GB／T 41053-2021标准规范下载简介：

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GB／T 41053-2021 全断面隧道掘进机 土压平衡-泥水平衡双模式掘进机.pdf

5.2.1刀盘的强度和刚度应符合设计要求。 5.2.2除刀盘最外端新刀外，其他刀具的安装半径偏差范围应为一2mm～十2mm。 5.2.3正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm。 5.2.4刀盘本体工作平面的平面度应符合GB/T37400.3中精度等级E级的规定， 5.2.5刀盘背面应配置表面耐磨处理的搅拌棒

5.2.1刀盘的强度和刚度应符合设计要求。 5.2.2除刀盘最外端新刀外，其他刀具的安装半径偏差范围应为一2mm～十2mm， 5.2.3正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm。 5.2.4刀盘本体工作平面的平面度应符合GB/T37400.3中精度等级E级的规定， 5.2.5刀盘背面应配置表面耐磨处理的搅拌棒

JB/T 9595.2-2015 增安型三相异步电动机技术条件 第2部分：YA2-W、YA2-WF1、YA2-WF2、YA2-F1、YA2-F2系列户外、户外防腐、防腐增安型三相异步电动机（机座号80GB/T41053—2021

5.2.6刀盘宜配置超挖刀或仿形刀。 5.2.7刀盘表面、排渣口和周边易磨损部位应采取耐磨措施。 5.2.8刀盘最外侧刀具相对盾体的高差应满足设计要求。 5.2.9滚刀的挡圈侧宜朝向刀盘中心位置。 5.2.10宜配置刀盘、刀具磨损检测装置。 5.2.11刀盘内部管路耐压性能应符合GB/T37400.11—2019中3.6的规定

5.3.1盾体外径偏差和圆柱度应符合设计要求， 5.3.2盾体的强度和刚度应满足设计要求。 5.3.3水土压力不大于0.4MPa时尾盾刷不应小于3道，大于0.4MPa时尾盾刷不宜小于4道 5.3.4尾盾同一个油脂腔两个相邻的油脂孔的弧线长度不宜大于3.5m。 5.3.5 盾体和土仓隔板宜设置超前注浆孔， 5.3.6 盾体应设置径向膨润土注入孔。 5.3.7 开挖直径大于4500mm时，应配置前闸门。 5.3.8土仓隔板应预留风、水、电通道和渣土改良注入孔。 5.3.9 土压传感器宜满足带压更换需要。 5.3.10 气垫仓应配置正常供气和紧急供气双气路。 5.3.11 前盾内构成气垫仓的所有焊缝均应密封焊。 5.3.12 气垫仓内应配置两套泥水液位传感器

5.4.1主轴承设计寿命不应小于10000h。 5.4.2 扭矩系数不应小于18，刀盘扭矩计算方法见附录B。 5.4.3 脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.4 应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速满足设计要求 5.4.5 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min。 5.4.6 应配置驻车制动器，驻车制动器与刀盘动作控制应具有联锁功能， 5.4.7 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置， 5.4.8 油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能 5.4.9 主驱动单元与推进系统应具有联锁控制功能。 5.4.10 应具有扭矩限制功能

5.5.1应由具备专业资质的厂家设计制造，并满足GB/T150（所有部分）的要求。 5.5.2应进行气密性试验，保压30min，压力下降值不应大于工作压力的6%。 5.5.3 宜位于盾体中/上部，与泥水仓/土仓连接的舱门应朝人舱方向开启。 5.5.4 应配置安全阀，安全阀设定压力为最大工作压力的1.1倍， 5.5.5 应配置全气动压力调节装置，在供电系统断电时系统仍能正常工作。 5.5.6 舱内和舱外应设置独立的加、减压控制系统。 5.5.7 舱内和舱外应设置机械式应急排气阀，设置永久性红色警示标记，

GB/T 410532021

5.5.8舱外及各舱室应配备不少于两套通信系统，其中一套在供电系统断电时仍能正常通信。 5.5.9人舱或与人舱相连通的盾体密封舱室内应设置刀盘动作现地控制装置，并与主控室控制具有联 锁功能。 5.5.10舱内应设置水气接口.不应设置电气插拔装置

5.6.1推进系统应具有防后退功能。 5.6.2单位开挖面积（m²）的最大推力不应小于1000kN。 5.6.3最大推进速度应满足设计要求。 5.6.4最大推力应满足设计要求，推力计算方法见附录C。 5.6.5推进液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.6.6推进液压缸的行程应满足管片拼装的需要，行程偏差不应大于土2mm 5.6.7推进液压缸的撑靴比压不应大于管片的设计强度 5.6.8推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调， 5.6.9管片拼装模式下的推进液压缸伸缩速度应满足管片拼装的设计要求

5.7.1应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能。 5.7.2应配置制动装置，且能可靠制动。 5.7.3沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200° 5.7.4纵向行程宜满足在隧道内更换两道尾盾刷的需要。 5.7.5在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.7.6采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5。 5.7.7 应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量 的1.1倍。 5.7.8应具备有线、无线两种控制方式，两种控制方式间应能互锁，无线遥控有效控制范围应覆盖工作 区域。 5.7.9管片拼装平台应便于管片拼装作业

5.7.1应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能。 5.7.2应配置制动装置，且能可靠制动， 5.7.3沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200° 5.7.4纵向行程宜满足在隧道内更换两道尾盾刷的需要。 5.7.5在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.7.6采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5。 5.7.7 应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为最大管片重量 的1.1倍。 5.7.8应具备有线、无线两种控制方式，两种控制方式间应能互锁，无线遥控有效控制范围应覆盖工作 区域。 5.7.9管片拼装平台应便于管片拼装作业

5.8.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.8.2应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.8.3伸缩与前闸门开关应具有联锁控制功能。 5.8.4伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.8.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不大于20S。 5.8.6应设置渣土改良孔和检修窗口

5.8.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要。 5.8.2应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.8.3伸缩与前闸门开关应具有联锁控制功能。 5.8.4伸缩量应满足前闸门关闭要求。 5.8.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不大于205。 5.8.6应设置渣土改良孔和检修窗口。

5.9.1应符合GB/T10595的规定

GB/T41053—2021

5.9.2输送能力不应小于螺旋输送机出渣能力。 5.9.3宜采用变频驱动或液压驱动。 5.9.4斜坡段倾角不宜大于12° 5.9.5应设置刮渣及清洗装置。 5.9.6主机带式输送机应设置急停开关及联锁装置，且能现地和主控室控制，并能互锁

5.9.2输送能力不应小于螺旋输送机出渣能力， 5.9.3宜采用变频驱动或液压驱动。 5.9.4斜坡段倾角不宜大于12° 5.9.5应设置刮渣及清洗装置。 5.9.6主机带式输送机应设置急停开关及联锁装置，且能现地和主控室控制，并能互锁。

5.10.1系统应具有实现掘进、旁通、隔离、逆洗和补浆工作模式的功能，模式切换的阀门动作应满足设 计要求。 5.10.2 气垫仓工作压力控制波动范围不应大于设计压力的3%。 5.10.3 在刀盘中心和排渣口区域宜设置高压冲刷口。 5.10.4 应设置进、排浆密度、压力和流量检测装置。 5.10.5 泥浆泵的驱动电机转速应连续可调 5.10.6 泥浆管延伸装置宜满足单次管路延伸长度不小于6m的要求， 5.10.7 泥浆泵进、出口应配置软连接及压力传感器。 5.10.8 主机区域排浆管路弯管内壁应有耐磨措施，并应减少弯管布置。 5.10.9 主控室内应设置泥水循环系统急停按钮。 5.10.10 泥浆循环系统计算方法见附录D。

5.11.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.11.2油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15。 5.11.3液压油箱应设置液位及高温报警装置。 5.11.4 各子系统应设置测压点。 5.11.5应设置滤芯堵塞报警装置， 5.11.6 应设置液压油冷却装置，冷却能力应能满足降温需要。 5.11.7掘进机出厂前应进行液压系统空载试验

GB/T 410532021

GB/T 4208规定的 IP55,

5.12.2供配电系统

5.12.2.1开关装置应符合GB/T1985—2014中11.1、11.2、11.4~11.7和GB/T14048.3的相关规定。 5.12.2.2干式电力变压器应设置三相绕组温度检测保护装置，油浸式电力变压器应设置油温保护 装置。 5.12.2.3变压器进线侧应设置避雷器。 5.12.2.4变压器的进线侧开关应具有过载、短路保护功能。 5.12.2.5变压器的进线侧开关应具有分/合闸、隔离和接地功能 5.12.2.6应在变压器的低压侧或高压侧配置电能计量表，电能表的精度不低于GB/T13283规定的0.5 级，电压互感器的精度不低于GB/T20840.3规定的0.2级、电流互感器的精度不低于GB/T20840.2规 定的0.2S级。 5.12.2.7TN电网的低压配电系统应具有漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能 漏电保护不少于两级，过载保护和短路保护不宜超过三级。 5.12.2.8IT电网的低压配电系统应具有短路保护、过载保护功能，应采用绝缘监测系统实现漏电保 护功能。 5.12.2.9低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.12.2.10低压配电系统的谐波应符合GB/T24337的规定。 5.12.2.11接地系统应符合GB50169—2016中4.1~4.4的相关规定

5.12.3 控制系统

5.12.3.1控制系统的电源应与动力回路隔离。 5.12.3.2工控机应符合GB/T26802.1的规定。 5.12.3.3人机界面语言应有中文显示。 5.12.3.4 功率超过30kW以上的电动机，宜采用软启动、变频启动或其他降压启动方式 5.12.3.5 操作箱应具有与主控室操作的联锁功能。 5.12.3.6应具有设备启、停次序和工作模式转换联锁功能。 5.12.3.7 继电器、接触器、电磁阀的控制回路，应配置过电压吸收器或续流回路。 5.12.3.8 控制系统中操作、指示器件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.12.3.9 控制系统应具有故障诊断与显示警示功能

5.12.3.1控制系统的电源应与动力回路隔离。 5.12.3.2工控机应符合GB/T26802.1的规定。 5.12.3.3人机界面语言应有中文显示。 5.12.3.4 功率超过30kW以上的电动机，宜采用软启动、变频启动或其他降压启动方式。 5.12.3.5 操作箱应具有与主控室操作的联锁功能。 5.12.3.6应具有设备启、停次序和工作模式转换联锁功能。 5.12.3.7 继电器、接触器、电磁阀的控制回路，应配置过电压吸收器或续流回路。 5.12.3.8 控制系统中操作、指示器件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.12.3.9控制系统应具有故障诊断与显示警示功能

5.12.4数据采集系统

5.12.4.1应至少能采集以下掘进机数据：刀盘转速、刀盘扭矩、推进速度、掘进推力、主机倾角、推进液 压缸行程、开挖仓压力、螺旋输送机转速、螺旋输送机扭矩、进浆流量、排浆流量及施工环境气体含量， 5.12.4.2应具有掘进数据采集、保存、查询、导出、打印功能。 5.12.4.3应配置不间断电源，供电时间不应低于1h。 5.12.4.4应预留远程数据传输接口

GB/T41053—2021

5.12.6视频监视系统

5.12.6.1应至少在管片拼装区域、螺旋输送机出渣口、带式输送机卸渣口、尾部拖车位置、轨道铺设区 域设置监视器 5.12.6.2应在主控室设置显示终端。 5.12.6.3应预留与洞外传输的接口。 5.12.6.4应具有屏幕显示切换功能

5.12.6.1应至少在管片拼装区域、螺旋输送机出渣口、带式输送机卸渣口、尾部拖车位置、轨道铺设区 域设置监视器 5.12.6.2应在主控室设置显示终端。 5.12.6.3应预留与洞外传输的接口。 5.12.6.4应具有屏幕显示切换功能

5.12.7.1主控室、变压器处、后配套人员通道区域应配置急停开关，

5.12.7.1主控室、变压器处、后配套人员通道区域应配置急停开关。 5.12.7.2现地控制装置应配置急停开关。 5.12.7.3急停开关复位时不应直接启动机构

5.12.8 照明系统

5.12.8.1应设置独立的隔离变压器。 5.12.8.2 应选用密闭、防水的照明灯具。 5.12.8.3盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x；主控室内照度不应低于1501x。 5.12.8.4人员通道和工作区域应配置应急照明设备，应急照明设备在外部断电后的照明时间不应少于 1 h,照度不低于15 1x

5.13.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，角度测量精度不应低于2”。 5.13.2应具有设计轴线管理功能， 5.13.3应具有空间位置检测功能，包括相对设计轴线的水平和高程偏差，实际掘进坐标超出隧道轴线 没计偏差时，导向系统应具有报警功能。 5.13.4 应具有姿态检测功能，包括掘进机相对设计轴线的方位角、滚动角和俯仰角。 5.13.5 应配置工控机，并具有图形显示功能，包括掘进机空间位置和姿态的实时数据。 5.13.6 应具有测量基点检核功能 5.13.7 应具有与掘进机的控制系统通信的功能。 5.13.8 应具有数据历史查询、导出和报表功能， 5.13.9直线段有效测量距离不应小干200m

5.13.1宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，角度测量精度不应低于2”。 5.13.2应具有设计轴线管理功能， 5.13.3应具有空间位置检测功能，包括相对设计轴线的水平和高程偏差，实际掘进坐标超出隧道轴线 没计偏差时，导向系统应具有报警功能。 5.13.4 应具有姿态检测功能，包括掘进机相对设计轴线的方位角、滚动角和俯仰角。 5.13.5 应配置工控机，并具有图形显示功能，包括掘进机空间位置和姿态的实时数据。 5.13.6 应具有测量基点检核功能 5.13.7 应具有与掘进机的控制系统通信的功能。 5.13.8 应具有数据历史查询、导出和报表功能。 5.13.9直线段有效测量距离不应小于200m

5.14.1.1铰接系统应满足隧道最小转弯半径要求。 5.14.1.2主动铰接最大推力不应小于推进系统最大推力的70%。

5.14.2.1应配备二次通风系统，后配套尾端的回风速度不应小于0.3m/s 10

5.14.2.1应配备二次通风系统，后配套尾端的回风速度不应小于0.3m/

5.14.2.2储风简风管储存长度不应小于100m，并配备升降装置。

5.14.3润滑及密封系统

GB/T41053202

5.14.3.1主驱动密封系统应采取强制润滑。 5.14.3.2主轴承润滑系统应采取强制润滑和冷却方式，并应设置温度、流量报警装置。 5.14.3.3油脂注人系统应具备脉冲计数和空桶检测报警功能。 5.14.3.4润滑系统宜采用逻辑控制，设置监控、联锁装置

5.14.4供排水系统

5.14.4.1主驱动电机、变频器、减速机宜采取强制水冷方式，并应设置温度、流量报警装置。 5.14.4.2 应具有流量、压力、水位检测功能 5.14.4.3 应配置进、排水水管卷筒或其他储管装置，储存能力不应小于20m。 5.14.4.4 内循环介质宜采用软水。 5.14.4.5 应满足掘进作业正常排水需要。 5.14.4.6供水能力不应低于刀盘喷水、冷却用水、服务用水的压力和流量需要。 5.14.4.7在后配套拖车上应预留用水接口

5.14.5压缩空气系统

5.14.5.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.14.5.2空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa，排气量应不低于最大用气量的1.5倍。 5.14.5.3应具有过滤、干燥功能。 5.14.5.4应设置储气罐，储气罐应符合GB/T150（所有部分）的规定

5.14.6.1注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.14.6.2注浆系统应具有泵体和注浆管路清洗、压力和流量控制的功能，并有手动与自动两种控制 模式，

5.15.1应能在隧道内实现土压平衡模式和泥水平衡模式相互转换，并具有防误操作功能。 5.15.2 应能实现在土压平衡模式下对泥浆循环系统阀组、进浆泵、排浆泵的功能锁定。 5.15.3 应能实现在泥水平衡模式下对螺旋输送机、带式输送机、泡沫系统的功能锁定。 5.15.4 应具有土压平衡模式和泥水平衡模式两种模式界面显示及操作功能，并能互锁。 5.15.5 掘进机控制系统应具有模式转换条件的判别功能，条件包括但不限于： 刀盘转速、推进速度、仓内压力； 螺旋输送机运转，螺旋输送机闸门开启、关闭； 带式输送机运转； 泥浆泵运转； 泥浆循环系统阀组开启、关闭

5.15.1应能在隧道内实现土压平衡模式和泥水平衡模式相互转换，并具有防误操作功能 5.15.2 应能实现在土压平衡模式下对泥浆循环系统阀组、进浆泵、排浆泵的功能锁定。 5.15.3 应能实现在泥水平衡模式下对螺旋输送机、带式输送机、泡沫系统的功能锁定。 5.15.4 应具有土压平衡模式和泥水平衡模式两种模式界面显示及操作功能，并能互锁 5.15.5 掘进机控制系统应具有模式转换条件的判别功能，条件包括但不限于： 刀盘转速、推进速度、仓内压力； 螺旋输送机运转，螺旋输送机闸门开启、关闭； 带式输送机运转； 泥浆泵运转； 泥浆循环系统阀组开启、关闭

6.1掘进机安全要求应符合GB/T34650的规定

GB/T 410532021

6.1.1试验场地应满足承载设备质量的要求。 6.1.2试验环境温度5℃~35℃，相对湿度40%~70%。 6.1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检定或校准，仪器仪表包括：全站仪、钢卷尺、钢直尺、秒表、油 压表、气压表、绝缘电阻表、接地电阻仪、光学显微镜、便携式硬度计、照度仪、风速仪及声级计

6.1.1试验场地应满足承载设备质量的要求

5.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件。 6.2.2检查不应拆解部件

6.2.1目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态及技术文件

刀盘安装在主机上的条件下，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转刀盘至不同位置，用全站仪 摄影测量系统测量最外端安装刀具刀刃的坐标，计算出开挖直径

GB/T 410532021

在推进模式下，用钢卷尺测量液压缸行程，用秒表计时，计算推进液压缸最大伸出速度，并与主 作面板液压缸行程传感器数值及设计值比对

最大推力按公式（1)计算

式中： F 掘进机最大推力，单位为牛顿（N）； D 推进液压缸无杆腔缸内径，单位为毫米（mm） 泵出口设计最大压力，单位为兆帕（MPa）； Z 推进液压缸数量

6.5.1刀具安装半径

刀具安装半径检测方法及步骤如下： a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面使之水平； c）直角尺水平紧靠测量工装，竖直边与盘刀刃中心线对齐，见图3； d）记录直角尺对应工装的刻度值； e）计算得出最外端新刀开挖半径尺寸R值及其他刀具分布半径r值，并与设计值进行比对。

6.5.2刀刃高度偏差

刀刃高度偏差检测方法及步骤如下： a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面与刀盘法兰水平； c）直角尺水平边紧靠测量工装，实刻线与力具力刃最高点中心线平齐，见图3； d）记录直角尺对应工装上的刻度值、直角尺水平边到刀具最高点的刻度值； e）依次测出每件刀具的高度尺寸h值

GB/T41053—2021

6.5.3刀盘本体平面

将刀盘本体水平放置于工作平台，用数显水平尺检查刀盘本体工作面的平面度

将刀盘本体水平放置于工作平台，用数显水平尺检查刀盘本体工作面的平面度。

6.5.4最外侧刀具相对盾体高度差

图3刀具安装半径、刀刃高度偏差检测示意图

最外侧刀具相对盾体高度差检测方法及步骤如下 a 将检测装置固定在盘最外侧具位置，见图4； b）用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离，记录测量结果； c）将盾体等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，用钢直尺测量各区域检测装置与盾体的最小距 离y，记录测量结果； d）计算得出刀盘高差，并与设计进行比对

安GB/T37400.11规定的方法进行刀盘内部管路耐压试验

6.6.1盾体外径偏差

GB/T41053202

图4刀盘外侧刀具相对盾体高差检测示意图

盾体外径偏差检测方法如下： a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图5； b）将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆约50mm处，使线锤方向与测量工装上的整数刻 度线重合； C 沿周向每隔30分别用钢板尺测出外圆面与线锤间距&，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的 差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； d 再次测量α值，计算出盾体半径值，并与设计值比对； e）计算得出盾体外径

GB/T 410532021

标引序号说明： 盾体（前盾/中盾/尾盾）： 测量工装； 吊线锤； 水平平台面。

图5盾体外径偏差及圆柱度检测示意图

盾体圆柱度检测方法如下： a 根据6.6.1的测量方法，分别测量α～d值（α～d位置的高度间隔约为三分之一盾体高度），见 图5； b 根据a～d各位置平面的测量值，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度：amax一amin、bmax bminCmax一Cmin和dmax一dmin，并与设计值进行比对； c）根据a）、b)的测量方法得出直线度和圆度的结果，计算出圆柱度

空载运行刀盘，启动正转模式检查刀盘转动，在刀盘旋转平稳后，用秒表测量刀盘旋转一圈所用时

动反转模式，检查是否具有反转功能

刀盘旋转，用秒表测量刀盘旋转一圈所用时间，计

GB/T 410532021

人舱气密性检测方法如下： a）关闭舱门； b）打开舱室进气阀； C 将试验压力设定为最大工作压力： d）关闭进气球阀，保压30min，记录压力下降值

6.9.1最大推进速度

在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，用秒表测量全部达到最大行程时间，计算 推进速度。

6.9.2速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中旋转推进速度旋钮 控制面板速度显示值

在管片拼装模式下，推进液压缸全行程伸、缩，用秒表记录伸、缩时间，分别计算出伸、缩速度。

6. 10. 1功能检测

在空载状态下，将拼装机回转机构分别停留在0°、90°、180°、270°位置，进行提升、平移、支撑操 管片抓紧状态下，将拼装机回转机构分别停留在0°、90°、180°、270°位置，进行提升、平移、支撑操 测管片拼装机的功能

6. 10.2 制动性能

6.10.3纵向行程检测

尺测量管片拼装机纵向最大移动距离，与设计值对

QPBAV 0001S-2015 上海京元食品有限公司 花色挂面6.10.4吸持状态检测

在真空吸盘式管片拼装机抓取设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态 及真空表显示值。

6. 10.5载荷试验

荷试验分为静载试验和动载试验QZJHF 0001S-2015 广东湛江海丰水产品有限公司 盐渍水产品，试验方法如下

GB/T 410532021

a）静载试验：抓取机构静 .25倍，抓取时间10min以上，观察管 片拼装机的状态； D 动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片的1.1倍，分别进行全行程的提升、平移、回 转及定位动作，观察管片拼装机的状态，