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HG／T 20212-2017 金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范.pdf2.1.9焊接人员weldingpersonne
是焊接过程的直接参与者，包括焊接技术人员、焊接质量检查员、焊接管理员、 接操作人员，
3.0.T金属结构湿式气柜基础质量应符合现行国家标准GB50204《混凝土结构工程施工质量验收 规范》的有关规定，并应有验收资料和记录。 3.0.2基础外形尺寸允许偏差应符合下列规定： 1基础中心线允许偏差应为士20mm，环梁基础标高允许偏差应为士10mm，环梁基础内基础 斜度应符合设计规定。 2环梁基础（图3.0.2)的内径允许偏差应为士50mm，宽度允许偏差不应大于50mm。 3环梁基础上表面找平后，任意两点的高低差不应小于20mm；每10m弧长内任意两点的高 低差不应大于6mm。
GB 1886.41-2015 食品添加剂 黄原胶沥青层：3砂垫层：4—排水沟：5—排水管：6
图3.0.2环梁基础
基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟和排水管应畅通，基础周围地坪应低于排水管 出口。 3.0.4当基础表面为沥青绝缘防腐层时，基础表面任意方向不应有凸起的棱角。基础表面从中心 到环梁边缘区间凹凸度不应大于25mm。 3.0.5基础表面的干砂层应在防水层检查合格后铺设。干砂层的厚度应为20mm～30mm，砂子 粒径不得大于3mm，含水量不应大于15%。 3.0.6沉降观测点的位置和数量应符合设计文件的规定
4.1.1气柜所用的材料应符合设计文件的规定。 4.1.2材料应具有产品质量证明书原件或复印件，复印件上应有经销商质量检验专用印章；材料的 标志应清晰。
4.2.1钢板的外观质量应符合现行国家标准GB713《锅炉和压力容器用钢板》或GB/T3274《碳 素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的有关规定。 4.2.2钢板应按材质、规格、厚度等分类存放，并做出标识。存放过程中，应采取防止钢板变形的 措施。 4.2.3钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准GB/T8923.1《涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级 和处理等级》的有关规定
4.3.1型材应按规格存放，并应做出标识。存放过程中采取防止型材变形的措施。 4.3.2型材的外观质量除应符合现行国家标准GB2585《铁路用热轧钢轨》、GB/T3091《低压流体 输送用焊接钢管》或GB/T8163《输送流体用无缝钢管》的有关规定外，尚应符合下列规定： 1当型材的表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2； 2型材端面或断口处不应有分层和夹渣缺陷。
4.3.1型材应按规格存放，并应做出标识。存放过程中采取防正型材变形的措施。
4.4.1焊条的质量应符合现行国家标准GB/T5117《非合金钢及细晶粒钢焊条》和GB/T5118《热 强钢焊条》的有关规定。 4.4.2焊丝和焊剂质量应符合现行国家标准GB/T5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》和GB/T8110 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》的有关规定，
料类的品种、型号、规格和性能质量应符合设计 业设备 需蚀工程施工质量验收规范》的有关规定。 料应储存在专用库房内，并应设专人进行管理，
料类的品种、型号、规格和性能质量应符合设计 业设备 需蚀工程施工质量验收规范》的有关规定。 料应储存在专用库房内，并应设专人进行管理，
5.1.1预制、组装和检验过程中所使用的样板或样杆的制作应符合下列规定： 1样板应采用壁厚0.5mm~0.7mm的镀锌铁皮制作，样杆应采用壁厚大于2mm、公称直径 为15mm~38mm的无缝钢管制作。 2当气柜的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于 12.5m时，弧形样板的长度不得小于2m。 3直线样板长度不得小于1m。 4测量角变形的弧形样板应包括内外样板，其弦长不得小于1m。 5样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大的样板，应作加固处理。 6样板、样杆制作完后，应在样板上标出正反面及所代表构件的名称、部位和规格。经施工单 位质量管理部门鉴定合格后，应按计量器具管理要求进行管理。 5.1.2绘制排版图应符合下列规定： 1应根据设计文件和钢材到货尺寸，绘制气柜底板、水槽壁、中节和钟罩的排版图。 2排版图应包括各部位、零件的名称、编号、视图方向、展开方式、方位标识和焊缝编号。 3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板的最小宽度不得小于1000mm 长度不得小于2000mm。 4水槽壁底圈纵焊缝和边缘板对接焊缝的间距不得小于200mm，水槽壁顶圈纵焊缝和水封上 挂圈纵焊缝的间距不得小于200mm；与环焊缝的间距不得小于100mm。 5水槽壁开孔接管或开孔补强板边缘与水槽壁纵焊缝的间距不得小于200mm；与环焊缝的间 距不得小于100mm。 6当水槽直径小于12.5m时，其壁板宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm；当水槽 直径大于12.5mm时，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 7活动塔节和钟罩的壁板相邻的纵焊缝间距不得小于250mm。带板拼接宜采用对接。 8钟罩顶拼接可采用搭接和对接，搭接宽度不得小于板厚的5倍，且不应小于25mm。 9上带板和下带板纵焊缝不得被导轨覆盖。 10水封挂圈拼接焊缝和水槽、活动塔节与钟罩壁板相邻纵焊缝的间距不得小于200mm。 11在排版图上应标明开孔位置，并应按设计文件的接管编号进行标识。 5.1.3排版图布置的焊缝焊接接头节点、接头形式和坡口尺寸应符合设计文件规定。 5.1.4钢板切割和焊接接头坡口加工应符合下列规定： 1 碳素钢和低合金钢宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。 A云
5.1.2绘制排版图应符合下列规定：
坡口尺寸应符合设计文件规定。 构件预制完后，应进行编号，并应在构件上做出标识。
5.1.5构件预制完后，应进行编号，并应在构件上做出标识
2.1底板应根据排版图逐块预制，弧形板应先放样再下料。 2.2底板预制尺寸应符合下列规定：
图5.2.2边缘板外形
5.3.1水槽壁板预制应根据排版图在每块 5.3.2壁板外形(图5.3.2)尺寸的允许偏差应符合表5.3.2的规定
图 5.3. 2 壁板外形
表5.3.2壁板外形尺寸的允许偏差
5.3.3壁板滚制后，垂直方向应采用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向应采用弧形样 板检查，其间隙不得大于4mm。 5.3.4当壁板需要开孔时，应在组装后进行
.3壁板滚制后，垂直方向应采用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向应采用弧开 验查，其间隙不得大于4mm。 .4当壁板需要开孔时，应在组装后进行
5.4.1活动塔节预制应根据排版图在每块板上画出切割线，并应将排版图上每块编号相应移植。 5.4.2每根导轨之间的壁板、上极板和下极板应分别预制成整体，中间带板应以焊缝为界预制成 整体。 5.4.3螺旋式气柜活动塔节壁板预制成菱形板时，菱形板外形（图5.4.3)尺寸的允许偏差应符合表 5.4.3的规定，
图5.4.3菱形板外形
表5.4.3菱形板外形尺寸的允许偏差
图5.4.5钟罩上带板与顶板角接接头连接形式
5.5.1钟罩顶预制应根据排版图在每块板上画出切割线，并应将 母摊亏相应移植。 5.5.2自支承圆拱罩顶成型后应采用弧形样板检查，钟罩顶板与样板的间隙（图5.5.2)允许偏差应 符合表5.5.2的规定
图5.5.2钟罩顶板与样板间的间随
表5.5.2钟罩顶板与样板间隙的充许偏差
5.5.3球形顶板形状尺寸（图5.5.3)的允许偏差应符合表5.5.3的规定。
图5.5.3球形顶板形状尺寸
表5.5.3球形顶板形状尺寸的允许偏差
5.6.2水封挂圈预制应符合下列规定
1上、下水封及环形槽钢可分段 反的弧度偏差应采用弦长不少于
a———接口线夹角：B——水封上口设计宽度
图5.6.2水封预制
水封分段预制组装定位焊后，其上口直径应比设计值大5mm～7mm，并应采用型钢点固 。焊接时应将水封环形板垫平。分段接口处应预留出不得焊接的500mm～800mm。 3导轨预制应符合下列规定： 1直升气柜的内、外导轨下料前应进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长允许偏差应为士3m 轨预制后纵向弯曲全长允许偏差应为土5mm。
5.6.3导轨预制应符合下列规定；
2螺旋导轨加工后的弧度应符合设计文件规定，且不得有裂纹、 疤痕深度不应大于1.5mm。 3螺旋导轨对接（图5.6.3)应采用对接接头，焊接所用的焊条应与导轨材料一致，焊后焊缝余 高应磨平。 4螺旋导轨加工后弯曲弧度的允许偏差，径向应为土5mm，周向应为士3mm。
图5.6.3螺旋导轨对接
1气柜所用的角钢圈、槽钢圈的分段预制长度不应小于5m。当采用热煨或冷弯时，应按设计 直径在平台上放样校正弧度，其径向允许偏差应为土3mm，翘曲不得大于5mm。 2角钢圈或槽钢圈的接口与壁板、梁柱端部上的焊缝应错开150mm以上。 3气柜各塔节立柱在下料前均应进行调直。预制好的立柱变形允许偏差（图5.6.4)断面翘曲 不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。
图5.6.4立柱变形允许偏差
4钟罩拱形骨架的径向主、次梁在预制后，其长度允许偏差应为主5mm，全长翘曲不应大于 10mm。 5搭接结构的钟罩盖板下料时，预留径向搭接宽度不应小于25mm，周向搭接宽度不应小于 35mm：搭接焊缝与骨架各梁错开间距不应小于50mm
6.1.1组装前，应根据排版图核实零部件的编号，并应按编号分类堆放。 6.1.2焊接接头的坡口和搭接部位应无铁锈、水分和污物。 6.1.3铺设底板的下表面应按设计文件规定进行防腐。 6.1.4垫板拼接应采用对接接头全焊透形式，焊缝表面应磨平。 6.1.5卡具拆除时，不得损伤母材，残留的焊疤应打磨平滑。 6.1.6 组装定位焊长度应大于50mm；丁字缝定位焊长度应大于100mm。 6.1.7气柜组装应采用倒装法或正装法。 6.1.8采用倒装法施工时，应符合下列规定： 1钟罩和活动塔节组装前，应沿底板上标出的圆周线一侧均匀布置定位角钢。组装第一带板 时应将其紧贴于定位角钢。 2带板纵向对接接头组装时，应采用定位焊固定。 3钟罩最上一带板组装定位焊固定后，应在纵向焊接接头上端先焊接150mm～200mm，再安 装拱顶角钢圈。 4带板横向对接接头组装时，应沿圆周均匀设置若于个带板提升限位器（图6.1.8)
图6.1.8带板提升限位器
5带板纵问对接接买组装时，应从与活口相隔180°处开始，向两侧方向同时进行组装定位焊， 活口带板周长应增加焊接周向收缩量150mm200mm，待该圈带板纵向对接接头焊接完成，再切 除活口带板余量，并应进行活口带板纵向对接接头的组装焊接。 6每带板组装的垂直度偏差不应大于2mm，各活动塔节的垂直度允许偏差不应大于全高的 1%。钟罩和活动塔节壁板局部凹凸度不应超过30mm。 6.1.9水槽壁组装顺序应与钟罩、活动塔节壁板相同
6.1.10采用正装法施工时，应符合下列规定： 1水槽壁组装应在底板焊接完后进行。 2下水封与第一带板的组装应和水槽同心。应在下水封与带板组装焊接完后，将立柱按设计 规定的位置与第一带板固定，立柱上端应沿径向向外倾斜，倾斜量不应大于其高度的1%。 3上水封与上带板的组装应在立柱安装后和螺旋导轨安装前进行，可采取措施使其和立柱、螺 旋导轨、大块壁板交错组装。 4钟罩、活动塔节的上带板与下带板组装的垂直度允许偏差不应大于2mm，水平度允许偏差 不应大于5mm，直径允许偏差应为士10mm。 5壁板上装配的螺栓施工完毕后，均应与壁板密封焊接。 6.1.11 底板的安装基准线应符合设计规定。 6.1.12 在底板上应标出钟罩、活动塔节、水槽壁的圆周线和立柱、衬垫、导轨的位置线。 6.1.13 应标出钟罩各带圆周预留检查线、进气和排气管的位置线。 6.1.14焊接接头组装尺寸的允许偏差应符合表6.1.14的规定
6.1.10采用正装法施工时，应符合下列规定
表6.1.14焊接接头组装尺寸的允许偏差
表中是指板厚10mm以下的
6.3.1每一带板组装后上端向外倾斜量应小于其高度的1%。 6.3.2水槽壁各带板组装后的垂直度允许偏差不应大于2mm，水槽壁整体垂直度允许偏差不应大 于总高的1%0。 6.3.3组装后，应沿水平方向采用弦长不小于1.5m，弧形样板检查的壁板凹凸度不应大于 13mm。
6.3.1每一带板组装后上端向外倾斜量应小于其高度的1%。
6.3.2水槽壁各带板组装后的垂直度允许偏差不应大于2mm，水槽壁整体垂直度允许偏差不应大 于总高的1%0。 6.3.3组装后，应沿水平方向采用弦长不小于1.5m，弧形样板检查的壁板凹凸度不应大于 13mm。 6.3.4水槽壁板对接接头错边量，应符合下列规定： 1当板厚小于10mm时，纵向对接接头错边量不得大于1mm；当板厚大于10mm时，纵向对 接接头错边量不得大于板厚的10%，且不应大于1.5mm。 2当上一圈带板厚度小于8mm时，横向对接接头错边量不得大于1mm；当上一圈带板厚度 大于或等于8mm时，横向对接接头错边量不得大于板厚的20%，且不应大于2mm。
1当板厚小于10mm时，纵向对接接头错边量不得大于1mm；当板厚大于10mm时，纵向对 接接头错边量不得大于板厚的10%，且不应大于1.5mm。 2当上一圈带板厚度小于8mm时，横向对接接头错边量不得大于1mm；当上一圈带板厚度 大于或等于8mm时.横向对接接头错边量不得大于板厚的20%，且不应大于2mm。
6.4.1在各塔节与下水封相连接的带板的预留安装孔，应在底板试漏和内部部件安装完成后封闭。 6.4.2应根据已放线的位置先安装垫梁。各垫梁上表面高度的允许偏差应为士3mm。 6.4.3下挂圈的半径、垂直度和水平度应符合设计规定。 6.4.4垫梁与底板和水封环形板的焊缝间距应大于200mm。 6.4.5下挂圈上立柱安装后，径向和周向的垂直度应小于其高度的1%；两立柱间的水平弦长允许 偏差应小于10mm（图6.4.5）。 6.4.6水封焊接后立板的垂直度允许偏差不得大于5mm，直径允许偏差应为士15mm。 6.4.7上水封安装后，圆周上平面的不平度应小于10mm。水封立板垂直度允许偏差倾向钟罩侧 时应小干10mm.倾向活动塔节侧时应小于5mm(图6.4.7)。
6.4.1在各塔节与下水封相连接的带板的预留安装孔，应在底板试漏和内部部件安装完成后封闭。 6.4.2应根据已放线的位置先安装垫梁。各垫梁上表面高度的允许偏差应为士3mm。 6.4.3下挂圈的半径、垂直度和水平度应符合设计规定。 6.4.4垫梁与底板和水封环形板的焊缝间距应大于200mm。 6.4.5下挂圈上立柱安装后，径向和周向的垂直度应小于其高度的1%；两立柱间的水平弦长允许 偏差应小于10mm（图6.4.5）。 6.4.6水封焊接后立板的垂直度允许偏差不得大于5mm，直径允许偏差应为土15mm。 6.4.7上水封安装后，圆周上平面的不平度应小于10mm。水封立板垂直度允许偏差倾向钟罩侧 时应小于10 mm，倾向活动塔节侧时应小于5mm(图6.4.7)。
水作壁；2一 一活动塔节水封；3——钟罩水封；4——中活动塔节立柱 5——钟罩立柱；6——设计立柱中心：7——两立柱的弦
图6.4.5两立柱间的水平弦长允许偏差
图6.4.7水封立板垂直度
图6.4.7水封立板垂直度
6.5导轨和导轮安装
6.5.1螺旋气柜导轨安装应符合下列规定： 1螺旋导轨安装前，应复查壁板上、下挂圈处半径允许偏差，并应根据设计文件规定标出挂圈 上导轨的找正点（图6.5.1）。 2导轨螺旋线在塔体圆周线上间距的允许偏差应为士3mm
定位角钢：3垫板：4—安装找正点：5—轨面中心
图6.5.1导轨的找正点
3导轨定位焊后，相邻两导轨间平行距离的允许偏差不应天于6mm。与基准圆径向的允许偏 差应为±5mm。 4导轨焊接后应将焊瘤打磨平整。 6.5.2有外导架直升气柜导轨的安装应符合下列规定： 1导轨安装前直线度的允许偏差不应大于其长度的1%。 2导轨安装后垂直度的允许偏差不应大于其高度的1%，且径向允许偏差不应大于10mm，周 向不应大于15mm。 3导轨与导轮接触面的凹凸度不应大于2mm，相邻两导轨间水平周向的允许偏差不应大于 5mm。 4两对称导轨位置直径的允许偏差不应大于土10mm。 6.5.3无外导架直升气柜外导轨的安装应符合下列规定： 1各导轨在塔体圆周线上间距的允许偏差应为士5mm。 2导轨垂直度的允许偏差不应大于其高度的1%，且径向允许偏差不应大于6mm，周向允许 偏差不应大于10mm。 3导轨与导轮接触面凹凸度不应大于2mm。 6.5.4内导轨的安装应符合下列规定： 1内导轨安装后垂直度的允许偏差不应大于其高度的1%，且径向允许偏差不应大于6mm 周向允许偏差不应大于10mm。 2导轨与导轮接触面凹凸度不应大于2mm。 6.5.5导轮的安装应符合下列规定： 1导轮安装应在钟罩、中节本体焊接工作全部结束后进行。 2导轮安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面的间隙应为3mm~5mm（图6.5.5）。 3导轮轴和轮的焊接应在安装前进行。导轮找正后应将底座进行焊接固定
6.6.1罩顶拱架的安装应符合下列规定
图 6.5.5导轮安装
6.6罩顶拱架和顶板安装
6.6.1罩顶拱架的安装应符合下列规定： 1拱架安装时应先组装罩顶边环的包边角钢。 2拱架中心环就位后，其顶面标高应大于设计标高50mm～200mm。中心环位置的允许偏差 应符合下列规定： 1）中心线允许偏差不应大于3mm。 2）水平度允许偏差不应大于2mm。 3拱架组装后各对称梁应在一条直线上，与中心环的偏差不应大于10mm。梁的弯曲弧度应 符合设计规定。 6.6.2顶板安装应符合下列规定：
6.6.2顶板安装应符合下列规定：
顶板搭接间隙不应大于1mm。 顶板搭接长度应符合设计规定，且不应小于
6.7.3通过底板进人气柜的气体管道与基础砂垫层接触应密实。 6.7.4弯管和水槽内导气立管组装焊接前，应采用临时垫铁将弯管垫高20mm~30mm，焊接后， 应撤出临时垫铁。 6.7.5水槽内导气立管垂直度的允许偏差不应大于其高度的2%。 6.7.6各种管口、人孔和附件中心位置的允许偏差应为士10mm。 6.7.7放散孔、检测孔、采暖管和防雷接地系统的施工应符合设计规定
1.1焊接方法应采用焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧焊，并应根据设计文件和排版图分析所有焊 接头确定相适应的焊接工艺评定报告。 1.2焊接设备应满足焊接工艺的要求。 1.3当有下列情况之一时，无防护措施不得进行焊接： 1雨天或雪天。 2采用焊条电弧焊时，风速大于8m/s；采用气体保护焊时，风速大于2m/s。 3当焊接环境温度有下列情况之一时： 1）低于一20℃的普通碳素结构钢。 2）低于一10℃的低合金钢。 3）低于0℃的屈服强度下限大于390MPa的材料。 4焊接电弧1m范围内相对湿度大于90%
7.1.1焊接方法应采用焊条电弧焊、气体保护焊和埋弧焊，并应根据设计文件和排版图分 接接头确定相适应的焊接工艺评定报告
1雨天或雪天。 2采用焊条电弧焊时，风速大于8m/s；采用气体保护焊时，风速大于2m/s。 3当焊接环境温度有下列情况之一时： 1）低于一20℃的普通碳素结构钢。 2）低于一10℃的低合金钢。 3）低于0℃的屈服强度下限大于390MPa的材料。 4焊接电弧1m范围内相对湿度大于90%
7.2.1焊接工艺评定应符合现行行业标准
7.2焊接工艺评定和焊接作业指导书
7.2焊接工艺评定和焊接作业指导书
7.2.1焊接工艺评定应符合现行行业标准NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》和下列规定： 1焊接工艺评定应包括底板与壁板T型角焊缝试件。 2T型接头角焊缝试件的制备和检验应符合现行国家标准GB50128《立式圆筒形钢制焊接储 罐施工规范》附录A的规定。 7.2.2焊接接头归类后，应根据焊接工艺评定报告编制相应的焊接作业指导书，并应绘制焊缝布 置图。 7.2.3焊接前应对焊接人员进行技术交底
7.2.3焊接前应对焊接人员进行技术交底。
7.3焊接人员资格及职责
7.3.1焊接技术人员应由大专及以上专业学历，并应有1年以上焊接生产实践的人员担任。 7.3.2焊接技术人员应负责选用焊接工艺评定报告和编写焊接作业指导书，并应参与焊接质量管 理，处理焊接技术问题和整理焊接技术资料。 7.3.3焊接质量检验人员应具有主管部门颁发的质量检验员资格证。 7.3.4焊接质量检验人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，并应负责确定焊缝检测部位、评 定焊接质量和参与焊接技术措施的制定。 7.3.5焊接操作人员应具有国家质量技术监督部门颁发的《特种设备作业人员作业证》或施工单位
7.3.5焊接操作人员应具有国家质量技术监督部门颁发的《特种设备作业人员作
后颁发的焊工作业合格证，方可在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。 7.3.6焊工应熟悉理解焊接工艺文件，应按焊接作业指导书的规定进行施焊和焊缝外观质量自检， 并应填写记录。
7.4.1焊接材料应符合焊接作业指导书的规定。 7.4.2焊接材料管理应符合现行行业标准JB/T3223《焊接材料质量管理规程》的有关规定。 7.4.3施工现场应设置焊接材料库，并应设专人管理。 7.4.4焊接材料的存放和保管应符合下列规定： 1焊材库应干燥通风，库房内不应存放有害气体和腐蚀性介质。 2焊材库房内温度不应低于5℃，环境相对湿度不应高于60%。 3焊接材料存放时，与地面和墙面的距离均不应少于300mm，
7.4.1焊接材料应符合焊接作业指导书的规定。 7.4.2焊接材料管理应符合现行行业标准JB/T3223《焊接材料质量管理规程》的有关规 7.4.3施工现场应设置焊接材料库，并应设专人管理。 7.4.4焊接材料的存放和保管应符合下列规定：
JB/T 10941-2010 合成薄膜绝缘电流互感器7.4.1焊接材料应符合焊接作业指导书的规定。
.4.4焊接材料的存放和保管应符合下列规定： 1焊材库应干燥通风，库房内不应存放有害气体和腐蚀性介质。 2焊材库房内温度不应低于5℃，环境相对湿度不应高于60%。 3焊接材料存放时，与地面和墙面的距离均不应少于300mm， 4焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间存放，并应做好标识
7.5.1底板焊接时，应先焊接中幅板。中幅板的长度方向距边缘板应留出500mm以上暂不焊接， 当与边缘板定位焊后，再进行焊接。 7.5.2底板焊接顺序应从中心向外，应先焊短焊缝，再焊长焊缝。 7.5.3水槽壁板下底板的边缘板对接接头，焊后应将壁板连接部位的焊缝磨平。 7.5.4底板焊接后，底板下面应充满砂子，底板的局部凹凸度不应大于50mm。 7.5.5底板鼓起脱离基础表面大于30mm时，应充填干砂。 Z.5.6水槽壁板的焊接应符合下列规定
4焊接带板之间的横向对接接头和底圈带板与底板的T型角接接头时，应采用对称、分段和倒 退方法。 5应先焊接外侧，内侧应清根后焊接。 7.5.7当采用正装法时，水槽壁板焊接顺序应符合下列规定： 1应先对底圈带板纵向对接接头从底部向上焊接300mm～500mm，后焊接底圈带板与底板 的T型角接接头，再组装第二圈带板与底圈带板，并应定位焊接。 2应先焊接底圈带板纵向对接接头和第二圈带板从下向上300mm～500mm，后焊接底圈带 板和第二圈带板横向对接接头，直至焊接完各圈带板。 3最上方一圈带板与其下圈带板之间横向对接接头的焊接，应在水池平台吊装结束之后进行。 7.5.8当采用倒装法时，水槽壁板焊接顺序应符合下列规定： 1应先焊接最上方一圈带板和其下圈带板纵向对接接头，后焊接其横向对接接头QB/T 2743-2015 泡菜盐，直至焊接完 各圈带板。
2最后焊接底圈带板与底板的T型角接接头。 7.5.9水封挂圈的焊接，应先焊接环形板的对接接头，再焊接立板纵向对接接头、立板与环形板之 间的预留角接接头，最后焊接水封与壁板间的横向角接接头。 7.5.10焊接挂圈与活动塔节壁板横向角接接头时，焊接操作人员应对称均匀分布，并应同时按 个方向施焊。 7.5.11钟罩最上方带板与拱顶角钢圈组装定位焊后，应采用分段退焊方法完成钟罩最上方带板纵 向对接接头的焊接。 7.5.12拱顶骨架焊接顺序应先径向后周向。周向应先焊接拱顶角钢圈与钟罩边板的角接接头，后 焊接拱顶角钢圈与钟罩最上方带板连接的角接接头。 7.5.13拱架顶板焊接顺序应先径向再周向。应由内向外，最后焊接边板。当中间薄板为条形板 时，应先焊接短焊缝，后焊接长焊缝，再焊接边板连接的横向焊缝。 7.5.14焊接自支承罩顶顶板时，应先焊下面的间断焊缝，再焊上面的连续焊缝，
7.6.1钢板表面缺陷的修补应符合下列规定： 1当采用打磨修补时，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度，不应小于钢板名义厚度扣除负偏 差值。 2缺陷深度或打磨深度大于1mm时，应进行补焊，并应打磨平滑。 7.6.2焊缝缺陷的修补应符合下列规定： 1当焊缝表面质量不符合本规范9.1.1条的规定时，应进行打磨或补焊。 2焊缝内部质量不合格时，应在返修前确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3 当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 3返修后的焊缝应按本规范9.1节和9.2节的有关规定进行检测。 7.6.3焊接修补应按焊接工艺进行，其修补长度不应小于50mm。 7.6.4钟罩顶板的焊缝缺陷可直接进行补焊。 7.6.5同一部位的返修次数不宜超过2次；当超过2次时，返修工艺应经单位技术负责人批准。