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DBT 29-112-2021 天津市钻孔灌注桩成孔、地下连续墙成槽检测技术规程.pdf

钻孔灌注桩成孔以后，孔中心轴线与通过地面孔口中心的垂线 的水平距离。 地下连续墙成槽以后，槽的纵向中心线与通过地面槽口中心的 垂线间的水平距离。

通过测绳悬挂的锥状重物下探到孔（槽）底部，读取测绳刻度， 检测孔深的方法。

2.1.12深度编码法

MT/T 163-2019 直读式粉尘浓度测量仪通用技术条件通过深度编码器计算设备探头下行时带动滑轮转动的圈数检 测孔深的方法。

通过灌注桩桩孔中各深度横向截面的圆心连成的空间曲线拟 合成的直线，相对重力方向的倾斜角度推算垂直度的检测方法

2.1.14顶角测量法

通过测斜仪测量桩孔中不同深度倾角的变化，推算成孔垂直度

根据沉渣和均匀泥浆导电性的差别，通过微电极系测量沉渣和 均勾泥浆界面上电阻率变化检测沉渣厚度的方法。

通过探针进入沉渣后的伸出长度、角度变化或压力变化检测沉 渣厚度的方法。

根据平底锤下落至沉渣的顶面深度和孔深的差值检测沉渣厚 度的方法。

3.2.1灌注桩成孔、地下连续墙成槽质量检测应包括孔（槽）深、 孔径（槽宽）、垂直度、沉渣厚度等项目。 3.2.2灌注桩成孔质量检测方法应根据成孔尺寸、检测方法适用 性、现场具体条件等按表3.2.2的规定选用。 3.2.3地下连续墙成槽质量检测方法应根据检测方法适用性、现场 具体条件等按表3.2.3的规定选用。

表3.2.2灌注桩成孔质量检测方法及仪器设备检查检测序号仪器设备及器具适用范围项目方法超声波法深度编码器及滑轮孔径小于0.6m的桩孔不宜选用1孔深深度编码器及滑轮接触仪器法普遍适用测绳孔径小于0.6m的桩孔不宜选用超声波法超声波成孔检测仪泥浆性能指标超过表4.1.3规定2孔径的不宜选用接触仪器法伞型孔径仪孔径大于2.5m的桩孔不宜选用孔径小于0.6m的桩孔不宜选用超声波法超声波成孔检测仪泥浆性能指标超过表4.1.3规定3垂直度的不宜选用顶角测量法测斜仪接触仪器法孔径大于2.5m的桩孔不宜选用圆心拟合法伞型孔径仪电阻率法沉渣测定仪地下水含盐量高时不宜选用沉渣接触仪器法探针法沉渣测定仪孔径小于0.6m的桩孔不宜选用厚度重锤普遍适用表3.2.3地下连续墙成槽质量检测方法及仪器设备检查检测序号仪器设备及器具适用范围项目方法垂直度超声波法超声波成孔检测仪槽宽小于0.6m的槽段不宜选用2槽深超声波法超声波成孔检测仪泥浆性能指标超过表4.1.3规定3槽宽超声波法超声波成孔检测仪的不宜选用电阻率法沉渣测定仪地下水含盐量高时不宜选用沉渣接触仪器法探针法沉渣测定仪槽宽小于0.6m的槽不宜选用厚度重锤普遍适用7

3.3.1钻扎灌注桩成扎检测的抽检数量应符合下列规定： 1试成孔及静载试验桩孔应100%进行成孔质量检测； 2每个承台的检测孔数不应少于1个： 3对地质条件复杂或成桩质量可靠性较低的灌注桩、非等直 径桩灌注桩，抽检数量不应少于总桩孔数的40%：目不应少于20个 孔：其他灌注桩的抽检数量不应少于总桩孔数的20%，且不应少于 10个孔； 4市政桥梁桩的成孔应100%进行检测。 3.3.2地下连续墙成槽检测的抽检数量应符合下列规定： 1试成槽、异型槽（非矩形槽）应100%进行成槽质量检测： 2地下连续墙作为永久结构，成槽应100%进行检测：地下连 续墙作为临时结构，成槽抽检数量不应少于总槽段数的20%，且不 应少于10个槽段，每个槽段检测数量不应少于3个断面，

1试成槽、异型槽（非矩形槽）应100%进行成槽质量检测； 2地下连续墙作为永久结构，成槽应100%进行检测；地下连 续墙作为临时结构，成槽抽检数量不应少于总槽段数的20%，且不 应少于10个槽段，每个槽段检测数量不应少于3个断面。

3.4.1 检测孔（槽）位应按下列原则确定： 1对施工质量有疑问的孔（槽）； 2不同机台或采用不同工艺施工的前2个孔（槽）； 3水平方向地层性质差异大或容易发生偏斜、珊塌、缩径等 不利于施工区段内的孔（槽）； 4 设计认为重要结构部位的孔（槽）； 5地下连续墙转角处的槽段； 6槽段参数变化较大的相邻槽段：

7无自纠偏装置成槽机械施工的槽段； 除上述7款外，检测孔（槽）位应随机抽样，基本均匀分布

3.5.1检测前检测单位应搜集下列资料： 1委托方和设计方的检测要求： 2 岩土工程勘察资料、桩（墙）设计资料及桩（墙）平面布 置图； 3相关的成孔（槽）工艺资料。 3.5.2检测前，检测单位应踏勘施工现场，编制检测方案。检测方 案宜包括：工程概况，检测方法及依据的标准，受检孔（槽）选取 原则及数量，检测设备与检测人员配备，所需要的配合工作，检测 进度计划，检测中的质量、安全与环境保护措施等

3.6重复检测与扩大检测

3.6.1现场每孔（槽）检测完后，应及时向委托单位或监理单位提 共检测结果。当检测结果不满足设计要求时，应立即通知委托单位 或监理单位，经处理后进行复测，直至符合设计要求。 3.6.2现场成孔（槽）质量检测过程中，出现连续3个孔（槽）不 合格，或检测过程中不合格的孔（槽）累计数量大于已检测数量的 30%时，除进行复测外，应分析原因并经各方协商认定后扩大检测。

4.1.1本方法适用于检测泥浆护壁钻孔灌注桩桩孔及地下连续墙 漕段的垂直度、孔径（槽宽）及孔（槽）深。 4.1.2被检测孔径（槽宽）不宜小于600mm，耳不应超出仪器的检 测能力范围，最大检测能力范围应由现场试验确定 4.1.3超声波法检测时，距孔（槽）底部1.0m内泥浆性能应符合表 4.1.3中的各项要求

表4.1.3泥浆性能指标

4.1.4检测宜自孔（槽）口至孔（槽）底或自孔（槽）底至孔（槽 口连续进行。 4.1.5检测时应保证超声波信号清晰有效，探头升降应保持匀速 且不宜大于10m/min。

4.2.1超声波法检测仪器设备应符合下列规定：

孔径（槽宽）检测精度不应超过±0.2%FS：

2孔（槽）深度检测精度不应超过±0.3%FS； 3 测量系统为超声波脉冲系统，发射功率不应小于5W； 4 超声波工作频率应满足检测精度要求： 5 脉冲重复频率应满足检测精度要求； 6 检测通道应至少二通道： 7 记录方式应为模拟式或数字式： 8 应具有自校功能： 9 超声波探头遇到护筒（槽壁）或孔（槽）底时应有自动控 制停机功能； 10检测过程中，超声波探头升降速度应可调节

4.3.1每孔（槽）测试前应利用护筒直径或导墙的宽度作为标准距 离，使用超声波法成孔检测仪的自校程序测出当前泥浆的声速并验 证仪器系统，验证应至少进行2次。 4.3.2自校验证完成后应及时锁定相关参数设置，在该孔（槽）的 检测过程中不应变动。

4.4钻孔灌注桩成孔检测

4.4.1超声波法成孔检测，应在钻孔一次清孔完毕，孔中泥浆内气 泡基本消散后、安放钢筋笼之前进行。 4.4.2仪器探头应对准护简中心轴线。 4.4.3检测方向应为正交四个方向，直径大于4m的桩孔、试成孔 及静载荷试桩孔应增加检测方位，

4.4.4应标明检测剖面的走向与实际方位的关系。

4.4.5试成孔完成后，孔径应进行多次跟踪检测，跟踪检测时间宜 为12h~24h，检测间隔宜为3h~4h，每次应定向检测。 4.4.6非等直径钻孔灌注桩的试成孔或最初施工的2个工程桩孔， 官在成孔后1h内等间隔检测，检测频率不宜少于3次，每次应定 向检测。 4.4.7孔深检测应采用超声波成孔检测仪自带深度编码器及滑轮

4.4.7孔深检测应采用超声波成孔检测仪自带深度编码器及滑轮

4.5地下连续墙成槽检测

4.5.1地下连续墙成槽质量检测应在第一次清槽完毕，施工接头部 应洗刷完毕，槽中泥浆内气泡基本消散后、安放钢筋笼之前进行。 4.5.2仪器探头宜对准导墙中心轴线，用于检测的一组探头超声发 射面应与导墙平行。 4.5.3检测时在单元槽段中间断面宜做二方向检测，在槽段端头连 接部位宜做三方向检测。 4.5.4应标明检测断面在槽段平面图的具体位置。 4.5.5槽深检测采用超声波成孔检测仪自带深度编码器及滑轮完 成，检测应符合本规程5.64条规定

4.5.4应标明检测断面在槽段平面图的具体位置

4.6.1现场检测记录图应符合以下规

4.6.1现场检测记录图应符合以下规定： 1记录图纵横比例尺，应根据设计孔径（槽宽）及孔（槽 深度合理设定，并应满足分析精度需要； 2记录图应有明显的刻度标记，能准确显示任何深度截面的 孔径（槽宽）及孔（槽）壁的形状：

3记录图应标记检测时间、设计孔径（槽宽）、检测方向及 孔（槽）底深度。 4.6.2超声波在泥浆介质中传播速度，可根据已知的孔（槽）口尺 寸和孔（槽）口所测的声时值，按下式计算：

式中： l一一第i（i=1，2，3，4)方向探头中心与孔壁的距离（m); t;—第i(i=1，2，3，4)方向上孔壁反射信号的声时值（s)。 2成孔孔径应按下列方法计算：

O一探头中心点；O0一第1测点孔口的桩孔中心点： D一第i测点处的桩孔中心点

X。、Yo 第1测点孔口处声波探头中心相对于孔中心 点的坐标（m）： X.Y 第i测点处声波探头中心相对于桩孔中心点的

坐标（m); 10、l20、130、140 第1测点处声波探头中心距离孔壁四个方向的 水平距离（m）； l1iV12iV 13i 第测点处声波探头中心距离孔壁四个方向的 水平距离（m）； E 桩孔在第i测点处的偏心距（m）

式中： K;一一桩孔在第i测点处的垂直度（%） 桩孔在第i测点的深度(m)。

K;一一桩孔在第i测点处的垂直度（%）； Li一一桩孔在第i测点的深度(m)。 4.6.4地下连续墙成槽检测数据处理应符合下列规定： 槽宽应按下式计管

K, =(E, / L,)×100%

d = d' +c(t +t)/2

： 一实测槽宽（m）； 超声波在泥浆介质中传播的速度(m/s)； d'一探头直径（m）; ti、t²——探头对称位置槽壁反射信号的实测声时值（s）。 偏心距应按下式计算：

5.1.1本方法适用于检测钻孔灌注桩成孔的孔径、孔深、垂直度、 元渣厚度，地下连续墙成槽的沉渣厚度。 5.1.2接触式仪器法成孔检测应由孔径检测设备、孔深检测设备、 垂直度检测设备和沉渣厚度检测设备组成的检测系统完成，设备选 择应符合下列规定： 1孔径检测设备可选择伞形孔径仪； 2孔深检测设备可选择测绳或深度编码器和滑轮组成的深度 编码法设备； 3垂直度检测设备可选择顶角测量法测斜仪或具有圆心拟合 法垂直度检测功能的伞形孔径仪： 4沉渣厚度检测设备可选择重锤、电阻率法沉渣测定仪或探 针法沉渣测定仪，

5.2.1接触式仪器法采用的各种仪器设备，应具备标定装置。标定 表置应经国家法定计量检测机构检定或校准合格。 5.2.2接触式仪器应符合以下要求：

3仪器的绝缘性能和水密性能应满足检测的要求； 4仪器工作时，应能及时显示和储存实测数据和曲线

5.2.3伞形孔径仪应符合下列规定

1检测设备应由伞型孔径仪或沉渣测定仪集成的深度编码器 和滑轮组成； 盗库编配和松同正工

1测量范围：0°~10°； 2测量误差：不应超过±0.1°； 3分辨率：不应低于0.05° 5.2.7 沉渣检测重锤应符合下列规定： 1重锤宜采用质量2kg~5kg的平底金属锤，锤底面宜为圆形 直径宜为9cm~13cm； 2重锤高度和直径之比宜为1.5:1~2:1； 3重锤悬挂绳宜为钢丝绳。 5.2.8电阻率法沉渣测定仪应符合下列规定： 1电极系绝缘电阻不宜小于50MQ：

2探头总质量不宜小于5kg，探头直径不宜大于10cm，探头 总长度不宜小于80cm； 3探头微电极长度不宜天于5cm，电阻率测量误差应小于 5%； 4仪器应具备实时显示功能，倾角传感器角度误差不宜超过 ±1°。 5.2.9探针法沉渣测定仪应符合下列规定： 1探针最大伸出长度不宜小于20cm； 2探头重量、探针刚度和截面尺寸应根据泥浆性状等确定， 探针行程范围内，应具有刺穿沉渣能力

5.3钻孔灌注桩成孔孔径检测

5.3.1钻孔灌注桩成孔孔径检测，应在清孔完毕后、钢筋笼下放 前进行。 5.3.2伞形孔径仪进入现场检测前应进行标定，标定应按照本规程 附录A的要求进行。标定完毕后恒定电源电流和量程，仪器常数 及起始孔径在检测过程中不得变动，

5.3.1钻孔灌注桩成孔孔径检测，应在清孔完毕后、钢筋笼下放

5.3.1钻孔灌注桩成孔孔径检测，应在清孔完毕后、钢筋笼下放 前进行。

5.3.3检测前应校正好自动记录仪与孔口滑轮的同步关系。

1孔径检测应自孔底向孔口连续进行； 2伞形孔径仪降至孔底后，仪器的机械臂应同时张开： 3伞形孔径仪提升应保持匀速，且不宜大于10m/min，孔径 变化较大处，应降低仪器提升速度。

5.3.6检测结束时，应根据扎口护筒直径的检测结果，复核仪器的 测量误差，必要时应重新标定后再次检测

5.3.7孔径记录图应满足下列要求

5.3.7扎径记录图应满定下列要求： 1应有明显孔径及深度的刻度标记，能准确显示任何深度截 面的孔径； 2应有设计孔径基准线、基准零线及同步记录深度标记： 3记录图纵横比例尺，应根据设计孔径及孔深合理设定，并 应满足分析精度需要。

5.3.8伞形孔径仪张角采用电位差检测时，孔径d可按下

3.8伞形孔径仪张角采用电位差检测时，孔径d可按下式计算：

d=D。+k×x△V/1

D。 起始孔径（m）; k 仪器常数（m/Q）; △V 信号电位差（V）； I一恒定电流源电流（A）。 5.3.9 伞形孔径仪张角采用机械臂倾角（图5.3.9）检测时，孔径d 应按下式计算：

5.3.9机械臂倾角检测时孔径计算示意图

机械臂1：2—机械臂3：3—孔壁

D13=L×sini+L×sin03 D24=L×sin02+L×sin04 d = (D13+D24 ) /2

D13、D24 分别为测点位置正交两个方向的托径检测值 (m ); 机械臂长度（m）： 01、02、03、04 分别为正交机械臂1、2、3、4与铅垂线之间的 夹角，其中机械臂1、3在一个平面上，2、4 在与之正交的平面上。

5.4钻孔灌注桩成孔垂直度检测

5.4.1钻孔灌注桩成孔垂直度检测可采用顶角测量法或圆心拟合 法。 5.4.2角测量法测斜仪进入现场检测前应进行标定，标定应按照 本规程附录B的要求进行。 5.4.3顶角测量法垂直度检测可在清孔完毕后，在未提钻的钻具内 进行或直接放入桩孔孔内进行。 5.4.4顶角测量法孔内直接进行垂直度检测时，应外加扶正器，扶 正器的直径应根据设计孔径的大小合理选择，并应满足测量精度要 求，宜在孔径检测完成后进行。 5.4.5顶角测量法垂直度检测，应符合下列规定： 1检测前应在仪器主机上设置孔径、测斜仪外径（带扶正器 则为扶正器外径）等参数： 2将测斜仪下降至孔中预设起始深度位置，测斜仪不应碰触 孔壁、保持自然垂直状态，并在此处做角度零度值校验：

进行或直接放入桩扎扎内进行。 5.4.4顶角测量法孔内直接进行垂直度检测时，应外加扶正器，扶 正器的直径应根据设计孔径的大小合理选择，并应满足测量精度要 求，宜在孔径检测完成后进行。

1检测前应在仪器主机上设置孔径、测斜仪外径（带扶正器 则为扶正器外径）等参数： 2将测斜仪下降至孔中预设起始深度位置，测斜仪不应碰触 孔壁、保持自然垂直状态，并在此处做角度零度值校验：

3测斜仪下行时，每间隔3m5m深度应暂停，待顶角显示值 稳定时保存该测点数据，然后继续下测直到孔底； 4相邻测点的间距不宜大于5m，在顶角变化较大处宜加密检 则点数，在接近孔底位置检测最后一个测点： 5检测中应避升局部明显扩径段，未能避开时，数据处理时 立剔除局部明显扩径段数据，

5.4.6顶角测量法的成孔

K = (E/L)×100%

K一一成孔垂直度(%); L一实测孔深(m)。 5.4.8采用圆心拟合法进行垂直度检测的伞型孔径仪应符合本规 程5.2.3条的规定

GB 223.42-85 钢铁及合金化学分析方法（离子交换分离-殠邻苯三酚红光度法测定胆量）检测数据应在伞形孔径仪进行孔径检测时同时产生

5.5.1钻孔灌注桩成孔、地下连续墙成槽的沉渣厚度检测，宜在清 孔清槽完毕后，灌注混凝土前进行。 5.5.2沉渣厚度检测可选用重锤、电阻率法沉渣测定仪或探针法沉 渣测定仪。

5.5.3重锤法沉渣厚度检测步骤应符合下列规定：

1重锤应对准孔（槽）中心部位，下放重锤到桩孔（槽）底； 2重锤触碰到孔底后应进行二次提升，提升高度宜为 m~2m，应根据孔深、泥浆性状等确定； 3提升后让重锤自由下落到沉渣顶面，拉直测绳，以成孔（槽） 施工起算标高为基准，读取测绳读数，测绳读数与孔深测试深度之 差，即为沉渣厚度。

5.5.4电阻率法沉渣测定仪检测步骤应符合下列规定：

沉渣探头下放到桩孔（槽）底部沉渣层上表面时，探头内

5.6.1孔深检测应在清孔完毕后立即进行。可采用测绳法单独检测 或在孔径、垂直度检测时，利用深度编码法同步进行检测。 5.6.2孔深检测起算标高应与成孔施工起算标高一致，孔深测量指 示误差应≤3%0。 5.6.3测绳法孔深检测应符合下列规定： 1测绳应对准桩孔中心部位下放： 2锥状重物下放到孔底后应反复上下提升，提升高度宜为 1m，让锥状重物穿过沉渣GB/T 30019-2013 碳纤维 密度的测定，直到下落后深度不再增加为止，读取 测绳刻度，即为检测孔深。 5.6.4深度编码法孔深检测应符合下列规定：

5.6.4深度编码法孔深检测应符合下列规定：

1伞型孔径仪或沉渣测定仪探头应对准孔中心部位下放， 当电缆上特殊标志下到成孔施工起算标高时，应停止下放，将特死