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《钢结构现场检测技术标准 GBT50621-2010》.pdf

用人的肉眼或借助低倍放大镜，对材料表面进行直接观察的 检测方法。

对材料或工件实施的一种不损害其使用性能或用途的检测 方法。

利用缺陷处漏磁场与磁粉的相互作用，显示铁磁性材料表面 和近表面缺陷的无损检测方法。

GB/T 33819-2017 硬质合金 巴氏韧性试验利用毛细管作用原理检测材料表面开口性缺陷的无损检测 方法。

利用超声波在介质中遇到界面产生反射的性质及其在传播时 产生衰减的规律，来检测缺陷的无损检测方法

radiographic testing

利用被检工件对透人射线的不同吸收来检测缺陷的无损检测 方法。

陷的长度与宽度之比大于3。

母材金属未熔化，焊接金属未进人母材金属内而导致接头杠 部的缺陷

焊接金属与母材金属之间或焊接金属之间未熔化结合在一走 的缺陷。

2.1.15平面型缺陷

两维尺寸的缺陷，例如，裂纹、未熔合以及钢板的分层、层 状撕裂等。

2.1.16体积型缺陷

2.1.16体积型缺陷

三维尺寸的缺陷，例如，气孔、夹渣、夹杂等。

1c 施工终拧扭矩值。

3.1钢结构检测的分类

3.1.1钢结构的检测可分为在建钢结构的检测和既有钢结构的

检测。 3.1.2 当遇到下列情况之一时，应按在建钢结构进行检测： 1 在钢结构材料检查或施工验收过程中需了解质量状况； 2对施工质量或材料质量有怀疑或争议； 3对工程事故，需要通过检测，分析事故的原因以及对结 构可靠性的影响。 3.1.3 当遇到下列情况之一时，应按既有钢结构进行检测： 钢结构安全鉴定； 2 钢结构抗震鉴定； 3 钢结构大修前的可靠性鉴定； 4 建筑改变用途、改造、加层或扩建前的鉴定； 5 受到灾害、环境侵蚀等影响的鉴定； 6 对既有钢结构的可靠性有怀疑或争议。 3.1.4 钢结构的现场检测应为钢结构质量的评定或钢结构性能 的鉴定提供真实、可靠、有效的检测数据和检测结论

3.2检测工作程序与基本要求

3.2.1钢结构检测上作的程序，宜按图3.2.1的框图进行。

1收集被检测钢结构的设计图纸、设计文件、设计变更 施工记录、施工验收和工程地质勘察报告等资料； 2调查被检测钢结构现状，环境条件，使用期间是否已进 行过检测或维修加固情况以及用途与荷载等变更情况：

图3.2.1检测工作程序框图

3向有关人员进行调查； 4进一步明确委托方的检测目的和具体要求。 3.2.3检测项目应根据现场调查情况确定，并应制定相应的检 侧方案。检测方案宜包括下列主要内容： 1概况，主要包括设计依据、结构形式、建筑面积、总层 数，设计、施工及监理单位，建造年代等； 2检测目的或委托方的检测要求； 3检测依据，主要包括检测所依据的标准及有关的技术资 料等； 4检测项目和选用的检测方法以及检测的数量；

5 检测人员和仪器设备情况： 6 检测工作进度计划； 7 所需要委托方与检测单位的配合工作； 8检测中的安全措施； 9检测中的环保措施。 3.2.4检测的原始记录，应记录在专用记录纸上；记录数据应 准确、字迹清晰、信息完整，不得追记、涂改，如有笔误，应进 行杠改，并应由修改人签署姓名及日期。当采用自动记录时，应 符合有关要求。原始记录应由检验及审核人员签字。 3.2.5当发现检测数据数量不足或检测数据出现异常情况时， 应进行补充检测，

3.3无损检测方法的选用

3.3.1钢结构焊缝常用的无损检测可采用磁粉检测、渗透检测、 超声波检测和射线检测。

超声波检测和射线检测。 3.3.2钢结构的无损检测宜根据无损检测方法的适用范围以及 建筑结构状况和现场条件按表3.3.2选择。

表3.3.2无损检测方法的选用

3.3.3当钢结构中焊缝采用磁粉检测、渗透检测、超声波检测 和射线检测时，应经目视检测合格且焊缝冷却到环境温度后进 行。对于低合金结构钢等有延迟裂纹倾向的焊缝应在24h后进行 检测。 艺

寸线照相》GB/T3323的有关规

3.4.1钢结构现场检测可采用全数检测或抽样检测。当抽样检 测时，宜采用随机抽样或纳定抽样方法。 3.4.2当遇到下列情况之一时，宜采用全数检测： 1 外观缺陷或表面损伤的检查； 2受检范围较小或构件数量较少； 3构件质量状况差异较大； 4灾害发生后对结构受损情况的识别； 5 委托方要求进行全数检测。 3.4.3在建钢结构按检验批检测时，其抽样检测的比例及合格 判定应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范 GB50205的规定。 3.4.4既有钢结构计数抽样检测时，其每批抽样检测的最小样

3.4.1钢结构现场检测可采用全数检测或抽样检测。当抽样检

.4既有钢结构抽样检测的最小样本

注：1表中A、B、C为检测类别，检测类别A适用于一般施工质量的检测，检 测类别B适用于结构质量或性能的检测，检测类别（'适用于结构质量或性 能的严格检测或复检； 2无特别说明时，样本为构件。

3.5检测设备和检测人员

3.5检测设备和检测人员

3.5.1钢结构检测所用的仪器、设备和量具应有产品合格证、 计量检定机构出具的有效期内的检定（校准）证书，仪器设备的 精度应满足检测项目的要求。检测所用检测试剂应标明生产日期 和有效期，并应具有产品合格证和使用说明书。 3.5.2检测人员应经过培训取得上岗资格：从事钢结构无损检

3.5.2检测人员应经过培训取得上岗资格；从事钢结构无损检

3.5.2检测人员应经过培训取得上岗资格：从事钢结

测的人员应按现行国家标准《无损检测人员资格鉴定与认证》 GB/T9445进行相应级别的培训、考核，并持有相应考核机构 颁发的资格证书。

3.5.4从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训， 并应取得放射工作人员证。

3.5.5从事钢结构无损检测的人员，视力应满足下列要求

1每年应检查一次视力，无论是否经过矫正，在不小于 300mm距离处，只眼睛或两只眼睛的近视力应能读出Times NewRoman4.5; 2从事磁粉、渗透检测的人员，不得有色盲。 3.5.6现场检测工作应由两名或两名以上检测人员承担

3.6.1检测报告应对所检测的项目作出是否符合设计文件要求 或相应验收规范的规定。既有钢结构性能的检测报告应给出所检 项目的检测结论，并应为钢结构的鉴定提供可靠的依据

3.6.2检测报告应包括下列内容：

。6.2检测报告应包括下列内容

1委托单位名称； 2建筑工程概况，包括工程名称、结构类型、规模、施工 日期及现状等； 3 建设单位、设计单位、施工单位及监理单位名称； 4 检测原因、检测目的，以往检测情况概述； 5 检测项目、检测方法及依据的标准： 6 抽样方案及数量； 检测日期，报告完成日期： 检测项目中的主要分类检测数据和汇总结果，检测结论 9 主检、审核和批准人员的签名。

4.1.1本章适用于钢结构现场外观质量的检测。 4.1.2直接自视检测时，眼睛与被检工件表面的距离不得大于 600mm，视线与被检工件表面所成的夹角不得小于30°，并宜从 多个角度对工件进行观察。

4.1.1本章适用于钢结构现场外观质量的检测。

4.1.3被测工件表面的照明亮度不宜低于1601x；当对细

对细小缺陷进行鉴别时，可使用2倍～6倍的放大镜。 对焊缝的外形尺寸可用焊缝检验尺进行测量

4.2.1对细小缺陷进行鉴别时，可使用2倍～6倍的放

4.3.1钢材表面不应有裂纹、折叠、夹层，钢材端边或断口处 不应有分层、夹渣等缺陷。 4.3.2当钢材的表面有锈蚀、麻点或划伤等缺陷时，其深度不 得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。 4.3.3焊缝外观质量的目视检测应在焊缝清理完毕后进行，焊 缝及焊缝附近区域不得有焊渣及飞溅物。焊缝焊后自视检测的内 容应包括焊缝外观质量、焊缝尺寸，其外观质量及尺寸允许偏差 应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的有关规定。

4.3.4高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣～3

扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣；扭剪型高强 度螺栓连接副终拧后，未拧掉梅花头的螺栓数不宜多于该节点总

4.3.5涂层不应有漏涂，表面不应存在脱皮、泛锈、龟裂和起 泡等缺陷，不应出现裂缝，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、乳 突、针眼和气泡等，涂层与钢基材之间和各涂层之间应粘结牢 固，无空鼓、脱层、明显凹陷、粉化松散和浮浆等缺陷，

4.3.5涂层不应有漏涂，表面不应存在脱皮、泛锈、龟裂和起 泡等缺陷，不应出现裂缝，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、乳 突、针眼和气泡等，涂层与钢基材之间和各涂层之间应粘结牢 固，无空鼓、脱层、明显凹陷、粉化松散和浮浆等缺陷。

5.1.1本章适用于铁磁性材料熔化焊焊缝表面或近表面缺陷的 检测。 5.1.2钢结构铁磁性原材料的表面或近表面缺陷，可按照本章 的规定进行检测

5.1.2钢结构铁磁性原材料的表面或近表面缺陷，可按照 的规定进行检测。

5.2.1磁粉探伤装置应根据被测工件的形状、尺寸和表面状态 选择，并应满足检测灵敏度的要求。 5.2.2对于磁轭法检测装置，当极间距离为150mm、磁极与试 件表面间隙为0.5mm时，其交流电磁轭提升力应大于45N，直 流电磁轭提升力应大于177N。 5.2.3对接管子和其他特殊试件焊缝的检测可采用线圈法、平 行电缆法等。对于铸钢件可采用通过支杆直接通电的触头法，触 头间距宜为75mm～200mm。 5.2.4磁悬液施加装置应能均匀地喷洒磁悬液到试件上。磁粉 探伤仪的其他装置应符合现行国家标准《无损检测磁粉检测 第3部分：设备》GB/T15822.3的有关规定。 5.2.5磁粉检测中的磁悬液可选用油剂或水剂作为载液。常用 的油剂可选用无味煤油、变压器油、煤油与变压器油的混合液； 常用的水剂可选用含有润滑剂、防锈剂、消泡剂等的水溶液。 5.2.6在配制磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载液调成均 匀状，再在连续搅拌中缓慢加入所需载液，应使磁粉均匀弥散在 载液中，直至磁粉和载液达到规定比例。磁悬液的检验应按现行 国家标准《无损检测磁粉检测第2部分：检测介质》GB/T

行电缆法等。对于铸钢件可采用通过支杆直接通电的触头法，触 头间距宜为75mm～200mm。

5.2.5磁粉检测中的磁悬液可选用油剂或水剂作为载液。常用 的油剂可选用无味煤油、变压器油、煤油与变压器油的混合液； 常用的水剂可选用含有润滑剂、防锈剂、消泡剂等的水溶液。 5.2.6在配制磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载液调成均 匀状，再在连续搅拌中缓慢加入所需载液，应使磁粉均匀弥散在 载液中，直至磁粉和载液达到规定比例。磁悬液的检验应按现行 国家标准《无损检测磁粉检测第2部分：检测介质》GB/T

15822.2规定的方法进行。 5.2.7对用非荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配制浓度宜为 10g/L～25g/L：对用荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配制浓度宜 为 1g/L～2g/L。 5.2.8用荧光磁悬液检测时，应采用黑光灯照射装置。当照射 距离试件表面为380mm时，测定紫外线辐射强度不应小于 10W/m?。 5.2.9检查磁粉探伤装置、磁悬液的综合性能及检定被检区域 中z

15822.2规定的方法进行。 5.2.7对用非荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配制浓度宜为 10g/L25g/L；对用荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配制浓度宜 为 1g/ L～2g/L。

图5.2.10A型灵敏度 试片的尺寸（mm)

5.2.10A型灵敏度试片应采 用100μm厚的软磁材料制成； 型号有1号，2号，3号三种， 其人工槽深度应分别为15μm 30μm和60um，A型灵敏度 试片的几何尺寸应符合图 5.2.10的规定。 5.2.11当磁粉检测中使用A 型灵敏度试片有困难时，可用 与A型材质和灵敏度相同的C 型灵敏度试片代替。C型灵敏

度试片厚度应为50um，人工槽深度应为15um，其几何尺寸应 符合图 5. 2. 11 的规定。

5.2.11C型灵敏度试片的尺寸（mm

5.2.12在连续磁化法中使用的灵敏度试片，应将刻有人工槽的

5.2.12在连续磁化法中使用的灵敏度试片，应将刻有

5.2.12在连续磁化法中使用的灭敏度试片， 自H 一侧与被检试件表面紧贴。可在灵敏度试片边缘用胶带粘贴，但 胶带不得覆盖试片上的人工槽

5.3.1磁粉检测应按照预处理、磁化、施加磁悬液、磁痕观察 与记录、后处理等步骤进行。

5.3.2预处理应符合下列要求

1应对试件探伤面进行清理，清除检测区域内试件上的附 着物（油漆、油脂、涂料、焊接飞浅、氧化皮等）；在对焊缝进 行磁粉检测时，清理区域应由焊缝向两侧母材方向各延伸20mm 的范围； 2根据工件表面的状况、试件使用要求，选用油剂载液或 水剂载液； 3根据现场条件、灵敏度要求，确定用非荧光磁粉或荧光 磁粉； 4 根据被测试件的形状、尺寸选定磁化方法。 5.3.3 磁化应符合下列规定： 1 磁化时，磁场方向宜与探测的缺陷方向垂直，与探伤面 平行； 2当无法确定缺陷方向或有多个方向的缺陷时，应采用旋 转磁场或采用两次不同方向的磁化方法。采用两次不同方向的磁 化时，两次磁化方向间应垂直； 3检测时，应先放置灵敏度试片在试件表面，检验磁场强 度和方向以及操作方法是否正确； 4用磁轭检测时，应有覆盖区，磁轭每次移动的覆盖部分 应在10mm20mm之间； 5用触头法检测时，每次磁化的长度宜为75mm~～200mm； 检测过程中，应保持触头端干净，触头与被检表面接触应良好， 电极下宜采用衬垫：

6探伤装置在被检部位放稳后方可接通电源，移去时应先 断开电源。 5.3.4在施加磁悬液时，可先喷洒一遍磁悬液使被测部位表面 湿润，在磁化时再次喷洒磁悬液。磁悬液宜喷洒在行进方向的前 方，磁化应直持续到磁粉施加完成为止，形成的磁痕不应被流 动的液体所破坏。

6探伤装置在被检部位放稳后方可接通电源，移去时应先 断开电源。 5.3.4在施加磁悬液时，可先喷洒一遍磁悬液使被测部位表面

6探伤装置在被检部位放稳后方可接通电源，移去 断开电源。

湿润，在磁化时再次喷洒磁悬液。磁悬液宜喷洒在行进方向的 方，磁化应直持续到磁粉施加完成为止，形成的磁痕不应补 动的液体所破坏，

5.3. 5 磁痕观察与记录应按下列要求进行:

1磁痕的观察应在磁悬液施加形成磁痕后立即进行； 2采用非荧光磁粉时，应在能清楚识别磁痕的自然光或灯 光下进行观察（观察面亮度应大于500lx）；采用荧光磁粉时， 应使用符合本标准第5.2.8条规定的黑光灯装置，并应在能识别 荧光磁痕的亮度下进行观察（观察面亮度应小于20lx）； 3应对磁痕进行分析判断，区分缺陷磁痕和非缺陷磁痕； 4 可米用照相、绘图等方法记录缺陷的磁痕。 5.3.6 检测完成后，应按下列要求进行后处理： 1 被测试件因剩磁而影响使用时，应及时进行退磁； 2对被测部位表面应清除磁粉，并清洗干净，必要时应进 行防锈处理

1被测试件因剩磁而影响使用时，应及时进行退磁； 2对被测部位表面应清除磁粉，并清洗干净，必要时应 行防锈处理

5.4.1磁粉检测可允许有线型缺陷和圆型缺陷存在。当缺陷磁 痕为裂纹缺陷时，应直接评定为不合格。 5.4.2评定为不合格时，应对其进行返修，返修后应进行复检， 返修复检部位应在检测报告的检测结果中标明。 5.4.3检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本标准附录 A的规定。

返修复检部位应在检测报告的检测结果中标明。 5.4.3检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本标准附录 A的规定，

6.1.1本章适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。 6.1.2钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本章的规定 进行。 6.1.3渗透检测的环境及被检测部位的温度宜在10℃～50℃范 围内。当温度低于10℃或高于50℃时，应按现行行业标准《承 压设备无损检测第5部分：渗透检测》JB/T4730.5的规定进 行灵敏度的对比试验

6.1.1本章适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。 6.1.24 钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本章的规定 进行。

6.1.3渗透检测的环境及被检测部位的温度宜在10℃

围内。当温度低于10℃或高于50℃时，应按现行行业标准《承 压设备无损检测第5部分：渗透检测》JB/T4730.5的规定进 行灵敏度的对比试验

6.2.1渗透剂、清洗剂、显像剂等渗透检测剂的质量应符合现 行行业标准《无损检测渗透检测用材料》JB/T7523的有关规 定。并宜采用成品套装喷罐式渗透检测剂。采用喷罐式渗透检测 剂时，其喷罐表面不得有锈蚀，喷罐不得出现泄漏。应使用同一 厂家生产的同一系列配套渗透检测剂，不得将不同种类的检测剂 混合使用

6.2.2现场检测宜采用非荧光着色渗透检测，渗透剂可采用喷

罐式的水洗型或溶剂去除型，显像剂可采用快十式的湿显像

镀铬试块（B型灵敏度试块），其技术要求应符合现行行业标准 《无损检测渗透检测用试块》JB/T6064的有关规定。

6.2.4试块的选用应符合下列规定：

1当进行不同渗透检测剂的灵敏度对比试验、同种渗透检 测剂在不同环境温度条件下的灵敏度对比试验时，应选用铝合金 试块（A型对比试块）；

2当检验渗透检测剂系统灵敏度是否满足要求及操作工艺 正确性时，应选用不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）

6.2.6检测灵敏度等级的选择应符合下列规定： 1焊缝及热影响区应采用“中灵敏度”检测，使其在不锈 钢镀铬试块（B型灵敏度试块）中可清晰显示“3～4”号裂纹； 2焊缝母材机加工坡口、不锈钢工件应采用“高灵敏度” 检测，使其在不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）中可清晰显示 “45”号裂纹

6.3.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、 干燥、施加显像剂、观察与记录、后处理等步骤进行。

6.3.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、

6.3.2预处理应符合下列规定，

.3.2预处理应符合下列规定：

对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅物、油污以及涂

料应进行清理。应清理从检测部位边缘向外扩展30mm的范围； 机加工检测面的表面粗糙度（R）不宜大于12.5um，非机械加 工面的粗糙度不得影响检测结果； 2对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后 方可施加渗透剂。 6.3.3施加渗透剂时，可采用喷涂、刷涂等方法，使被检测部 位完全被渗透剂所覆盖。在环境及工件温度为10℃～50℃的条 件下，保持湿润状态不应少于10min。 6.3.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。在擦 除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布 在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部 擦净。 6.3.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦十或用 压缩空气吹于。于燥时间宜控制在5min～10min之间。 6.3.6宜使用喷罐型的快干湿式显像剂进行显像。使用前应 充分摇动，喷嘴宜控制在距检测面300mm～400mm处进行喷 涂，喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均 匀，不应在同一处多次喷涂，不得将湿式显像剂倾倒至被检 面上。 6.3.7迹痕观察与记录应按下列要求进行： 1施加显像剂后宜停留7min～30min后，方可在光线充足

6.3.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。在擦 除检测面上大部分多余的渗透剂后，再用蘸有清洗剂的纸巾或布 在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部 擦净。

6.3.5清洗处理后的检测面，经自然于燥或用布、纸擦干或用

6.3.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸

压缩空气吹干。干燥时间宜控制在5min～10min之间。 6.3.6宜使用喷罐型的快干湿式显像剂进行显像。使用前应 充分摇动，喷嘴宜控制在距检测面300mm～400mm处进行喷 涂，喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均 匀，不应在同一处多次喷涂，不得将湿式显像剂倾倒至被检 面上。

1施加显像剂后宜停留7min～30min后，方可在光线充足 的条件下观察迹痕显示情况； 2当检测面较大时，可分区域检测； 3对细小迹痕，可用5倍～10倍放大镜进行观察； 4 缺陷的迹痕可采用照相、绘图、粘贴等方法记录。 6.3.8检测完成后，应将检测面清理十净

6.4.1渗透检测可允许有线型缺陷和圆型缺陷存在。当缺陷迹 痕为裂纹缺陷时QB/T 2212.4-2011 建筑工具(泥工类)砌铲，应直接评定为不合格

6.4.1渗透检测可允许有线型缺陷和圆型缺陷存在。

返修复检部位应在检测报告的检测结果中标明。 6.4.3检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本标准附录

6.4.3检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本标准附录 B的规定。

6.4.3检测后应填写检测记录。所填写内容宜符合本

7.1.1本章适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于 160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝， 使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。对于母材壁厚为 4mm～8mm、曲率半径为60mm～160mm的钢管对接焊缝与相 贯节点焊缝应按照现行行业标准《钢结构超声波探伤及质量分级 法》JG/T203的有关规定执行。 7.1.2探伤人员应了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接

7.1.2探伤人员应了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接 方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等实际 情况。

7.1.3根据质量要求GB 29695-2013 食品安全国家标准 水产品中阿维菌素和伊维菌素多残留的测定 高效液相色谱法，检验等级可按下列规定划分为A、B、C