现有大于1.5mm的缺陷显示，允许对缺陷进行局部 打磨或抛光，但打磨或抛光的深度不应超过1.6mm，并应与周围表面圆滑过渡。
超声检测结果应符合以下规定： a）当量直径小于1.6mm的单个分散缺陷不计，但杂波高度应低于当量直径1.6mm幅度的50%； 注：单个分散缺陷是指相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。 b）当量直径为1.6mm3.5mm的所有缺陷均应记录其轴向、径向和周向位置并报告需方； c）距离锻件的叶轮体外圆表面150mm以内的区域不应存在当量直径大于1.6mm的单个缺陷， 其余区域允许存在当量直径为1.6mm～3.5mm的缺陷总数不应超过20个，不应存在当量直 径大于3.5mm的任何缺陷； d）在锻件的叶轮体外圆表面150mm以内的范围内不应存在1.2mm～g1.6mm的密集缺陷，其余 区域允许存在当量直径为1.2mm～1.6mm的非金属夹杂密集区不应超过3个，应记录密集区 尺寸及其轴向、径向和周向位置，并报告需方； e）由缺陷引起的底波衰减损失达到3dB时，应记录并报告需方； f）不应有游动缺陷信号； g）供方应向需方提供用2MHz～2.5MHz和4MHz～5MHz探头分别在转子最大直径处两端及中 间三处测得的材料衰减数据； h）超出上述要求的缺陷应报告需方，由供需双方进行复验和协商，但锻件是否可用由需方决定
热稳定性试验结果应符合JB/T9021的规定
热稳定性试验结果应符合JB/T9021的规定
5.8尺寸和表面粗糙度
锻件应符合订货图样规定的尺寸、公差和表面米
6.1.1化学成分分析应按GB/T223、GB/T4336、GB/T11261、GB/T20124规定的方法或能保证分析 质量的其他分析方法进行。 6.1.2供方应在每炉（每包）钢液浇注时取样进行熔炼分析。若试样不宜做熔炼分析，供方可从钢锭 或锻件表面附近的合适部位取代替试样进行分析，并将分析结果和取样位置报告需方。 6.1.3供方应对每个锻件进行成品分析。成品分析试样可取自锻件延长部分，也可取自力学性能的轴 身径向试样上。 6.1.4氢、氧、氮含量分析试样应取自轴身径向试样。
6.1.4氢、氧、氮含量分析试样应取自轴身径
JB/T110302021
JB/T110302021
6.2.1.1拉伸试验应按GB/T228.1规定的方法进行。 6.2.1.2冲击试验应按GB/T229规定的方法进行，除轴端试样以外，冲击试样槽口方向应与转子的轴 线平行。 6.2.1.3高温持久强度试验应按GB/T2039的规定进行。
6.2.2力学性能试样
6.2.2.1一般要求
6.2.2.2轴端纵向试样
在锻件两端纵向试料区各取一个拉伸试样和三个冲击试样。应在离热处理外圆表面1/3半径处
6.2.2.3轴身径向试样
在锻件轴身本体两端（高压侧和低压侧）径向试料区各取一个拉伸试样和三个冲击试样。同时，应 按要求分别各取一组FATT5o和上平台能冲击试样。在轴身本体高压侧径向试料区取一组高温持久 试样。
硬度检验按GB/T231.1规定的方法进行。在每个锻件两轴颈及轴身部位高压侧和低压侧的外 每隔90°各测一点（共16点）。
6.4.1晶粒度测定按GB/T6394的规定进行。晶粒度测定用试样取自轴身两端的径向试样。 6.4.2非金属夹杂物的测定按GB/T10561一2005中附录A评级图I的规定进行。非金属夹杂物检验试 样取自轴身发电机端的径向试样。
用切环法或环芯电阻应变法测定残余应力。 J环法是在锻件轴身两端高压侧和低压侧分别切取25mm×25mm的圆环，用测量该圆环在切 均变形量的方法来计算残余应力，按公式（1）计算
ED................
式中： t—残余应力，单位为兆帕（MPa); E一材料的弹性模量，单位为兆帕（MPa)； S一一直径增量的代数值，单位为毫米（mm）； D 一一切割前圆环的外径，单位为毫米（mm）。 6.5.3环芯电阻应变法按JB/T8888规定的方法进行。在订货图样要求的部位测定残余应力。
JB/T 110302021
6.6.1.1锻件在外圆表面精加工后，对本体轴承部位表面和两轴身外端面及过渡区进行磁粉检测。 6.6.1.2磁粉检测按JB/T8468的规定进行。
热稳定性试验按JB/T9021的规定进行。
6.8.1因白点和裂纹造成力学性能试验结果不合格时GB/T 28462-2012 机织起绒合成革基布，不得复试。 6.8.2若拉伸试验某一试验结果不合格，可在锻件上原试样相邻部位取两个试样进行复试。两个试样 的复试结果均应满足本标准的要求。 6.8.3若冲击试验结果不满足技术要求，可在同一件产品上原试样相邻部位再取一组三个试样进行复 试。试验前后两组共6个试样的试验结果的算术平均值不应低于规定值，低于规定值的试验结果不应多 于两个，低于规定值70%的试验结果不应多于一个
6.9.1如果锻件的任何一项力学性能复试结果仍不合格，且试样的强度高而塑性、韧性或脆性转变温 度达不到要求，锻件应重新进行回火。回火后应按6.2的规定重新进行检验。 6.9.2如果力学性能试验结果表明不能重新进行回火，锻件应重新进行性能热处理。重新性能热处理 后的锻件应按6.2的规定重新进行检验。 6.9.3未经需方同意，重新性能热处理次数不应超过两次，回火次数不限。
7.1.1供方应向需方检验人员提供必要的条件，以便需方检验人员进行现场检验工作，需方检验人员 不应对供方的生产造成妨碍。 7.1.2需方可按本标准和订货合同规定的检验内容选择某些项目进行复验。在复验、以后的加工或检 验中，若发现锻件不符合本标准和订货合同中的补充技术要求的规定，需方应及时通知供方，双方协商 解快。
供方应向需方提供质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
a）订货合同号； b）锻件图号： c）产品执行标准编号、锻件强度级别和材料牌号； d）熔炼炉号、熔炼方法和锻件识别号； e）熔炼分析和成品分析结果； f）钢锭的主要尺寸及锻件的实际锻造比； g）性能热处理的实际温度、保温时间和冷却方式； h）力学性能的试验结果； i）超声检测报告； j）其他检验和需方要求的补充检验的结果； k）交货锻件的实际尺寸和重量
a）订货合同号； b）锻件图号： c）产品执行标准编号、锻件强度级别和材料牌号 d）熔炼炉号、熔炼方法和锻件识别号； e）熔炼分析和成品分析结果； f）钢锭的主要尺寸及锻件的实际锻造比； g）性能热处理的实际温度、保温时间和冷却方式； h）力学性能的试验结果； i）超声检测报告； j）其他检验和需方要求的补充检验的结果； k）交货锻件的实际尺寸和重量
3.1若需方有标识规定，供方应按需方规定执行，若需方无规定，则供方应在每个 侧的端面打印订货合同号、锻件图号、熔炼炉号、锻件识别号（或锭节号）和供方名 漆圈上。
则的端面打印订货合同号、锻件图号、熔炼炉号、锻件识别号（或锭节号）和供方名称等标识，并用白 漆圈上。 3.2锻件应打上超声检测周向起始标记。 3.3供方应对每个锻件的外表面进行适当保护，以防止其在运输和保管过程中损坏或腐蚀
GB/T 4937.12-2018 半导体器件 机械和气候试验方法 第12部分：扫频振动版权专有侵权必究 书号：15111·16163