YB／T 4079-2021标准规范下载简介：
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YB／T 4079-2021 高炉炉壳技术条件.pdf5.4.5炉壳上的开孔应优先在制造厂制孔。尽可能避免在现场开孔。其部件一般应在制造厂装配焊 接。 5.4.6所有加固件和安装用的临时结构件（除脚手架挂耳外），安装完毕后，应距母材大于5mm处切 除，并应磨平，且不得损伤母材。 5.4.7当钢板拼接成T形交叉时，交叉点的距离应大于厚的3倍，且应大于等于200mm；同一节壳 体上两相邻纵焊缝间的距离不应小于200mm（见图4）。
5.5.1钢板表面质量
制造炉壳用的钢板，制造厂应按5.3.1.2条进行检验，未经检验或检验不合格者不应使用。
a）切割及开孔应优先采用数控切割机或半自动切割机进行； 切割边缘（含开口周边）应平整，切割面上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等； C 切割面的平面度、表面粗糙度应符合表1的规定；测量平面度的测量范围应减去熔角△，见表2 及图5；
DL/T 799.5-2019 电力行业劳动环境监测技术规范 第5部分：高温监测表1切割面的平面度、表面粗糙度
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d）零件边长的极限偏差不大于士2mm：两对角线L、L，之差不大于3mm，见图6。
图6零件边长的极限偏差
5.5.3.1焊接坡口应整齐光洁，不应留有毛刺和残渣，坡口型式和尺寸偏差应符合GB/T985.1和GB/T 985.2的有关规定。 5.5.3.2不同厚度钢板的对接焊缝坡口形式：当厚度差a小于或等于6mm时，可用焊缝金属表面平缓 过渡的方法处理,见图7a)：当厚度差αa大于6mm时煜缝的坡口型式按图7b)的型式加工
图7不同厚度钢板的对接焊缝坡口型式
5. 5. 4 弯曲成形
成形后，内外表面均不允许有裂纹、重皮等缺陷 后的炉壳与弧形样板（长1500mm）之间的间隙
组装前对接表面及沿焊缝每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油污或保护坡口的防锈材料等应清陶 焊缝接口的极限偏差应符合表3的规定
表3焊缝接口的极限偏差
5.6.3组装时一般不应用点焊固定，应使用装配卡具固定。
5.7几何形状和尺寸偏差
表4单体炉壳预装的几何形状和尺寸偏差
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表4单体炉壳预装的几何形状和尺寸偏差（续）
5.7.3风口大套法兰
5.7.3.1风口大套设计厚度应等同于或接近于风口段炉壳的厚度。 5.7.3.2风口大套法兰中心应沿炉壳圆周以规定的点按角度等分，极限偏差为土4'；中心标高极限偏差 为士3mm，全部风口大套法兰中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰中心高低差 不得大于3mm。 5.7.3.3各相对风口大套法兰中心的水平连线与炉体中心应相交，其距离公差不得大于10mm。 5.7.3.4法兰面水平中心线水平度（在法兰直径内）为2mm。 5.7.3.5法兰面水平中心线与法兰内圆圆周相交的两点A、B分别至风口中心的水平连接线上同一点 0的距离L1、L（见图8）之差不得大于2mm。
图8风口法兰大套安装偏差
5.7.3.6风口大套法兰与炉壳的净间距不应小于100mm，风口大套法兰伸出炉壳表面距离L的极限 偏差为十50mm，风口大套法兰倾角见图9)对设计规定角度的偏斜（挂设铅垂线检查），边长L，的极 限偏差为士2mm；当0=0°时，其法兰垂直面的偏斜（在直径内）不大于2mm。
5.7.4冷却壁、冷却板（箱）法兰及其他部件
5.8.1焊接结构的公差
图9风口大套法兰倾角
早质单 等级应符合下列要求： a）对接焊缝为一级； b）焊透的T形对接与角接组合焊缝为二级
炉壳结构的焊接应根据结构的类型优先采用高效能、高质量的焊接方法： a）立缝：应采用电渣焊和气电立焊。也可采用手工电弧焊。 b）横缝：应采用气体保护焊、药芯焊丝自保护焊。也可采用手工电弧焊。 C）拼接对接焊宜采用埋弧自动焊
5.8.4焊接工艺评定
寸设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接工艺参数、预热措施及 里制度等各种参数的组合条件为制造、安装单位首次采用时，应在施焊前按NB/T47014的规定 装工艺评定 创造、安装单位要根据焊接 结果编制焊接工艺文件，由焊接技术总负责人签证，
5.8.5.1焊缝的外观检查按照NB/T47013.7的规定执行。 5.8.5.2焊缝表面质量标准应符合表5的规定。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，焊缝与母材应平 缓过渡。
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.8.6.2探伤检验的数量、部位及长度的规定
a）炉壳接料应焊透，按一级焊缝探伤；风口大套法兰、铁口套等与炉壳的连接焊缝应焊透，按二级 焊缝探伤 b）冷却壁、冷却板（箱）法兰及其他部件与炉壳焊缝表面按100%进行磁粉检测或渗透检测。 5.8.7技术文件中未作规定的焊缝缺陷限值应符合GB/T19418的有关规定。 5.8.8焊缝返修要按照GB50661—2011中7.11条的规定进行。
5.9焊前预热和焊后热处理
5.10.1炉壳结构的除锈及涂料性能、涂装遍数、涂层厚度等指标均应符合设计文件和GB/T37400.12 的规定。 5.10.2钢板在处理前应清除毛刺、焊渣、飞溅物、积灰和疏松的氧化铁皮、铁锈以及可见的油脂和污垢。 5.10.3钢板表面处理应采用喷射或抛射除锈，清理等级应符合GB/T8923.1—2011中Sa2元 等级的 规定；现场焊缝处和涂层损伤处，可采用手工或动力工具除锈，清理等级应符合GB/T8923.3—2009中 P2等级的规定。经除锈后的表面，一般应在4h内涂覆底漆，在保护环境下不超过8h。如在涂漆前发 现表面出现锈蚀，应重新进行表面处理。 5.10.4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温 度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时设备表面不应有结露；涂装后4h内应保护免 受雨淋。 5.10.5炉壳内表面和炉底板不涂漆，但在安装前应再次除锈。 5.10.6工地焊接区两侧各100mm范围内不应涂防锈底漆，出厂前可涂刷临时性防锈材料，待安装完 毕后，对未涂漆表面按本文件规定除锈涂装。 5.10.7对法兰的加工结合面应涂防锈油脂或可剥漆。 5.10.8涂装表面应均匀、细致、色泽光亮，不允许有裂纹、气泡、缩皱、脱落和粗糙不平等缺陷。对涂层 干膜总厚度、涂层脱离底材的抗性评定按GB/T37400.12的规定进行检测并应符合该标准的要求。涂 装质量保证期应大于10年。 5.10.9技术文件中未作规定的防腐蚀保护应符合GB/T30790的有关规定。
6.1.1检验用工器具应检定合格并在有效期内，其性能与误差应符合现行标准的规定。
6.1.1检验用工器具应检定合格并在有效期内，其性能与误差应符合现行标难的规定。
6.1.2预装平台应置于硬质、坚实、平整的地基上，并保证平台不得下陷
6.2.1炉壳的预装配应在专门设置的预装平台上进行，预装平台表面平面度不大于4mm，并应在每组 装一段前检测其水平度，调整至合乎要求后方可进行组装工作。 6.2.2预装配应从下往上按顺序分组进行，每组预装应不少于两圈，逐圈预装经检查合格后，作好记录 并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品。且每组最上面的一圈应留作下一组预装配的底圈。 6.2.3预装合格后的单体炉壳，应标出标号和十字中心线和其他部件的中心线，在拆开的接头处或上下 圈间，应用油漆和钢印作出明显安装对正标记，并应提供展开的组装图，作为现场安装的依据。技术要求 应符合GB50372的规定，
a）单体炉壳采用目视法进行全面检查； b）表面质量应无影响性能的缺陷。见本文件5.3.1中的规定
3.2.1炉底板、炉缸段、风口段、炉腹段、炉腰段、炉身段、炉喉段、炉顶封板段、炉顶钢圈各段单 预装平台上根据施工图组装完毕后按表6中的内容分别进行检查。
.3.2.2尺寸偏差应符合本文件5.7中的相应
检查时应作好详细记录，记录格式可参见附录A
7.1单体炉壳出厂时应逐件按检验项目进行检验。检验项目包括
7.1单体炉壳出厂时应逐件按检验项目进行检验。检验项目包括
a） 外观质量（包括外表面质量、焊缝表面质量、油漆质量）； b) 几何形状和尺寸偏差； c) 焊缝无损探伤检验报告； 风口段热处理检验报告； 施工图及订货合同中的其他要求； 产品成套性（包括出厂技术文件）。 7.2产品经质量检查机构确认的缺陷，制造单位应负责进行检查和返修。涉及焊缝的返修一般不得超 过两次并遵守GB50661的规定。严重影响产品质量的缺陷，其返修应与设计单位及用户协商决定。 7.3产品出厂检验须经制造单位的质量检验部门或国家质量监督机构实施，根据协议用户可派代表驻 厂参加检验，产品经检验合格后方能出厂
8标志、包装、运输和购存
a) 合同号； b) 产品名称； c) 装箱单序号； d) 装配图号(或产品项目号)； e) 重量（kg)：毛重/净重； f) 外形尺寸（mm）：长×宽×高； g) 到站（港）； h) 收货单位； i) 发货单位； j) 制造单位； k) 出厂日期。 以上项目可根据需要增减，
8. 1.2储运作业标志！
a）重心点； b）起吊位置； ） 此面向上； d）禁止滚酬。 上述标志应符合GB/T191的规定。 8.1.3包装标志应在炉壳醒目的位置用不褪色涂料标志GB/T 33943-2017 钢结构用高强度锚栓连接副，或用标牌牢靠地系在炉壳上。
8.2.1炉壳包装应设置必要的钢质加固结构并在制造炉壳时完成。 8.2.2风口大套法兰(或大套的炉壳外端面)应设置包装保护罩。 8.2.3附带技术文件：
d）超限运输单（应提前发出）。
8.3.1产品运输应符合包装设计文件和现行交通运输规定。
.3.1产品运撤应特合包装设计 交通运输规定。 8.3.2在运输过程中应将炉壳固定牢靠，防止磕碰， 8.3.3装卸时应使用专用吊耳，起吊或下落时应缓慢平稳。
8.4.1炉壳应贮存在干燥、无腐蚀气体、无雨雪侵袭的场地。
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HG/T 2886-2014 橡胶坝 坝袋附录A (资料性） 炉缸段检查记录表