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T∕TMAC 003-2017 桥梁转体装置.pdf不锈钢焊接件应采用惰性气体保护焊，焊缝应牢固、光滑、平整、连续，不应出现裂纹、夹渣、未熔合 和未填满弧坑。焊缝高度应满足设计要求，焊接过程中还应避免焊缝错位和母材烧伤等缺陷。 焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合JB/T5943的 规定，除不锈钢板焊缝外，其余焊缝不低于Ⅱ级质量要求
不影响铸钢件使用寿命和便用 一次修补
表2铸钢件加工后的表面缺陷
件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好的金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表 净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求NY/T 2368-2013 农田水资源利用效益观测与评价技术规范 总则，且不应有未焊透、裂缝、夹渣、气孔等缺陷。焊补后
可采用06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3或06Cr18Ni11Ti牌号镜面精轧不锈钢冷轧钢板，处于 蚀环境的支座应采用022Cr17Ni12Mo2或022Cr19Ni13Mo3牌号镜面精轧不锈钢冷轧钢板，其 成分及力学性能应符合GB/T3280的有关规定
.1.1改性聚四氟乙烯滑板基准厚度t应不小于5mm，不大于8mm，嵌人深度不应小于基准厚 ，外露高度不应小于1.5mm，尺寸及装配间隙偏差应符合表4的要求，
表4改性聚四氟乙烯滑板尺寸及装配间隙偏
表5改性夹层聚四氟乙烯滑板尺寸及装配间隙偏差
5.4.2.1铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质 1级，探伤方法及质量评级方法应符 合GB/T7233.1的有关规定。 5.4.2.2套管及钢管尺寸与偏差应符合GB/T8162的规定。 5.4.2.3型钢尺寸与偏差应符合GB/T706的规定
机加工件的尺寸公差应符合设计要求。未注线性和角度尺寸的公差应符合GB/T1804中m级规 定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184中K级的要求。 5.4.4不锈钢板尺寸与偏差应符合GB/T3280的规定
5.4.5支座及滑道滑动面
5.4.5.1转体支座及球铰凸球面可采用包覆不锈钢板、电镀硬铬或抛光处理，滑道钢板上表面可采用包 覆不锈钢板或电镀硬铬处理， 5.4.5.2采用镀铬处理时，其表面不应有间隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度不应小于100um，且镀 铬层应满足GB/T11379的要求。镀铬后表面粗糙度Ra的值不应大于1.6um。 5.4.5.3采用包覆不锈钢板时，包覆后的不锈钢表面不应有折皱，且应与基层钢衬板密贴，不应有脱空现象 5.4.5.4转体支座及球铰凸球面采用抛光处理时，抛光面的表面粗糙度Ra的值不应大于3.2um。
夹有灰尘和杂质。 5.5.3嵌放改性聚四氟乙烯滑板的凹槽擦净后均匀涂抹粘结剂，并用铜沉头螺栓进行紧固。改性聚四 氟乙烯滑板的储硅脂槽内涂满硅脂，中间不应夹有气泡。 5.5.4改性夹层聚四氟乙烯滑板在安装时，应按照生产企业所标记的序号自内向外依次安装到下球铰 滑板槽中，安装时应使用橡胶锤垂直敲击滑板顶面，使滑板平稳落人槽底部，避免悬空。 5.5.5转体支座整体组装时，各部件应位置正确，然后用临时连接装置将转体支座连接成整体；球铰及 滑道在运输前，应在生产企业进行试装，施工时进行组装。 5.5.6转体支座组装后上、下球摆的平行度偏差不应大于直径的1% 5.5.7转体支座或转体球铰外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等 现象。 5.5.8转体支座或转体球铰组装后的高度偏差应符合表6的要求
5.5.9滑道在工厂试拼装，环形滑道钢板直径偏差不应天于设计中心直径的1.5%o，滑道钢板的内外圆 周轮廓度偏差不应大于设计中心直径的0.5%。 5.5.10球铰滑板、滑道及滑道不锈钢板需标记安装序号及安装顺序
5.6.1转体支座或转体球铰的钢件外露表面（不锈钢板表面、钢部件间的配合面除外）应按TB/T1527 第6套涂装防护体系进行防腐涂装，涂料性能和涂装要求应满足TB/T1527的相关规定。钢件应在抛 丸之后4h内进行防腐涂装处理。 5.6.2锚杆应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，螺栓应采用多元合金共渗加锌铬 余层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应满足TB/T3274的相关规定。套筒表面需 做发蓝、发黑或镀锌处理。 5.6.3撑脚钢件外露面表面喷涂防锈漆进行防护
6.1.1滑板的物理机械性能应按5.3.1的规定进行。 6.1.2改性聚四氟乙烯滑板及聚四氟乙烯滑板的摩擦系数和荷载压缩变形试验应按JT/T901的规定 进行。 6.1.3改性夹层聚四氟乙烯滑板的摩擦系数试验应按附录A的规定进行。 6.1.4改性夹层聚四氟乙烯滑板荷载压缩变形试验方法应按附录B的规定进行。 6.1.5硅脂的物理机械性能试验应按HG/T2502的规定进行。 6.1.6黄油的物理机械性能试验应按GB/T7324的规定进行
6.1.1滑板的物理机械性能应按5.3.1的规定进行。 6.1.2改性聚四氟乙烯滑板及聚四氟乙烯滑板的摩擦系数和荷载压缩变形试验应按JT/T901的规定 进行。 6.1.3改性夹层聚四氟乙烯滑板的摩擦系数试验应按附录A的规定进行。 6.1.4改性夹层聚四氟乙烯滑板荷载压缩变形试验方法应按附录B的规定进行。 6.1.5硅脂的物理机械性能试验应按HG/T2502的规定进行。 6.1.6黄油的物理机械性能试验应按GB/T7324的规定进行
6.2成品转体支座或转体球铰
座进行 受试验设备能力阳 制时，可选用有代表性的小型转体支座或转体球铰进行试验，小型转体支座或转体球铰的设计竖向承载 力不宜小于2000kN。 6.2.2成品转体支座或转体球铰竖向承载力试验应按附录C的规定进行
.1桥梁转体装置的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类。 .2原材料进厂检验为加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 .3出厂检验为生产厂在每批产品交货前进行的检验。 .4型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响产品性能时；
7.1.1桥梁转体装置的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类。
7.1.1桥梁转体装置的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类。 7.1.2原材料进厂检验为加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 7.1.3出厂检验为生产厂在每批产品交货前进行的检验。 7.1.4型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b） 正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响产品性能时；
T/TMAC 003—2017c)正常生产时，每两年定期进行一次；d)产品停产两年后，恢复生产时；e)国家质量监督机构或用户提出要求时。7.2检验内容7.2.1原材料进厂应首先检查产品合格证，检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合表7的规定。表 7原材料进厂检验检验项目检验内容技术要求检验频次物理机械性能5.3.1每半年至少一次储脂槽尺寸5.4.1.2每批原料（不大于500kg）一次改性聚四氟乙烯滑板、聚四氟乙烯滑板5.2.2外观质量、外形尺寸设计图每件5.4.1物理机械性能5.3.1每半年至少一次改性夹层聚四氟5.2.2乙烯滑板外观质量、外形尺寸设计图每20件抽检1件5.4.1.35.2.3硅脂外观质量、物理性能每批（不大于200kg）5.3.25.2.5黄油外观质量、物理性能每批（不大于500kg）5.3.3钢板机械性能、化学成分5.3.5.1每批机械性能、化学成分5.3.5.2每炉铸钢件外观质量、内在质量5.2.4.2每件（超声波探伤）5.4.2.1设计图螺栓外形尺寸、涂层厚度每批（不大于100件）5.6.2力学性能、化学成分5.3.6每批不锈钢板设计图外形尺寸、外观质量5.4.4每件5.4.5.3外形尺寸5.4.2.3型钢每批力学性能、化学成分5.3.5.3套筒及锚杆力学性能、化学成分5.3.5.4每批外形尺寸5.4.2.2套管及钢管每批机械性能、化学成分5,3.5.17.2.2出厂检验检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合表8的规定。11
T/TMAC 003—2017表8出厂检验检验项目检验内容技术要求检验频次设计图不锈钢板外形尺寸、外观质量5,2.65.4.5.3设计图防腐涂装涂装质量和涂层厚度每件5.6设计图滑板与基层钢件凹槽组装间隙，凸出衬板的外露尺寸5.4.1.15.4.1.3设计图外形尺寸、标识及外观质量5,5.1转体支座或转体球铰5.5.7每件组装后的高度偏差5.5.8平行度5,5.6设计图滑道外观质量、尺寸5,5.9每件撑脚5.6.3外观质量、尺寸设计图注：出厂检验可实际测量或通过验证中间过程检验记录7.2.3型式检验检验项目、检验内容、技术要求应符合表9的规定。表 9型式检验检验项目检验内容技术要求原材料进厂检验各项7.2.1表 7出厂检验各项7,2.2表8成品转体支座或转体球铰力学性能竖向承载力试验5.17.3检验结果的判定7.3.1原材料进厂检验项目全部合格后方可使用。7.3.2出厂检验中成品检验项目全部合格，则该批次产品为合格，方可出厂7.3.3型式检验对象为原材料进厂检验和出厂部件检验合格者，且在本评定周期内生产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。8标志、包装、运输和储存8.1标志每个出厂的桥梁转体装置，应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（设计竖向承载力、水平承载力、转角），产品生产执行标准及厂名、编号、日期。12
每个桥梁转体装置均应包装牢固。包装时应注明项目名称、产品名称、规格型号、出厂日期、外形 和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。使用说明书应包括桥梁转体装置简图、安装注 项、相接部位混凝土等级要求，以及安装养护细则
桥梁转体装置在储存、运输中，应避免阳光直推 照射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类及 有机溶剂等影响产品质量的物质相接触，不应任意拆卸，并距离热源1m以上。桥梁转体装置不方便 整体运输时，应该单独分开进行运输，并采取相应措施以确保其在运输过程中的安全和不变形。
试件形状与尺寸见图A.1。
附录A （规范性附录） 改性夹层聚四氟乙烯滑板摩擦系数试验方法
图A.1滑板摩擦系数试验用试件
试验应按以下要求和操作程序进行： a）试验时试验件表面涂满黄油与低相对分子质量聚四氟乙烯微粉（黄油与聚四氟乙烯微粉的重 量比为120：1)； 采用双剪试验方式，试验装置见图A.2，滑板摩擦系数试验条件见表A.1； 试件数量为三组，三组静摩擦系数平均值为滑板静摩擦系数，三组动摩擦系数平均值为滑板动 摩擦系数，其数值应分别符合表1的要求，
表A.1滑板摩擦系数试验条件
试验报告应包含以下内容： 试验概况，包括试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等； 试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常情况发生的过程； 试件摩擦系数实测结果，并评定试验结果； 1 试验现场照片
图A.2滑板摩擦试验装置
附录B （规范性附录） 改性夹层聚四氟乙烯滑板荷载压缩变形试验方法
滑板试件：板直径155mm，厚7mm，板外露高度3mm。滑板表面涂满黄油与低相对分子质量聚 四氟乙烯微粉，其中黄油与聚四氟乙烯微粉的重量比为120：1。对磨件采用不锈钢板，不锈钢板应符 合5.2.6与5.3.6的要求
试验条件见表B.1.试验装置见图B.1
表B.1滑板荷载压缩变形试验条件
试验应按以下要求和操作程序进行！
试验应按以下要求和操作程序进行： 6
图B.1滑板压缩变形试验装置
T/TMAC 0032017
试验并始前，在常温23℃2℃条件下，用干分尺测量试件外露高度H，以对称测量四点的平 均值作为试件初始外露高度H。； b 试验过程中应保持荷载和温度稳定，连续测量并记录滑板外露高度H的变化。试验要求外露 高度H在48h之内趋于稳定； 试验时，试件加热至35℃土2℃，保持1h，然后在试验温度条件下，加压至135MPa，每隔1h 用4只位移传感器（精确度0.001)测量滑板外露高度变化值，直至48h。由3h～48h滑板外 露高度H的变化值，按式（B.1)计算每小时滑板外露高度变化的平均值△H，单位为毫米 (mm）。
试验开始前，在常温23C土2℃条件下，用千分尺测量试件外露高度H，以对称测量四点的平 均值作为试件初始外露高度H。； 试验过程中应保持荷载和温度稳定，连续测量并记录滑板外露高度H的变化。试验要求外露 高度H在48h之内趋于稳定； 试验时，试件加热至35℃土2℃，保持1h，然后在试验温度条件下，加压至135MPa，每隔1h 用4只位移传感器（精确度0.001)测量滑板外露高度变化值，直至48h。由3h～48h滑板外 露高度H的变化值，按式（B.1)计算每小时滑板外露高度变化的平均值△H，单位为毫米 (mm）。
+++++++++++.+++++.( B.l
H：一第3h滑板外露高度，单位为毫米（mm）； H48一第48h滑板外露高度，单位为毫米（mm）。 根据式（B.2)，当每1h滑板外露高度变化的平均值△H满足以下条件时，可判定滑板变形已 稳定。
I：一一第3h滑板外露高度，单位为毫米（mm）； [48一第48h滑板外露高度，单位为毫米（mm）。 限据式（B.2)，当每1h滑板外露高度变化的平均值△H满足以下条件时，可判定滑板变形已 急定。 AH0.0005H ·（B.2
试验报告应包括以下内容： a）时间一△H关系曲线； b）时间一温度关系曲线； c）外露高度H的变化值△H的判定； d）试验照片。
试验报告应包括以下内容： a）时间一△H关系曲线； b）时间一温度关系曲线； c）外露高度H的变化值△H的判定； d）试验照片。
试验室的标准温度为23℃±5℃。
试验前将试样直接暴露在标准温度下，置放24h。
按图C.1放置试样后GB/T 51007-2014 石油化工用机泵工程设计规范，按下列步骤进行竖向承载力试验！
附录C （规范性附录） 转体支座或转体球铰竖向承载力试验方法
图C.1竖向承载力试验装置
a）将试样置于试验机的承载板上，试样中心与承载板中心位置对准，偏差小于1%试样直径。试 验荷载为试样竖向承载力的1.5倍。加载至设计承载力的0.5%后，核对承载板四边的位移传 感器和干分表，确认无误后进行预压： D 预压，将试样设计竖向承载力以连续均匀的速度加满，反复3次； 正式加载，将试验荷载由零至试验荷载均匀分为10级。试验时以设计承载力的0.5%作为初 始荷载，然后逐级加载。每级荷载稳压2min后记录位移传感器和千分表数据，直至检验荷 载，稳压3min后卸载，加载过程连续进行3次；
a）将试样置于试验机的承载板上，试样中心与承载板中心位置对准，偏差小于1%试样直径。试 验荷载为试样竖向承载力的1.5倍。加载至设计承载力的0.5%后，核对承载板四边的位移传 感器和干分表，确认无误后进行预压： 预压，将试样设计竖向承载力以连续均匀的速度加满，反复3次； 正式加载，将试验荷载由零至试验荷载均匀分为10级。试验时以设计承载力的0.5%作为初 始荷载，然后逐级加载。每级荷载稳压2min后记录位移传感器和千分表数据，直至检验荷 载，稳压3min后卸载，加载过程连续进行3次；
T/TMAC 0032017
试验报告应包括以下内容： a）试件概况描述，包括试样型号、设计竖向承载力、转角YD/T 3534-2019 视障者多媒体信息处理技术要求，并附简图； b 试验机性能及配置描述： c 试验过程中出现异常现象描述； d） 试验记录完整，并计算支座在试验荷载作用下，竖向压缩变形值与支座总高度的百分比，评定 试验结果； e）附试验照片