标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

+T280-2022路面标线涂料.pdf

反光型和突起型涂料中预混玻璃珠含量应不低于30%，并符合GB/T24722中预混玻璃珠的有关 规定，

5.1.2.2预混玻璃珠成圆率

和突起型涂料中预混玻璃珠成圆率应不低于GB

5.1.3有害物质含量

SN/T 5248-2020 进口载金树脂物料中金含量的测定方法 火焰原子吸收光谱法应符合IT/T13262020中第4章的规定

热熔型涂料在喷涂、刮涂、甩涂、成型时，施划性能应良好；溶剂型、双组分和水性涂料在有气或无气 喷涂、刮涂、甩涂、滚涂、成型时，施划性能应良好。

5.1.5.1涂层外观

干燥后，涂层应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色均匀一致。 5.1.5.2色度性能 应符合GB2893和GB/T8416的要求，其色品坐标和亮度因数应符合表2和图1的

JT/T 280=2022

5. 1.5.3 耐水性

5.1.5.5 人工加速耐候

试验前样品的色品坐标和亮度因数应符合表2和图1的规定。经人工加速耐候性试验后，试板 不产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色，色品坐标应符合表2和图1的规定，涂层亮度因数变化范 不大于表2中规定的亮度因数的20%

5.2热熔型涂料技术要求

料的性能要求应符合表

表3热熔型涂料性能要求

5.3溶剂型涂料技术要求

溶剂型涂料的性能应符合表4的要求

JT/T 280=2022

6.1.1试样状态调节和试验环境

试验工作应在温度为（23±2）℃、相对湿度为（50±5）%的环境中进行

涂料取样应按GB/T3186规定的方法进行

打开包装容器，热熔型涂料采用 双组分、水性涂料用调刀检查有无结块、 ，搅拌后检查色泽是否均勾一致

6.1.4预混玻璃珠含量

6.1.4.1试验准备

6.1.4.1.1试验材

6.1.4.1.1试验材料 6.1.4.1.1.1本文件所用试剂均为化学纯或化学纯以上试剂，试验用水为去离子水。 6.1.4.1.1.2试验所用试剂、溶剂和溶液如下

6.1.4.1.1.2试验所用试剂、溶剂和溶液如下： a 醋酸乙酯; b) 二甲苯； c)丙酮;

JT/T 280=2022

6.1.4.1.2 仪器设备

6. 1.4. 2 试验步骤

G——玻璃珠含量； M——玻璃珠质量，单位为克（g）； M。—试样质量,单位为克(g)。

G——玻璃珠含量； M—玻璃珠质量，单位为克（g）； M。试样质量.单位为克(g)。

6.1.5预混玻璃珠成圆率

6.1.6有害物质含量

按.JT/T1326一2020中第5章规定的方法进行

M ×100% Mo

验所得的玻璃珠作为试样，按GB/T24722规定

采用刮涂或喷涂等施划方法在水泥石棉板上涂布涂料，观察测试涂料形成涂层过程中，施划操作 顶畅便捷、形成的涂层外观是否完好

8.1热熔型涂料涂层外观的试验步骤如下： a）取一定量的试料放在金属容器内，在搅拌状态下加热至（200±10）℃，使试料完全熔融，且在 金属容器内上下完全均匀一致、无气泡； b 将热熔涂料刮板器放置于200mm×150mm×5mm水泥石棉板的长边中心处，并立即将完 全熔融好的试料倒人热熔涂料刮板器中； 平移刮板器，制成一条与水泥石棉板短边平行、厚度为1.5mm~2.0mm、宽度为80mm的带 状涂层，见图2：

图2涂层外观制样示意图

d）试板放置1h后，在自然光下目测涂层有无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色是 否均匀一致。 6.1.8.2溶剂型、双组分、水性涂料涂层外观的试验步骤如下： 将溶剂型、双组分、水性涂料用300μm的湿膜涂布器涂布于200mm×150mm×5mm水泥石 棉板长边中心处，涂成一条与水泥石棉板短边平行、宽度为80mm的带状涂层，如图2所示； b 试板放置24h后，在自然光下目测涂层有无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色是 否均匀一致，

6.1.8.2溶剂型、双组分、水性涂料涂层外观的试验步骤如下：

6.1.9.1热熔型涂料色度性能的试验步骤如

热熔型涂料色度性能的试验步骤如下：

JT/T 280=2022

将热熔型涂料熔融后注入图3所示的材质为Q235钢的制样器中，使其自然流平，冷却至室温 后，取出约60mm×60mm×5mm的涂层作为试片，放置24h：

图3热熔型涂料色度性能制样器示意图

b）在放置24h后的涂层上任取3点，用D65光源45°/0°色度计测定其色品坐标和亮度因数，并 取其算术平均值为测试结果。 1.9.2溶剂型、双组分、水性涂料色度性能的试验步骤如下： a）溶剂型、双组分、水性涂料按6.1.8.2a)制样，放置24h； b）按6.1.9.1b)规定的方法进行

6. 1. 10 耐水性

.10.1热熔型涂料耐水性的试验步骤如下： a）热熔型涂料按6.1.9.1a)的要求制样，放置24h； b）按GB/T1733规定的方法进行。 10.2溶剂型、双组分、水性涂料耐水性的试验步骤如下： a）将溶剂型、双组分、水性涂料用300μm的湿膜涂布器涂布于100mm×50mm×5mm水泥石 棉板上，制成约100mm×50mm的涂层，放置24h； b) 按GB/T1733规定的方法进行

6.1.11.1热熔型涂料耐碱性的试验步骤如下： a）热熔型涂料按6.1.9.1a)的要求制样，放置24h； b）按GB/T9265规定的方法进行。 6.1.11.2溶剂型、双组分、水性涂料耐碱性的试验步骤如下： a）溶剂型、双组分、水性涂料按6.1.10.2a)的要求制样； b）按GB/T9265规定的方法进行

6.1.12人工加速耐候性

类型涂料分组，每组样品数量为3块，进行人工加速耐候性试验的样品，其色品坐标和亮度因数均应符 合表2和图1规定。 6.1.12.2测试 6.1.12.2.1试验按GB/T1865一2009中循环A的规定进行。热熔型、双组分涂料试验时间为600h 溶剂型、水性涂料试验时间为300h。 6.1.12.2.2按6.1.9.1b)规定的方法测定试验后样品的色品坐标和亮度因数,取其算术平均值为测

6.1.12.2 测试

6.2热熔型涂料试验方法

采用目测核查方法，对热熔型涂 效。也可对玻璃珠、树脂、聚乙烯蜡等原材料按GB/T24722、附录A和附录B的规定进行检验。

试验步骤如下： 熔融试样注入材质为Q235钢的制样器模腔中，模腔尺寸约为20mm×20mm×20mm，如图4 所示，冷却至室温。用稍加热的刮刀削掉端头表面的突出部分，用100号砂纸将各面磨平。共 制备3块试块

图4热熔型涂料密度制样器示意图

b）放置24h后用游标卡尺测量（精确至0.01mm）试块长、宽、高，用天平称量试块质量（精确至 0.01 g)。 c)按式(2)计算密度

按GB/T9284.1规定的方法进行

6.2.4不粘胎干燥时间

2.4.1采用符合JT/T996要求的道路标线用涂料不粘胎时间测定仪（以下简称“测定仪”）进 验

6.2.4.2试验步骤如下

按6.1.8.1a）~6.1.8.1c)制成涂层。 制成涂层后，立即按下秒表开始计时，3min后把测定仪自试板短边一端中心处向另一站 1s，滚动仪器时，应两手轻轻持柄，避免测定仪自重以外的任何力加于涂膜上。测定仪浮 置及方向如图5所示。

图5测定仪滚动方向示意图

目测测定仪的轮胎有无试料粘黏，若有试料粘黏，立即用丙酮或甲乙酮湿润过的棉布擦净轮 胎，此后每30s重复一次试验，直至轮胎不粘黏试料时，停止秒表计时，该时间即为不粘胎 燥时间。

.5.1（23±1）℃抗压强度的试验步骤如下： a 按6.2.2a）的方法制备三块试块，在温度（23±2）℃、相对湿度（50±5）%条件下放置24h 后，分别放在精度不低于0.5级的电子方能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球 形支座，使试块与压片的中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行。 b） 启动试验机，设定试验机预负荷为10N，加载达到预负荷后，开始记录试验机压头位移，并以 30mm/min的速度加载，直至试块破坏时为止，记录抗压荷载： 1）有明显屈服点的材料，取其屈服荷载为抗压荷载； 2）无明显屈服点的脆性材料，取其出现破裂时的荷载为抗压荷载：

JT/T 280=2022

3）无明显屈服点的柔性材料，取其压下试块高度的20%时的最大荷载为抗压荷载， c）按式(3)计算抗压强度

+.+...++.+.+.+.+++++.+.

R,抗压强度，单位为兆帕（MPa）； P抗压荷载，单位为牛(N)； 一加压前断面面积，单位为平方毫米（mm²）。 d）分别计算3块试块的R.值取其平均值

.2.5.2（60±2）℃抗压强度的试验步骤如下

相对湿度（50±5）%条件下放置2 后：将试块在（60±2）℃烘箱或小型高低温箱内恒温4h后，立即取出：分别放在精度不低 0.5级的电子万能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球形支座，使试块与压片 中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行。 b）按6.2.5.1b）~6.2.5.1d)规定的方法进行

6.2.6.2试验步骤如下

在如图6所示的材质为0235钢的制样器模腔涂上一薄层内三醇，待干后，将涂料熔融试样 人内腔，使其流平，如不能流平，可将试模先预热，并趁热软时在中心处开一直径约为7mm 试孔：

图6耐磨性制样器示意图

b）同一试样应制成3块试板，将试板放置在玻璃板上，在标准试验条件下放置24h后，将3块 板按GB/T1768的规定进行试验，试验转数为200转； c）分别计算3块试板的磨耗值.取其平均值。

6.2.7涂层低温抗裂性

试验步骤如下： a) 按6.1.8.1制备试板，并用5倍放大镜观其是否有裂纹，如有裂纹应重新制板； b) 将制备好的试板平放于温度为（－10±2）℃低温箱内并保持4h，取出后在室温下放置4h为 一个循环周期，连续做3个循环周期； c 取出后用5倍放大镜观其有无裂纹

试验步骤如下： a） 取一定量的试料放在金属容器内，在搅拌状态下加热至180℃~220℃，使试料完全熔融，且 在金属容器内上下均匀一致、无气泡； D 在（200±10）℃条件下持续保温4h，观察此过程中是否有明显泛黄、焦化、结块等现象； c）4h后.按6.1.9.1规定的方法制备试片，并测定其色品坐标和亮度因数

6.2.9.1采用热熔型涂料流动度测试仪进行

采用热熔型涂料流动度测试仪进行试验

6.2.9.2试验步骤如下：

在如图7所示的制样器的模腔涂上 （120±10）g涂料熔融试样注人内腔中心部位，在标准试验条件下使其自然流平，同一试样应 制成3块试板。试板完全干燥后应除净其上黏附的丙三醇。

图7流动度制样器示意图

b 将试板在标准试验条件下放置24h后，使用热熔型涂料流动度测试仪进行流动度测试。测试 仪的面积测量精度不应低于0.1mm²，质量测量精度不应低于0.01mg。同时做3个平行 试验。 c）按式(4)计算流动度

式中： S流动度： B试样面积，单位为平方毫米（mm²）； 一试样质量，单位为克（g）。 d）分别计算3块试板的S值.取其平均值

式中： S一流动度； B—试样面积，单位为平方毫米（mm²）； 一试样质量，单位为克（g）。 d）分别计算3块试板的S值.取其平均值

6.2. 10 耐热变形性

IT/T712—2008中5.4.3的规定的方法进行

6.2.11总有机物含量

试验步骤如下： 按6.2.2a）的方法制备3块试块，在标准试验条件下放置24h后，采用机械破碎方法将每块 试块破碎成直径小于2mm的小块。 b 将破碎后的试块放人30mL~50mL的瓷中，并置于干燥器中干燥，24h后称重（精确至 0.01 g)。 c) 称重后将含破碎试块的瓷璃放入最高使用温度不低于1000℃、温控精度±25℃以内的马 弗炉中，在（500±25）℃试验条件下加热2h后降至室温，取出后放在干燥器中，24h后进行 第一次称重（精确至0.01g）。 2 将第一次称重后的样品按c）规定的方法进行重复试验，并进行第二次称重，直至两次称重后 质量测量值之差不大于0.02g时，则达到恒重状态，停止加热试验。同时做3个平行试验。 按式（5）计算总有机物含量。

T 总有机物含量； 瓷埚质量，单位为克（g）； mo 一瓷埚与破碎后试块质量，单位为克(g)； m2 瓷埚与破碎后试块（500±25）℃加热2h后质量，单位为克（g）。 f） 分别计算3个平行试验的T值，取其平均值

采用目测核查方法，对涂料的外包装是否为热熔型涂料用EVA包装袋及包装袋的检测报告、材 用单等是否齐全有效逐项核查.也可对EVA包装袋按附录C的规定进行检验

6.3溶剂型涂料试验方法

按GB/T6750规定的方法进行，采用金属比重瓶进行测量

6.3.3不粘胎干燥时间

试验步骤如下： a）按6.1.8.2a)的方法制成涂层； b）涂后，立刻按下秒表，等待5min后使用不粘胎测定仪测试涂料不粘胎干燥时间； c）按6.2.4.2b)和6.2.4.2c)规定的方法进行。

试验步骤如下： a） 将原样品用300μm的漆膜涂布器涂布在遮盖率测试纸上GB 4789.43-2016 食品安全国家标准 食品微生物学检验 微生物源酶制剂抗菌活性的测定，沿长边方向在中央涂约80mm× 200mm的涂膜，并使涂面与遮盖率测试纸的白面和黑面呈直角相交，相交处在遮盖率测试纸 的中间； b） 涂面向上放置24h后，在涂面上任意取3点用D65光源45°/0°色度计测定遮盖率测试纸白面 上和黑面上涂膜的亮度因数，取其平均值； c）遮盖率按式(6)计算

试验步骤如下： a）试板的制备按GB/T1768—2006中第7章的规定进行： b)按 6.2.6.2 b)和 6.2.6.2 c)规定的方法进行。

按GB/T1720规定的方法进行。

按GB/T1731规定的方法进行。

按GB/T1725规定的方法进行。

6.4双组分涂料试验方法

按GB/T6750规定的方法进行，采用金属比重瓶

GB/T 36119-2018 精准扶贫 村级光伏电站管理与评价导则按GB/T7193—2008中4.6规定的方法进行。 20