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DB41／T 2152-2021 预制装配化公路箱涵施工及验收规程.pdf

涵节段预制工艺为卧式成型工艺和立式成型工艺

图1预制混凝土箱涵生产工艺流程

GB/T 37036.2-2019 信息技术 移动设备生物特征识别 第2部分：指纹3.1预制箱涵模板主要由底模（底板）、内模、外模、承口模、插口模、调整螺杆（或液压伸 ）及锁紧配件等组成。

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5.3.2模板宜采用液压伸缩链杆式钢模板，根据预制箱涵成型工艺的不同， 可分为卧式模板成型和立 式模板成型。 5.3.3卧式模板成型工艺应符合下列要求： a）外模由液压伸缩链杆操控，向内或向外使外模两侧模绕着上端支轴旋转，完成拆模或支模； b）内模用叉车移动，端模绕着外模转轴转动。 5.3.4立式模板成型工艺应符合下列要求： a）内模装拆由液压伸缩链杆控制，应定位准确，符合产品尺寸精度要求； b 外模装拆由调整螺杆（或液压伸缩链杆）控制装拆。 5.3.5钢模板应在工厂加工成定型钢模板，运输至预制现场拼装，模板与支撑应符合刚度、承载能力、 稳定性和循环使用的要求 5.3.6钢模板应符合平直、转角光滑、焊缝平顺等要求。 5.3.7钢模板的安装与钢筋绑扎应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安装，一般是 生安装底模、再安改钢筋骨架，最后安装内模和外模，

5.3.8模板清理应符合以下要求

a）模板组装前，应打磨除锈，使用干净土工布将模板表面擦拭干净； b）检查各部件结合部密封胶条完好状况，按要求更换、补齐； c）模板所有表面均匀喷涂脱模剂，不得漏涂或积聚、流涧，脱模剂应符合JC/T949的要 5.3.9模板组装应按模板构造要求顺序进行，并按箱涵设计要求安装骨架及预埋配件

5.4.1钢筋的进场验收、加工及制作应严格按照设计图纸及JTG/T3650的要求。 5.4.2钢筋骨架用的钢筋品种、等级应符合设计规定，钢筋直径、骨架尺寸、纵筋数量及长度、环筋 间距、端口加强筋等应按设计和GB50204的要求加工。 5.4.3钢筋骨架宜采用数控加工工艺，自动焊接或人工焊接成型。 5.4.4钢筋骨架制作顺序为：内层环筋→内层纵筋→承口、插口端加强筋→外层纵筋→外层环筋→内 外层支撑筋。 5.4.5钢筋骨架采用钢筋网片制作方式时，制作顺序为：焊制网片→网片折弯→拼装焊接。钢筋网片 应符合GB/T1499.3的要求。 5.4.6钢筋骨架应安装保护层支撑，其材质可采用塑料或水泥砂浆垫块。 5.4.7钢筋弯曲应符合设计要求，钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面 无裂纹。对弯弧精度要求较高时，宜在模压弯弧机上进行。 5.4.8钢筋骨架焊接成型、质量控制及辅助配件应符合JTG/T3650的要求：

5.4.6钢筋骨架应安装保护层支撑，其材质可采用塑料或水泥砂浆垫块。 5.4.7钢筋弯曲应符合设计要求，钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面 无裂纹。对弯弧精度要求较高时，宜在模压弯弧机上进行。 5.4.8钢筋骨架焊接成型、质量控制及辅助配件应符合JTG/T3650的要求：

5.5.1制作箱涵用混凝土强度等级不应低于C40。 5.5.2制作箱涵用混凝土抗渗等级应符合设计要求。 5.5.3有抗冻要求的混凝土应符合抗冻设计等级的要求。 5.5.4混凝土配合比应按照JGJ55的规定进行设计，并在材料试验的基础上进过计算、试配、调整后 确定。 5.5.5混凝土采用插入振捣成型时，混凝土拌合物的落度宜控制在30mm～100mm；采用附壁振动成 型时，落度宜控制在120mm～200mm；采用芯模振动成型时，混凝土拌合物的维勃稠度宜控制在20s~ 60S。 5.5.6混凝土的制备应符合JTG/T3650的要求：

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5.5.7浇筑振动成型工艺除应符合JTG/T3650的要求外，还应符合以下要求： a 混凝土浇筑前，应对钢筋、预埋件、钢筋保护层厚度、止水胶条安装等隐蔽项目进行检查； b 混凝土浇筑前，应对模板的高程、位置及截面尺寸和钢筋骨架的位置、预埋件及止水胶条安 装加以检查，合格后方能进行混凝土浇筑： C 根据混凝土拌合物特性、骨料粒径大小、钢筋骨架的疏密程度选择合适的辅助振动器，其技 术参数包括：功率、激振力、振动频率、振幅、插入式振动棒直径和软轴长度等； 混凝土浇筑时，应设专人观察，密切注意钢筋位移和模板变形情况，如发现模板变形，应立 即停止浇灌，采取措施加固模板再浇灌；当混凝土表面出现析水时，采用措施予以消除，但 不得扰动已浇筑的混凝土； e 混凝土浇筑完成后，及时清除上端面余料，进行初步抹面。在混凝土终凝前，完成上端面处 理，使端面光洁、平整并与钢模上端基准面平齐； f）及时罩上养护罩，进入静停阶段。 型共亚

）成型主要工艺参数应符合表1的要求

表1芯模振动成型主要工艺参数

b）喂料振动成型应符合以下规定： 1）空模时不应启动振动器，模内混凝土料未加到规定高度时不宜启动振动器： 2 调整混凝土喂料装置，确保混凝土均匀喂入内、外模间空腔内； 3） 启动喂料机，将下料口对准注料位置连续均匀喂料；待混凝土料喂至30cm～50cm高度 时开启振动器，并由低向高逐步增大振动频率；当喂至箱涵模上端时，应及时成型端口； 移动插口加压装置与箱涵上方，落下插口成型模，向下施加压力，适当加大振动频率， 继续振动值插口成型到位为准； 5）关闭芯模振动器，待完全停振后，退回加压装置。 对成型后的箱涵上不进行表面修整。 d 先慢后快地脱出内模，采用专用吊具将外模与箱涵一起平稳吊离工作坑，放至养护区平整的 地面上，松开外模与底盘的锁紧装置，垂直、平稳地吊起外模，箱涵连同底盘一起进入养护 工序。

5.6.1在混凝土浇筑完毕后，应在其收浆后尽快予以覆盖土工布并保湿养护，浇水次数应保持混凝土 始终处于湿润状态。 5.6.2混凝土表面不便使用土工布时，可涂刷养护剂养护，即在构件终凝后对构件顶面进行喷涂，拆 除侧模后，对构件侧面进行喷涂养护。 5.6.3混凝土养护应指定专人按时进行，养护前须对养护剂进行质量检测，并报监理审批后方可使用。 5.6.4箱涵养护分自然养护和蒸汽养护，除芯模振动成型的箱涵可采用自然养护方式外，其他工艺成 型的箱涵宜采用蒸汽养护。 5.6.5蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温4个阶段，应根据不同环境、不同材料、不同工艺，经试

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验确定。蒸汽养护制度应按表2执行

5.6.6养护过程中，应严格控制蒸养温度，每1h测温一次，根据测温结果调整供气量并做好记录。 5.6.7箱涵脱模时，混凝土强度应根据设计要求或不低于设计强度的75%（立即脱模成型工艺除外）， 脱模时的箱涵表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。 5.6.8脱模时，应按模板设计要求顺序拆模。应注意对成品的保护，防止成品缺棱掉角。 5.6.9 模板拆除前，先拆卸预理件、调整螺杆及锁紧配件。 5.6.10 将模板与箱体平稳顶拨松开，移出模板，不得强行撬动和锤击。 5.6.11 模板拆除后，将模板放置平稳，并及时清理模板面上的灰渍，涂刷脱模剂，防止模板生锈。 5.6.12 拆除模板后，应采用土工布等及时覆盖箱涵。在天气温暖时，可采用洒水养护，保持土工布表 面湿润， 做好养护记录，避免制品干缩开裂，影响涵洞的耐久性。 5.6.13箱涵起吊时混凝土强度应符合设计要求，当设计无要求时，不宜低于设计强度的85%。 5.6.14 箱涵起吊采用专用吊具进行，起吊应缓慢、平稳，不宜紧急制动。 5.6.15箱涵需翻转时，预制场内宜采用专用吊具或整体翻转台架翻转；转运时可采用垫废旧轮胎或者 枕木方式翻转；施工现场可采用沙坑翻转翻转时应保持吊装平稳。 5.6.16在干燥气候条件下，应加强对箱涵脱模后的后期养护，使箱涵始终保持湿润。气温较低时，应 覆盖保温

5. 7 标识、贮存、出广

5.7.1经检验合格的箱涵，应根据工程要求进行标识，在箱涵表面表明企业名称、商标、产品标记、 生产日期、工程名称和“严禁碰撞"等字样。V 5.7.2箱涵堆放场应坚实平整，排水流畅。 5.7.3箱涵采用立式堆放时，底部与地面间、箱涵与箱涵间应支设柔性衬垫；采用卧式堆放时，不应 有倾斜。 5.7.4当采用卧式堆放时，内高不大于200cm的箱涵，堆放层数不宜超过2层；内高大于200cm的箱 涵，堆放层数宜为1层。当采用立式堆放时，不宜叠放。 5.7.5箱涵出厂时应随带企业统一编号的产品合格证，其内容包括：工程名称、制造企业名称、商标、 规格型号、生产日期、出厂日期、混凝土强度等级、混凝土抗渗级别、检验部门签章等。 5.7.6箱涵出厂时，混凝土抗压强度不应低于混凝土设计强度等级值，

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6.1.1箱涵在装卸、运输过程中应轻起轻落，防止碰撞。 6.1.2运输过程中，箱涵与车厢绑扎牢固，底部宜支设垫木，防止窜动与滑移 6.1.3应根据预制构件大小、重量选择合理的吊装设备及运输车辆，运输前应对路线实地勘察并优选 运输路线。 6.1.4吊装运输方案应符合国家现行标准JGJ33的要求，方案经相关单位批复后方能实施作业。 6.1.5预制构件运输及吊装时，混凝土强度应符合设计要求

3.2.1龙门吊、吊车等天型吊装设备应进行专项检测并出具有效安全检验合格证书， 6.2.2各类钢筋笼、各类构件（吊具、吊架、吊点等）的吊装方案应进行专项设计。 6.2.3吊具、吊架应定期进行探伤检查和维护。 6.2.4吊装设备应符合使用要求，使用前应检查机具的维修、使用、检验记录。 6.2.5运输与吊装设备应根据单节预制箱涵的重量经过设计验算确定，且在工作过程中不应超载、超 负荷工作。 6.2.6采用吊车对箱涵吊装时，吊带或钢丝绳与竖向夹角不宜大于45°，且应经过吊带或钢丝绳承载 力计算确定。

6.3.1运输前应进行试吊装

6.3.1运输前应进行试吊装。 6.3.2运输路线应平坦，地基应有足够的承载能力，保证运输安全； 6.3.3运输车转载构件时，支撑保护方案包括构件运输方向、支撑点设置、外露钢筋的保护等应专项 设计，运输前应按支撑方案检查，确保构件运输方向准确及支撑措施牢固可靠。 6.3.4在运输吊装过程中要保护好箱涵构件的棱角（尤其是非标准预制节段）部位，以免碰撞损坏。 6.3.5构件运输应在运输车辆上采用必要的固定、缓冲措施以防止运输过程中损伤构件。 6.3.6在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从安装班组长的指挥，且确保施工人员在一定的安全范围 之内。 6.3.7 预制箱涵运输前应根据其外形尺寸，在拖车车上弹出中轴线，吊装时应放置在车的中间位置。 6.3.8为了配合吊车安装，预制构件的顺序应按照安装的顺序；运输至现场后，宜直接从运输车上起 吊至基础垫层就位，减少二次搬运；确需堆放现场的，卸货的位置要便于吊车安装，应注意场地的平整， 严禁碰撞。

7.1.1本节适用于全断面一次成型及分段预制拼装工艺的箱涵

7.1.3构件拼装前应进行匹配拼装

7.1.4预制节段安装流程一般为：地基处理→在混凝土垫层上放样（控制线：中心线和边线）→吊装 *定位，对准控制线→安装就位→检查节段构件整体平整度和垂直度→安装止水条→检查合格后进行下 一节段的安装→张拉预应力→循环安装步骤，直至全部安装完成→接缝处涂抹防水密封膏→铺设防水卷 材→磨耗层现浇→箱涵表面处理→土工回填。 7.1.5安装过程中所有预制箱涵构件对接完成后顶面、底部、涵洞轴线要顺畅平直，没有明显的折线 或凹品现象。

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7.1.6箱涵节段对接完成后，接口平齐，不能有错台，上下缝要同宽。 7.1.7 预制节段安装完成之后，所有吊装孔应及时回填，整体工作完成之后，应做好清扫工作。 7.1.8预制构件和现浇结构之间、预制构件之间的连接应按设计要求进行施工。 7.1.9 预制构件采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计要求及GB50017和GB502 的规定。

7. 2基槽开控与地基处理

7.2.1地基经过验收合格后，方可投入使用。 7.2.2预制装配式混凝土箱涵工程基槽开挖前，应根据围护结构的类型、工程水文地质条件、施工工 艺和地面荷载等因素制定施工方案。 7.2.3按照设计图纸和基槽开挖面放坡要求，开挖至砂砾垫层的底标高，不得超挖，基坑开挖按图2 新面进行。 7.2.4现场钻心取样，与地勘资料进行比对，并做地基承载力试验，对下卧软土地基以及地基承载力 试验不符合设计要求，需对地基进行处理。 全同设池临通瑞宝灿甘主安

7.2.5会同设计、监理确定地基处理方案。

7.2.6箱涵基底承载力不符合受力要求时，应根据现场实际地质情况进行原地基加固处理，加固处理 方法应符合JTG3363的相关规定， 7.2.7地基处理后应对地基承载能力进行检验。基底填料厚度、粒径级配、压实度等应符合现行 TTG3363的相关要求。

7.2.8基础垫层放坡应符合以下要求

通道内部纵向单向放坡：沿通道相同方向放坡，纵坡坡度同样为0.5%； 通道内部纵向双向放坡：不需要放坡，应对垫层的顶面标高进行相应调整。 7.2.9 基础垫层处理应符合以下要求： a. 基坑开挖完成后复测基础标高，摊铺天然级配砂砾，碾压密实，厚度宜为20cm～30cm； b) 如发现砂窝或梅花现象时将多余的砂或砾石挖出，掺入适量的碎砾或砂，彻底翻拌均匀，并 补充碾压。待碾压完成后经试验室进行检测，报监理工程师进行检验合格后进行下一道工序 施工； c 基底验收合格后，浇注C20素混凝土垫层，素混凝土厚度一般为15cm～20cm，高程控制预留 5mm～10mm。素混凝土应振捣密实、整平，表面要求平整度不大于5mm； d) 垫层素混凝土应做洒水养护，养生时间不应少于7d。抗压强度达到设计要求后，方可正常使 用。 7.2.10 预制装配式基础施工及质量验收除符合本节规定外，还应符合GB50202的规定，

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7.3.1预制构件安装前应对其外观、裂缝等情况进行检验，并应按设计要求及GB50204的规定进行结 构性能检验。预制构件安装前，应复验合格。 7.3.2预制节段安装之前应打磨光预制箱涵的端部、连接部位，不得存在小碎片、棱角或凹陷凸出 等缺陷。 7.3.3针对每一个箱涵节段进行编号，对应每个编号的节段进行箱涵两个截面的内径宽、高、垂直度 测量，以及箱涵4个内侧面长度的测量（每个节段共10个数据），进行误差统计分析，合理预估调整 箱涵安装时误差的存在，防止误差集中，如图3。 7.3.4根据预制箱涵安装位置与外边线尺寸，弹出每节箱涵的安装控制线（外边线及通道轴线），经 验收合格后方可进行箱涵安装，如图4。 7.3.5安装每节预制箱涵之前宜进行水泥黄砂混合物找平，其厚度一般为5mm10mm；水泥黄砂为干 燥物，比例为1：3，黄砂为经过筛选的细砂。 7.3.6根据箱涵配置图从下游侧（低处）向上游侧（高处）方向依次安装预制节段，

图3箱涵截面尺寸误差测量示意图

图4箱涵安装控制线示意图

3./ a) 横向：采用吊车使预制节段与底面接触，人工控制预制节段两侧与控制线对齐，误差不应大 于5mm; b 纵向：采用吊车使预制节段与底面接触，利用手动千斤顶在预制节段纵向进行顶推，使节段 之间紧密连接。

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2 预应力筋张拉具体要求如下： a）在预制节段预留孔内插入预应力筋后，一端在连接箱处锚固，另一端在节段端部张拉； b）在进行张拉连接前，应仔细检查密封胶条是否放全，检查张拉器材，锚具是否恰当； 预应力筋张拉时，宜采用4个张拉设备同时张拉预应力筋使预应力至设计控制力（acon）： 减少箱涵之间连接误差的存在；否则先张拉底部预应力筋预应力至0.9acon，后张拉上部设计 预应力筋预应力至ccon，最后再次张拉底部预应力筋预应力至acon，在连接箱内用锚具把预 应力筋锁牢； 为了保证预应力有效的施加到遇水膨胀止水条的界面上，考虑到箱体受拉后需要产生一定的 位移，要求每安装2～3个节段，在箱涵的端部张拉一次预应力，在连接箱内按图5进行锚固。

图5纵向预应力张拉长度控制图

7.4.3张拉完成后，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械方法切割，其外露部分不宜小于预应力筋 直径的1.5倍，且不应小于30mm。 7.4.4宜对连接处孔隙进行灌浆处理，灌浆应饱和、密实，灌浆处理完后，对连接箱部用砂浆进行填 充抹平。外露预应力筋保护层厚度不小于50mm。 7.4.5预应力筋张拉锚固后，实际建立的预应力值与工程设计规定检验值的相对允许偏差应为土5% 7.4.6锚具的封闭保护应符合设计要求。当设计无要求时，应符合GB50204的规定。

7.5.1预制箱涵在安装时，应按设计要求在其连接处设置止水条，止水条的设置应符合以下要求： a）止水条安装时，应对箱涵止水条槽清理干净，采用环氧类粘结剂将止水条粘贴到预制箱涵的 凹槽内，防止在箱涵连接时发生错位变形； b）止水条应具有一定的弹性，并可吸水膨胀，起到防水的效果。 7.5.2用密封胶等防水填料，对箱涵节段连接内部间的嵌槽缝进行防水处理，使用专用工具把接缝抹 平、压实。 7.5.3 预制箱涵连接处防水卷材铺设时，应进行基层处理，处理要求如下： 基层上的灰尘、油污、碎屑等杂物清理干净； b) 表面干燥，无空鼓、起沙松动等现象，表面平整度用2m直尺检查，不超过5mm。 7.5.4 预制箱涵连接处防水卷材铺设时，应符合以下要求： a) 铺贴方向：根据各区域的几何形状确定卷材的长向和短向布置，但要求做到上下层铺贴方向 致，在做双层防水时，严禁相互垂直铺贴： b) 铺贴顺序：先做阴阳角细部及后浇带处附加层，后铺底板和相连部分边墙； c） 搭接要求：长边搭接100mm，短边搭接100mm。粘结剂涂刷要均匀，不得漏涂，上下卷材搭 接均匀，错开1/3~1/2幅宽

a）止水条安装时，应对箱涵止水条槽清理干净，采用环氧类粘结剂将止水条粘贴到预制箱涵的 凹槽内，防止在箱涵连接时发生错位变形； b）止水条应具有一定的弹性，并可吸水膨胀，起到防水的效果。 7.5.2用密封胶等防水填料，对箱涵节段连接内部间的嵌槽缝进行防水处理，使用专用工具把接缝抹 平、压实。 7.5.3预制箱涵连接处防水卷材铺设时，应进行基层处理，处理要求如下：

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6.1预制节段全部安装完成之后，应在箱涵底板上部铺设一层磨耗层，磨耗层的铺设厚度应符 要求。 6.2磨耗层铺设前应将箱涵板底拉毛处理。

8.1.1模板进场之后应按模板设计和表3的要求检查外观质量和尺寸偏差。

8.1.1模板进场之后应按模板设计和表3的要求检查外观质量和尺寸偏差。

表3模板外观质量和尺寸偏差

8.1.2模板组装后应按表4的要求检测的其尺寸偏差和安装质量。

DB11T 3024-2020 医学检验危急值获取与应用技术规范表4模板尺寸偏差和安装质量允许偏差

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8.2.2预制箱涵安装施工质量应符合以下性能指标要求，应符合表7的规定。

表7预制箱涵安装施工质量要求

8.2.3土工回填压实度施工质量应符合表8的规定

表8预制箱涵回填土压实度检测指标及方法

须制装配化公路箱涵成涵验收要求应符合以下性能指标要求，应符合表9的规定

GA/T 2000.175-2018 公安信息代码 第175部分：招录来源分类与代码表9预制装配化箱涵成涵验收要求