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DLT 1035.7-2020 循环流化床锅炉检修导则 第7部分：锅炉燃料供给系统检修.pdf6.1.3清扫刮板机构检修
6.1.3.1工艺要点
GB/T 31052.4-2017 起重机械 检查与维护规程 第4部分：臂架起重机检查清扫链、主/从动轴和轴承。
6.1.3.2质量要求
更换损坏的清扫链、主/从动轴和轴承。
6.1.4张紧装置检修
6.1.4.1 工艺要点
a）检查尾部拉紧装置的灵活性； b）确定调整位置，若不能调整，应断开皮带，重新黏接。 4.2质量要求： 拉紧装置应灵活，滑动面与丝杆均应平直，垂直拉紧装置的滑道应平行，升降要灵活。
a）检查尾部拉紧装置的灵活性： b）确定调整位置，若不能调整，应断开皮带，重新黏接。 6.1.4.2质量要求： 拉紧装置应灵活，滑动面与丝杆均应平直，垂直拉紧装置的滑道应平行，升降要灵活。
6.1.5其他部件检修
6.1.5.1工艺要点：
）皮带架子与导煤槽有损坏、变形时应修理：
DL/T1035.72020
b）检查构架，无扭曲变形，弯曲不应超过标准； c）检查导煤槽与皮带的平行情况、中心位置； d）检查皮带密封装置，更换磨损或损坏的皮带挡板； e） 给煤机壳体密封检查处理。 .1.5.2 质量要求： 构架弯曲不大于其长度的1/1000，全长不大于10mm； b） 构架型钢无扭曲变形； c）4 每节构架中心与设计中心偏差不大于3mm，标高偏差土10mm，横向水平度偏差不大于 3mm，纵向起伏平面度偏差不大于10mm； d）导煤槽与皮带平行中心一致； e）给煤机严密不漏。
6.2.1.1工艺要点
a）拆下前、后箱端盖，按需要拆除给煤机盖板； b）联系运行人员转动刮板给煤机1周，检查输送链条的磨损、损坏情况，检查输送链条驱动齿 圈，变形或磨损超标的必须更换； c）松开被动链轮处拉紧装置，在便于恢复的位置将输送链条断开； d）修理或更换输送链条，将合格的链条组装为一体，取掉需要更换的输送链条，将新链条连接到 旧链条上，修复或安装完毕后，用拉紧装置移动被动链轮轴，使链条靠近链轮处无下坠现象， 此时拉紧装置的螺栓仍需有2/3富余量以便在运行中调整链条松紧； e）修理或更换齿圈，局部磨损的可进行堆焊，磨损超标的齿均应进行更换，将输送链条脱离齿 圈，用割炬除去齿圈与轮毂间的连接螺栓，逐一取出齿圈后，按照制造厂做的标记逐一上好齿 圈并恢复输送链条； f）检查输送链条压板； 补或更换。 .1.2质量要求： a）主动轴链轮牙齿磨损变形引起链条卡、滑应进行换新，轮齿不许有裂纹； b）链轮与链轮轴装配应符合图纸要求，安装位置应正确（与箱体中心线偏差不大于3mm）； c）每节连板的两孔中心距偏差土0.30mm； d）两节连板用轴销连接后，铰链处应活动灵活； e） 给煤机外壳及各种孔盖应严密不漏； f) 煤层调节插板应灵活，无卡涩现象； g) 经检修后的外壳应整齐； h) 给煤机底板厚度磨损减薄应小于5mm，链条两侧板磨损减薄应小于7mm，磨损超标的应修 复或更换；
6.2.1.2质量要求
b）链轮与链轮轴装配应符合图纸要求，安装位置应正确（与箱体中心线偏差不大于3mm）； c）每节连板的两孔中心距偏差土0.30mm； d）两节连板用轴销连接后，铰链处应活动灵活； e) 给煤机外壳及各种孔盖应严密不漏； f) 煤层调节插板应灵活，无卡涩现象； g 经检修后的外壳应整齐； h） 给煤机底板厚度磨损减薄应小于5mm，链条两侧板磨损减薄应小于7mm，磨损超标的应修 复或更换； 输送链条压板磨损减薄应小于4mm，磨损超标的应修复或更换。
6.2.2驱动装置检修
6.2.2.1工艺要点
）拆下保护罩，检查传动部位，视磨损情况决定是否更换；
b）检查传动部位磨损情况及链条有无跑偏现象来决定是否调整或更换； c）检查张紧程度是否正常，并按要求调整； d）检查减速机外壳有无异常现象； e）放净减速机内的润滑油； f）清洗减速机油位计： g）修理或更换减速机骨架密封圈； h）向减速机内加入质量合格的润滑油； i) 修理或更换主动齿轮的限位弹簧卡圈； j）检查轴承座及轴承； k）在安装新轴承前，应退出轴封压盖，更换所有填料并恢复压盖； 1）所有工作完成后，恢复保护罩； m）联系运行人员试转。 2.2质量要求： a）滚子链条运行平稳，无跑偏、跳动现象，且运行方向正确； b）安全罩牢固，不应与滚子链、链轮发生摩擦； c）试运转减速机无异常声音，轴承温度不超过60℃，振动不大于0.08mm，不漏 d)车 输送链条运行平稳，松紧适度，无跳动跑偏等现象，且运行方向正确； e) 电流平稳，且在额定电流内； 后轴承座在滑道内能顺利滑动，拉紧螺杆应清洁，螺母与螺杆转动灵活； ）缺承的添动及内漆道全产点刻保持加空好游陷是士不韧过020
b）检查传动部位磨损情况及链条有无跑偏现象来决定是否调整或更 c）检查张紧程度是否正常，并按要求调整； d）检查减速机外壳有无异常现象； e）放净减速机内的润滑油； f）清洗减速机油位计： g）修理或更换减速机骨架密封圈； h)[ 向减速机内加入质量合格的润滑油； i） 修理或更换主动齿轮的限位弹簧卡圈； ） 检查轴承座及轴承； k）在安装新轴承前，应退出轴封压盖，更换所有填料并恢复压盖； D 所有工作完成后，恢复保护罩； m）联系运行人员试转。
6.2.2.2质量要求
a）滚子链条运行平稳，无跑偏、跳动现象，且运行方向正确； b）安全罩牢固，不应与滚子链、链轮发生摩擦； c）试运转减速机无异常声音，轴承温度不超过60℃，振动不大于0.08mm，不漏油； d）车 输送链条运行平稳，松紧适度，无跳动跑偏等现象，且运行方向正确； e 电流平稳，且在额定电流内； f）后轴承座在滑道内能顺利滑动，拉紧螺杆应清洁，螺母与螺杆转动灵活； g）轴承的滚动体及内外滚道无麻点、裂纹，保持架完好，游隙最大不超过0.30mm。
6.3.1.1工艺要点
a）清除本体内的积煤和杂物； b）拆下前、后箱端盖，按需要拆除给煤机盖板； C 联系运行人员转动链式给煤机一周，检查输送链条的磨损、损坏情况，检查输送链条驱动齿 圈，变形或磨损超标的必须更换； d 松开被动链轮处拉紧装置，将输送链条断开； e 修理或更换输送链条，将合格的链条组装为一体，取掉需要更换的输送链条，将新链条连接到 旧链条上，修复或安装完毕后，用拉紧装置移动被动链轮轴，使链条靠近链轮处无下坠现象， 此时拉紧装置的螺栓仍需有2/3富余量以便在运行中调整链条松紧 ） 修理或更换齿圈，局部磨损的可以进行堆焊，磨损超标的齿均应进行更换，将输送链条脱离齿 圈，用割炬除去齿圈与轮毂间的连接螺栓，逐一取出齿圈后，按照制造厂做的标记逐一上好齿 圈并恢复输送链条； g）检查输送链条压板，磨损超标的应修复或更换； h）检查外壳、进出煤口有无严重磨损、锈蚀或穿孔以及漏煤、漏风等，如有上述问题，应进行焊 补或更换； i） 检查机壳纵横向水平，超过标准的应予调正； j) 检查链条运行轨道及方向应无卡阻现象，然后封闭门孔及端盖。 .2质量要求： a) 主动轴链轮牙齿磨损变形引起链条卡涩、打滑应进行换新，轮齿不应有裂纹
b）链轮与链轮轴装配应符合图纸要求，安装位置应正确（与箱体中心线偏差不应大于3mm）； c）两节连板用轴销连接后，铰链处应活动灵活； d）给煤机外壳及各种孔盖应严密不漏； e) 经检修后的外壳应整齐； f) 刮板磨损量应小于4mm，磨损超标的应修复或更换； g 给煤机底板厚度磨损减薄应小于5mm，链条两侧板磨损减薄应小于7mm，磨损超标的应修 复或更换； h）输送链条压板磨损减薄应小于4mm，磨损超标的应修复或更换。 3.2驱动装置检修工艺要求和质量要求同6.3.1相关要求。
6.4.1.1工艺要点
6.4.1.1工艺要点： a）清扫减速机箱体，检查齿轮与轴的磨损情况； b）检查滚动轴承各部间隙； c）检查减速机外壳，清理结合面 d）检查油位计，清理油污； e) 修理更换损坏的零件。 6.4.1.2 质量要求： a) 齿厚度不少于原有厚度的2/3，无裂纹，轮毂无伤坏，轮毂与轴装配无松动； b) 轴承内外套及滚珠应无麻点及裂纹，保持架完整，轴承锁紧装置正常无松动； c）机壳无裂纹； d）油位计指示正确； e）盘动联轴器应轻快，无杂音； f）结合面处无漏油。
6.4.1.2质量要求！
6.4.2 大、小轮盘检修
6.4.2.1工艺要点
a）拆卸减速机； b）拆卸大轮盘外保护罩； c）拆卸小轮盘与大轮盘外套连接螺栓，将小轮盘放至地面； d）拆卸卸料臂与中心给料机刮刀连接螺栓： e）拆卸大轮盘外套与原煤仓底板环形连接螺栓，将大轮盘与卸料臂放至地面； f）拆卸大、小轮盘密封； g）拆卸大、小轮盘内部滚珠并进行清洗； h）组装大、小轮盘，回装减速机进行轮盘试运，试运轮盘应无异音、晃动； i) 试运合格收后开电源，连接中心给料机刮刀与卸料臂连接螺栓。 6.4.2.2 质量要求： a）轮盘密封完好； b）轮盘滚珠完好无磨损、破损； ）轮盘滚道完好无破损，如滚道出现局部破损，破损处面积不能超过滚珠半径
6.4.3润滑脂系统检修
6.4.3.1工艺要点： a）清理供油泵腔体； b）拆卸供油管路上分配器并进行吹扫。 6.4.3.2质量要求： a）供油泵腔体密封完好，内部无杂物； b）分配器无堵塞。
6.4.4.1 工艺要点:
a）检查刮刀防磨条磨损情况； b）检查刮刀犁煤器磨损情况； c） 检查刮刀底部有无磨损，磨损减薄超过1/4应进行刮刀更换； d) 调整刮刀与底板间隙。 6.4.4.2 质量要求： a) 刮刀防磨条无脱落、开焊； b） 刮刀防磨条底部与刮刀底部间隙不小于5mm； c) 刮刀厚度不小于原厚度的1/4； d) 刮刀犁煤器应低于刮刀底部5mm； e） 刮刀刀头无扬头变形； 卸料臂无变形。
7.1煤泥上料及分配刮板机
7.1.1.1工艺要点：
a）检查齿轮的啮合情况； b）测量齿顶、齿侧间隙； c） 检查轴承间隙，测量轴承外圈与瓦盖的径向间隙、与端盖的轴向间隙； d) 检查减速器外壳和内部。 7.1.1.2 质量要求： a）齿轮的磨损不应超过其齿厚的35%； b）接触面应达到齿面全长的75%； c）轴承无麻点、变色，轴承间隙不大于0.25mm； d）减速器外壳和内部应无裂纹等缺陷
a）检查齿轮的啮合情况； b）测量齿顶、齿侧间隙； c) 检查轴承间隙，测量轴承外圈与瓦盖的径向间隙、与端盖的轴向间隙； d) 检查减速器外壳和内部。 7.1.1.2 质量要求： a) 齿轮的磨损不应超过其齿厚的35%； b）接触面应达到齿面全长的75%； c)： 轴承无麻点、变色，轴承间隙不大于0.25mm； d）减速器外壳和内部应无裂纹等缺陷。
7.1.2.1工艺要点;
a）检查链条的磨损程度。
a）检查链条的磨损程度。 b）检查铸石板的磨损。
DL/T 1035.72020
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c）检查刮板机两侧链条松紧度是否一致，刮板有无倾斜，连接螺栓是否松动，及时进行更换。调 整机尾的拉紧装置。 7.1.2.2 质量要求： a） 链条磨损超过1/3的链条应更换。 b) 应更换磨损严重和破碎的铸石板。 C 传动装置要运转平稳，链轮和链条应啮合良好，无卡环现象，运动部件与槽体不应有摩擦和撞 击现象，运转后轴承温度不应超过相关要求，减速器和各润滑点应无漏油、渗油现象；两链轮 轴线应平行，对输送机纵向中心线的不垂直度不应超过1/1000；链条的拉紧应适当，不应过 紧和过松。
7.1.2.2质量要求：
7.2.1.1工艺要点
a）检查齿轮的啮合情况； b）测量齿顶、齿侧间隙； c) 检查轴承间隙，测量轴承外圈与瓦盖的径向间隙、与端盖的轴向间隙； d) 检查减速器外壳和内部。 7.2.1.2 质量要求： a) 齿轮的磨损不应超过其齿厚的35%； b) 接触面应达到齿面全长的75%； c 轴承无麻点、变色，轴承间隙不大于0.25mm； d）减速器外壳和内部应无裂纹等缺陷。
7.2.2螺旋叶轮检修
7.2.2.1工艺要点
a）清除箱体内部的煤泥； b） 检查筒体及叶轮的磨损情况； c） 检查并测量轴承间隙； d) 检查前后传动轴无弯曲现象； e) 检查连接轴的磨损，测量叶轮与箱体两侧的间隙。 7.2.2.2 质量要求： a) 清除箱体内部的煤泥； b) 检查筒体及叶轮的磨损情况； c） 检查并测量轴承间隙； d）检查前后传动轴无弯曲现象； e）检查连接轴的磨损，测量叶轮与箱体两侧的间隙。
7.4.1减速器检修的工艺要点和质量要求同7.1.1相关要求
累旋叶轮检修的工艺要点和质量要求同7.2.2相关
7.5.1液压油缸检修
7.5.1.1工艺要点
7.5.1.1工艺要点： a）检查缸内表面有无划痕、裂纹； b）检查活塞； c）测量活塞与油缸的配合间隙。 7.5.1.2质量要求： a）缸内表面无裂纹、磨损现象； b）活塞环应无变形、磨损及断裂； c）活塞与油缸的配合间隙不大于0.01mm。
7.5.2检查闸板、闸道
.5.2.1工艺要点： a）取出密封件，清除煤泥； b）检查阀板及阀道的磨损情况。 7.5.2.2质量要求： a）密封件应清理干净； b）阀板应平整、不变形，阀板磨损厚度达1/10阀板厚度时应更换，
7.6.1冷却水系统检修
7.6.1.1工艺要点:
7.6.1.1工艺要点： a）冷却器、冷却水管在解体前应进行水压试验，检查各部位的泄漏情况； b）管内积物应洗净，结垢严重的应用稀酸清洗； c）检查阀门开关灵活，有无密封不严现象。 7.6.1.2质量要求： a）水压试验满足设计要求。 b）冷却器水管泄漏轻微时，可用电焊焊接处理；严重时，应换管处理。水压试验满足要求。 c）阀门严密不漏，清洗于净，冷却水无短路现象
7.6.2润滑系统检修
7.6.2.1工艺要点
a）清洗检查主油箱及滤网滤芯； b）测量轴套的间隙，齿轮与泵壳的轴向、径向间隙； c）清洗油管； d）清洗所有油系统部件，可用软布、面团等材料，不应使用棉纱等易脱落的材料清洗，清洗后用 空气吹扫干净。 7.6.2.2 质量要求： a）滤网滤芯应完整、清洁，油质合格，油箱洁净：
a）清洗检查主油箱及滤网滤芯； b）测量轴套的间隙，齿轮与泵壳的轴向、径向间隙； c）清洗油管； d）清洗所有油系统部件，可用软布、面团等材料，不应使用棉纱等易脱落的材料清洗，清洗后用 空气吹扫干净。 7.6.2.2 质量要求： a）滤网滤芯应完整、清洁，油质合格，油箱洁净：
b）油泵调压灵活，油封密封严密无渗油、漏油现象； c）油缸连杆伸缩自如无卡涩现象； d）真空油压正常。
7.7.1主给料系统检修
7.7.1.1T艺要点
7.7.1.1工艺要点： a）检查料缸、活塞有无磨损并测量其间隙； b）检查眼晴板和切割环有无磨损并测量结合面的间隙； c）清洗料缸及洗涤室内脏物并调整接近开关与感应套的距离； d）检查清洗S管有无堵塞，清理其内部的煤泥并测量结合面的间隙。 7.7.1.2 质量要求： a) 料缸与活塞的间隙不应大于0.1mm； b) 眼睛板与切割环的间隙不大于0.1mm c）洗涤室内有清水流出，接近开关与感应套间隙在3mm左右； d）S摆动阀密封间隙不应大于10mm
7.7.2.1工艺要点： a) 检查推移滑杆、滑塞和内管； b) 检查行程开关安装位置，底部有无异物。 7.7.2.2质量要求： a）推移滑杆应无变形，滑塞和内管应无锈蚀； b）行程开关位置符合要求，底部无杂物。
7.7.3液压阀块检查
7.7.3.1工艺要点： a）检查液压阀块密封有无损坏，有无漏油、渗油现象； b）检查阀芯有无堵塞和无松动现象。 7.7.3.2 质量要求： a) 阀块密封应严密，应无漏油、渗油现象； b）阀芯应无堵塞、松动现象。
7.7.3.1工艺要点:
8燃煤破碎筛分系统检修
8.1碎煤机移动端轴承
8.1.1移动端轴承拆卸
8.1.1.1工艺要点
8.1.1.1工艺要点： a）拆除端头塞、轴承盖； b）用专用起顶支架顶起轴，使轴承外圈能够沿轴向退出轴承座（此时亦可取下轴承座）；
d）从轴上拆下轴承锁紧螺母及锁紧垫圈、轴承和大的环形密封圈，装上端头螺塞。 1.1.2质量要求： 滚动轴承装配符合下列要求： a）一级煤破碎机轴承安装前间隙0.160mm~0.206mm，安装后最小间隙0.076mm； b）二级煤破碎机轴承安装前间隙0.135mm~0.175mm，安装后最小间隙0.064mm； c）轴承座内的润滑油，每3个月～6个月更换一次，加油量约为轴承座内部空间的2/3。
8.1.1.2质量要求
8.1.2移动端轴承安装
8.1.2.1工艺要点：
a）用汽油将新轴承清洗干净，擦干； b）检查轴承有无因制造、保管不良造成的缺陷，如锈蚀、裂纹等； c）将轴承直立于干净的平面上，用塞尺法或压铅丝法测量正上方间隙； d）转动内圈90°重测正上方间隙，共测4点，取平均作为轴承安装前的间隙； e）将大径密封环套装在轴上（一般新轴承用新环）； f）将轴承内孔及轴颈擦拭干净，并涂上薄薄的一层润滑脂； g）将轴承套上轴颈，旋上锁紧螺母（不上带翅锁紧垫圈）； h）用钩扳手逐渐旋紧锁紧螺母，使轴承间隙逐渐减小； 1 用塞尺法或压铅丝法测量此时轴承间隙（正下方），如不符合安装要求，应继续旋紧锁紧螺 母，直至合格为止； 1 取出锁紧螺母，装上带翅锁紧垫圈，重新装上锁紧螺母，并旋紧，将带翅锁紧垫圈上的翅片打 弯压入锁紧螺母的槽中； k）轴承内填装4号二硫化钼锂基润滑脂，外圈也应适当的涂抹，以防锈蚀； 1）将轴承座安装在机架上，如拆卸时未拆除轴承座则直接旋松，专用顶架螺栓，将轴承平稳地放 置于轴承座内、密封圈卡入轴承座密封槽内： m）安装轴承盖，并装入定位销。 1.2.2质量要求： 同8.1.1.2相关要求。
同8.1.1.2相关要求
8.2碎煤机固定端轴承
8.2.1固定端轴承 要求同8.1.1相关要求， 8.2.2固定端轴承的安装工艺要点和质量要求同8.1.2相关要求
8.2.1固定端轴承拆
8.3碎煤机易损件检查
a）检查破碎机上盖衬板磨损情况 b）检查侧衬板磨损情况； c）检查破碎板磨损情况； d）检查筛板磨损情况； e）各部位连接情况检查。
a）破碎机上盖衬板、侧衬板磨损量不应大于原厚度的1/2。 b）筛板磨损量不应大于原厚度的1/3。 c）连接应牢固，无松动，螺栓无滑牙，螺栓方头磨损不超过原厚度的1/3：否则应更换。
8.4.1环锤机锤头更换
8.4.1.1工艺要点
a) 拆除结合面连接螺栓，液压回路顶开机盖： b) 垫好机盖，防止回翻； c) 楔紧转子，防止自转； d) 检查圆环、齿环磨损情况； e） 检查压盖、隔板、摇臂磨损情况； f) 检查环锤轴磨损情况； g) 更换环锤，抽出环锤轴同时逐个取下空轴后的环锤，取完一排后，逐个放进环锤，反向推进环 锤轴，换完一排，转动转子到另一排，楔紧后再换； h) 更换环锤前，做好静平衡工作。 3.4.1.2 质量要求： a) 对称排的环锤质量差不应大于0.1kg； h）全部排的环锤质量应沿同一方向递增
8.4.2锤击式碎煤机锤头更换
3.4.2.1工艺要点： a）拆除结合面连接螺栓，用液压泵将机盖顶开； b） 楔紧转子，防止自转： c） 检查锤头磨损情况； d) 检查压盖、破碎板、摇臂磨损情况； e) 更换锤头，将穿销钢丝弹簧锁紧卡取下，退出销子，取下锤头取完一排后，逐个放进锤头（一 排取下后再换下一排，其方法同上），换完一排，转动转子到另一排，楔紧后再换。 3.4.2.2质量要求： 同8.4.1.2相关要求
8.4.2.1工艺要点
8.5.1一级碎煤机（粗碎机）破碎粒度调节
8.5.1.1工艺要点:
a）空负荷运行破碎机； b）松开两侧调节锁紧螺栓； c）按逆时针方向（从电动机端看）调小，反之调大。 8.5.1.2 质量要求： a) 破碎板与锤头间隙调整在20mm25mm之间； b) 负载运行时轴承座垂直、水平方向的振幅约0.04mm～0.13mm，任何方向的振幅不应超过 0.15mm; c） 空载运行时，轴承座的振动值不应大于0.06mm。 3.5.2 二级碎煤机（细碎机）破碎粒度调节 8.5.2.1工艺要点：
a）空负荷运行破碎机； b）松开两侧调节锁紧螺栓； c）按逆时针方向（从电动机端看）调小，反之调大。 8.5.1.2 质量要求： a) 破碎板与锤头间隙调整在20mm25mm之间； b) 负载运行时轴承座垂直、水平方向的振幅约0.04mm～0.13mm，任何方向的振幅不应超过 0.15mm; c） 空载运行时，轴承座的振动值不应大于0.06mm。 3.5.2 二级碎煤机（细碎机）破碎粒度调节 8.5.2.1工艺要点：
a）旋松定位螺母约10mm（不可一次松开过多）； b 同时慢慢旋入两调节螺栓，如定位螺母已锁定则适当再松开一些，继续旋入调节螺栓，直至听 到破碎机内发出锤头碰撞破碎板的“嗒嗒..”声为止； C 立即将调节螺栓反转约1周，旋转收紧定位螺母； d）停止运行破碎机，待完全停止后重新启动破碎机，使其沿逆时针方向空负荷运行； e）按照上述相同的方法调节左侧间隙。 6.2.2质量要求： 同8.5.1.2相关要求。
同8.5.1.2相关要求
应经常检查观察转子部件的端板和隔板的磨损情况，如其径向磨损严重，应及时堆焊或更换。堆 焊前应将表面清理干净，焊速应缓慢，堆焊层应均匀
堆焊完毕冷却后应切削至修配尺寸。
堆焊完毕冷却后应切削至修配尺寸。
8.7碎煤机液力耦合器
8.7.1更换液力耦合器弹性块
8.7.1.1工艺要点：
a）拆除电动机地脚螺栓，将电动机在基础上的位置做好标记； b）将电动机向尾部移动，使爪形弹性联轴节脱离液力耦合器； C）取出损坏的弹性块，并安装入新的弹性块： d）逐渐将电动机移回原位，并确保爪形弹性联轴节和液力耦合器通过弹性块很好地连接 e） 调整电动机，对耦合器找正。 8.7.1.2质量要求： a) 液力耦合器的主要构件为铝合金材料，在检修过程中不应用铁锤重击这些构件，不应用加热的 方法进行拆装。 b）电动机轴插入液力耦合器的爪形联轴节轴孔时，应保证两者的轴间间隙达2mm～4mm， 与耦合器相连接的高速轴联轴节的不同轴度不大于0.40mm、径向位移不大于0.1mm~ 0.3mm。 c） 拆装液力耦合器时，应注意泵轮外壳和辅助室的相对位置，并做好记录，更换螺栓、螺 母及垫圈应保持其规格不变，以免破坏动平衡。耦合器组装后，泵轮与涡轮的相对转动应 灵活。
a）拆除电动机地脚螺栓，将电动机在基础上的位置做好标记； b）将电动机向尾部移动，使爪形弹性联轴节脱离液力耦合器； c）取出损坏的弹性块，并安装入新的弹性块； d）逐渐将电动机移回原位，并确保爪形弹性联轴节和液力耦合器通过弹性块很好地连 e）调整电动机，对耦合器找正。
8.7.2液力耦合器充油
8.7.2.1工艺要点：
a）液力耦合器充油量为总容积的40%80% b）充油顺序： 1）耦合器安装好后，拨动耦合器把相接近的一对易熔塞和注油塞一向，转至耦合器上方； 2）拧下注油塞，并拧下易熔塞作为注油时的排气孔
3）根据耦合器的充油量（可查功率一充油量曲线图），将用80目/cm²100目/cm²的滤网过 滤过的20号汽轮机油注入耦合器内； 4）拧上易熔塞； 5 慢慢转动耦合器，直到油开始从注油孔中溢出为止，把此时注油孔的位置水平引向的减速 外壳上，并做好标记，作为以后检查油量的标准线： 6）拧上易熔塞。
外壳上，并做好标记，作为以后检查油量的标准线： 6）拧上易熔塞。 2质量要求： a）液力耦合器内加注20号汽轮机油，加油时应确保油质； b）充油量不应超出40%~80%范围。
8.7.2.2质量要求
a）液力耦合器内加注20号汽轮机油，加油时应确保油质； ）充油量不应超出40%~80%范围。
8.7.3.1工艺要点
液力耦合器使用一段时间后，为了检查油量是否发生变化，或换注新油时其油量是否正确，应 行测量检查，其方法如下： a）把一个注油塞转到耦合器上方，拧下注油塞； b）检查油位正确； c）拧上注油塞。 3.7.3.2质量要求： 耦合器油箱内的油位在油量位 上下限之间
8.8.1筛网/筛片检修
8.8.1.1工艺要点： 检查所有金属结构的焊接及变形情况。 8.8.1.2质量要求： a) 筛网/筛片间无余物、积粉及堵塞； b） 筛网/筛片牢固、无缺失： c）筛网/筛片间隙符合设备制造厂家要求，
8.8.1.1工艺要点：
8.8.2.1工艺要点：
8.2.2质量要求： a）轴承无裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀、变色，各结合面平整光洁； b）轴承在轴颈上的装配紧度、润滑油脂符合设备制造厂家要求，转动灵活
8.2.2质量要求： a）轴承无裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀、变色，各结合面平整光洁； b）轴承在轴颈上的装配紧度、润滑油脂符合设备制造厂家要求，转动灵活。
8.8.2.2质量要求：
8.8.3筛轴的检查修理
8.8.3.1工艺要点： a) 调节弹性连杆平衡度； b） 检查筛体重心偏移。 8.8.3.2质量要求：
8.8.3.1工艺要点： a）调节弹性连杆平衡度 b）检查筛体重心偏移。 8.8.3.2质量要求：
8.8.3.1工艺要点：
a）弹性连杆平衡度符合设计要求； b）筛体重心偏移符合设计要求。
GB/T 29158-2012 带辅助能源的太阳能热水系统(储水箱容积大于0.6m3)技术规范8.8.4.1工艺要点： a）检查筛体左右侧振幅； b）检查重心偏移； c）检查连杆受力； d）检查筛体倾斜角度； e）检查弹簧。 8.8.4.2质量要求： a）：筛体左右侧振幅应相同； b）重心偏移符合设计要求； c）连杆受力应均匀； d）筛体倾斜角度正确； e）弹簧调整合理。
8.5.1工艺要点： a）检查偏心距； b）检查配重铁块安装角度。 .8.5.2质量要求： a）偏心距符合设计要求； b）配重铁块位置正确，符合设计要求。
DL/T 1035.72020
.5.1 工艺要点： a）检查偏心距； b）检查配重铁块安装角度。 3.5.2质量要求： a）偏心距符合设计要求； b）配重铁块位置正确，符合设计要求。
DL/T1035.72020
SY/T 5872-2011 抽油泵检修规程1GB/T19494煤炭机械化采样 2】JJG195连续累计自动衡器（皮带秤）检定规程