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GB50113-2005《滑动模板工程技术规范》.pdf

以300mm为模数，标准模板宽度为900～2400mm，高度为 900～1200mm；模板和围圈合一，其水平槽钢肋起围圈的作用，模 板水平肋与提升架直接相连的一种滑动模板组合形式。

正常情况下，模板内充许有个混凝土浇灌层处于无 的状态，但施工中有时需要将模板提升高度加大，使模板内只 少量混凝土或无混凝土，这种情况称为部分空滑或空滑。

2. 1. 11 回降量

滑模千斤顶在工作时，上、下卡头交替锁固于支承杆上，由于 荷载作用CNAS CNAS-CL44：2015 检测和校准实验室能力认可准则在建设工程检测领域的应用说明，处于锁紧状态的卡头在支承杆上存在下滑过程，从而引 起干斤顶的爬升行程损失，该行程损失量通常称为回降量。

指结构的楼板、挑檐、阳台、洞口四周的混凝土边框 横向凸出混凝土表面的结构构件或装饰线，

指结构的楼板、挑檐、阳台、洞口四周的混凝土边框及腰

由内、外两种不同性能的现浇混凝土组成的竖壁结构。 .1.14混凝土出模强度concrete strength of the construd

initial setting

大面积或大重量横向结构（网架、整体桁架、井学梁等）的 吉构采用滑模施工时，可在地面组装好，利用滑模施工的提升 其随滑模施工托带到设计标高就位的一种施工方法。

利用滑模施工装置对脱模后的模板整体提升就位的一种施工 方法。应用于双曲线冷却塔、圆锥形或变截面筒壁结构施工时，在 提升架之间增加铰链式剪刀撑，调整剪刀撑的夹角，变动提升架之 间的距离来收缩或放大筒体模板结构半径，实现竖向有较大曲率 变化的筒壁结构的成型，

R一一模板的牵引力； T一一在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到嵌固强 度所需的时间； V一 刹车时的制动减速度； 模板滑升速度； W一 刹车时产生的荷载标准值： a 混凝土浇灌后其表面到模板上口的距离； g 重力加速度； ho 每个混凝土浇灌层厚度； n 所需千斤顶和支承杆的最小数量： 混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间。

3.1.1建筑结构的平面布置，可按设计需要确定。但在竖向布置 方面，应使一次滑升的上下构件沿模板滑动方向的投影重合，有碍 模板滑动的局部凸出结构应做设计处理。 3.1.2平面面积较大的结构物，宜设计成分区段或部分分区段进 行滑模施工。当区段分界与变形缝不一致时，应对分界处做设计 处理。

.1.3平面面积较小而高度较高的结构物，宜按滑模施工工 求进行设计。

3.1.4竖向结构型式存在较大变异的结构物，可择其适合滑模施 工的区段按滑模施工要求进行设计。其他区段宜配合其他施工方 法设计。

3.1.5施工单位应与设计单位共同确定横向结构构件的施工程

? 钢筋混凝土墙体的厚度不应小于140mm； 2 圆形变截面筒体结构的筒简壁厚度不应小于160mm； 3 轻骨料混凝土墙体厚度不应小于180mm： 4 钢筋混凝土梁的宽度不应小于200mm； 5 钢筋混凝土矩形柱短边不应小于300mm，长边不应小于 400mm 注：当采用滑框倒模等工艺时，可不受本条各款限制。

1普通混凝土不应低于C20； 2轻骨料混凝土不应低于C15； 3同一个滑升区段内的承重构件，在同一标高范围宜采用同 一强度等级的混凝土。 3.1.8受力钢筋的混凝土保护层厚度（从主筋的外缘算起）应符 合下列规定： 1墙体不应小于20mm; 2连续变截面筒壁不应小于30mm； 3梁、柱不应小于30mm。 3.1.9 沿模板滑动方向，结构的截面尺寸应减少变化，宜采取变 换混凝土强度等级或配筋量来满足结构承载力的要求。 3.1.10结构配筋应符合下列规定： 1各种长度、形状的钢筋，应能在提升架横梁以下的净空内 绑扎； 2施工设计时，对交汇于节点处的各种钢筋应做详细排 列； 3对兼作结构钢筋的支承杆，其设计强度宜降低10%～ 25%，并根据支承杆的位置进行钢筋代换，其接头的连接质量应与 钢筋等强。 4预留与横向结构连接的连接筋，应采用圆钢，直径不宜大 于8mm，连接筋的外露部分不应先设弯钩，理入部分宜为U形。 当连接筋直径大于10mm时，应采取专门措施。 3.1.11滑模施工工程宜采用后锚固装置代替预埋件。当需要用 预埋件时，其形状和尺寸应易于安装、固定，且与构件表面持平，不 得凸出混凝士表面。 3.1.12各层预理件或预留洞的位置宜沿垂直或水平方向规律排 列。 3.1.13对二次施工的构件，其预留孔洞的尺寸应比构件的截面

3.1.13对二次施工的构件，其预留孔洞的尺寸应比构件的 每边适当增大。

3.2.3贮仓底板以下的支承结构，当采用与贮仓筒壁同一套滑模

.2.3贮仓底板以下的支承结构，当采用与贮仓筒壁向一套 装置施工时，宜保持与上部筒壁的厚度一致。当厚度不一致的 在简壁的内侧扩大尺寸。

，2.5结构复杂的贮仓，底板以下的结构宜支模浇筑。在生 许可时，可将底板、漏斗设计成与筒壁分离式，分离部分采 支模浇筑。

3.2.7并塔类结构的筒壁，宜设计成带肋壁板，沿竖向

3.2.7并塔类结构的筒壁，宜设计成带肋壁板，沿竖向保持壁板 厚度不变，必要时可变更壁柱截面的长边尺寸。壁柱与壁板或璧 板与壁板连接处的阴角宜设置斜角。

3.2.8井塔内楼层结构的二次施工设计宜采用以下儿种方式：

1仅塔身筒壁结构一次滑模施工，楼层结构（包括主梁、次梁 及楼板）均为二次浇筑。应沿竖向全高度内保持壁柱的完整，由设 计做出主梁与壁柱连接大样。 2楼层的主梁与简壁结构同为一次滑模施工，仅次梁和楼板 为二次浇筑。主梁上预留次梁二次施工的槽口宜为锯齿状，槽口 深度的选择，应满足主梁在次梁未浇筑前受弯压状态的强度；主梁 瑞部上方负弯矩区，应配置双层负弯矩钢筋，其下层负弯矩钢筋应 设置在楼板厚度线以下。

3塔体壁板与楼板二次浇筑的连接。在壁板内侧应预看 楼板连接的槽口，当采取预留“胡子筋”时，其理入部分不得为 鱼根钢筋，

3.2.11筒体结构的配筋宜采用热扎带肋钢筋，直径不应小于 10mm。两层钢筋网片之间应配置拉结筋，拉结筋的间距与形状 应作设计规定。

3.2.11筒体结构的配筋宜采用热扎带肋钢筋，直径不应小于

J 各层梁的竖向投影应重合，宽度宜相等； 2 同一滑升区段内宜避免错层横梁； 3 柱宽宜比梁宽每边大50mm以上； 47 柱的截面尺寸应减少变化，当需要改变时，边柱宜在同 侧变动，中柱宜按轴线对称变动。 3.3.2大型构筑物的框架结构选型，可设计成异形截面柱，以增 大层间高度，减少横梁数量。 3.3.3当框架的楼层结构（包括次梁及楼板）采用在主梁上预留 板厚及次梁梁窝做二次浇筑施工时，设计可按整体计算。 3.3.4柱上无梁侧的牛腿宽度宜与柱同宽，有梁侧的牛腿与梁同 当如宽生阻支承而时加宽部分可平取一次法

2梁内不宜设弯起筋，宜根据计算加强箍筋。当有弯起筋 时，弯起筋的高度应小于提升架横梁下缘距模板上口的净空尺寸。 3箍筋的间距应根据计算确定，可采用不等距排列。 4纵向筋端部伸入柱内的锚固长度不宜折，当需要时可朝 上折。 5当主梁上预留次梁梁窝时，应根据验算需要对梁窝截面采 取加强措施。 3.3.6当框架梁采用自承重的劲性骨架或柔性配筋的焊接骨架 时，应符合下列规定： 1骨架的承载能力应大于梁体混凝土自重的1.2倍以上； 2骨架的挠度值不应大于跨度的1/500； 3骨架的端腹杆宜采用下斜式； 4当骨架的高度大于提升架横梁下的净空高度时，骨架上弦 杆的端部节间可米取二次拼接， 3.3.7柱的配筋应符合下列规定： 1纵向受力筋宜选配粗直径钢筋以减少根数，干斤顶底座及 提升架横梁宽度所占据的竖向投影位置应避开纵向受力筋； 2纵向受力筋宣采用热轧带肋钢筋，钢筋直径不宜小于 16mm; 3当各层柱的配筋量有变化时，宜保持钢筋根数不变而调整 钢筋直径； 4箍筋形式应便于从侧面套人柱内。当采用组合式箍筋时： 相邻两个箍筋的拼接点位置应交替错开。 3.3.8二次浇筑的次梁与主梁的连接构造，应满足施工期及使用 期的受力要求。 3.3.9双肢柱及工字形柱采用滑模施工时，应符合下列规定： 1双肢柱宜设计成平腹杆，腹杆宽度宜与肢杆等宽，腹杆的 间距宜相等； 2工字形柱的腹板加劲肋宜与翼缘等宽。

3.3.7柱的配筋应符合下列规

3.4.2各层门窗洞口位置宜一致，同一楼层的梁底标高

3.4.5当墙板结构含暗框架时，暗框架柱的配筋率宜取下限值，

暗柱的配筋还应符合本规范第3.3.7条的要求。 3.4.6当墙体开设大洞口时，其梁的配筋应符合本规范第3.3.5 条的要求。

3.4.7各种洞口周边的加强钢筋配置，不宜在洞口角部设45°斜 钢筋，宜加强其竖向和水平钢筋。当各楼层门窗洞口位置一致时， 其侧边的竖向加强钢筋宜连续配置。

3.4.8墙体竖向钢筋伸人楼板内的锚固段，其弯折长度不得超出 墙体厚度。当不能满足钢筋的锚固长度时，可用爆接的方法接长。 3.4.9支承在墙体上的梁，其钢筋伸入墙体内的锚固段宜向上 弯。当梁为二次施工时，梁端钢筋的形式及尺寸应适应二次施工 的要求。

3. 4. 10墙板结构的配筋,应符合 3. 2. 11 条的要求。

.0.1滑模施工的准备工作应遵循以下原则：技术保障措施周全； 现场用料充足：施工设备可靠；人员职责明确；施工组织严密高效。 .0.2滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求对设计 进行全面细化，提出对工程设计的局部修改意见，确定不宜滑模施 工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。 4.0.3滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编 滑模施工组织设计，并应包括下列主要内容： 1 施工总平面布置（包含操作平台平面布置）： 2 滑模施工技术设计； 3 施工程序和施工进度计划（包含针对季节性气象条件的安排）； 4 施工安全技术、质量保证措施： 5 现场施工管理机构、劳动组织及人员培训； 6 材料、半成品、预理件、机具和设备等供应保障计划； 特殊部位滑模施工方案。 4.0.4 施工总平面布置应符合下列要求： 1 应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输 距离。 2在施工建筑物的周围应设立危险警戒区。警戒线至建筑 物边缘的距离不应小于高度的1/10，且不应小于10m。对于烟反 类变截面结构，警戒线距离应增大至其高度的1/5，且不小于 25m。不能满足要求时，应采取安全防护措施。 3临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需 要在警戒区内堆放材料时，必须采取安全防护措施。通过警戒区 的人行道或运输通道，均应搭设安全防护棚。 4材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工

速度的需要。 5根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌 站时，宜靠近施工地点，其供应量必须满足混凝土连续浇灌的需要。 6现场运输、布料设备的数量必须满足滑升速度的需要。 7供水、供电必须满足滑模连续施工的要求。施工工期较 长，且有断电可能时，应有双路供电或自备电源。操作平台的供水 系统，当水压不够时，应设加压水泵。 8确保测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不遭损坏， 不受振动干扰。 4.0.5滑模施工技术设计应包括下列主要内容： 1滑模装置的设计； 2确定垂直与水平运输方式及能力，选配相适应的运输设备； 3进行混凝土配合比设计，确定浇灌顺序、浇灌速度、入模时 限，混凝土的供应能力应满足单位时间所需混凝土量的1.3～1.5倍； 4确定施工精度的控制方案，选配观测仪器及设置可靠的观 测点； 5制定初滑程序、滑升制度、滑升速度和停滑措施； 6制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏 纠扭等技术措施： 7制定滑模装置的组装与拆除方案及有关安全技术措施； 8制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及 特殊气候（低温、雷雨、大风、高温等）条件下施工的技术措施； 9绘制所有预留孔洞及预理件在结构物上的位置和标高的 展开图； 10确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点及垂直 运输设备操纵室之间的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障； 11制定滑模设备在正常使用条件下的更换、保养与检验制度： 12烟卤、水塔、竖井等滑模施工，采用柔性滑道、罐笼及其他设 备器材、人员上下时，应按现行相关标准做详细的安全及防坠落设计。

5滑模装置的设计与制作

5.1.1滑模装置应包括下列主要内容： 1模板系统：包括模板、围圈、提升架、滑轨及倾斜度调节装 置等； 2操作平台系统：包括操作平台、料台、吊脚手架、随升垂直 运输设施的支承结构等； 3提升系统：包括液压控制台、油路、调平控制器、干斤顶、支 承杆及电动提升机、手动提升器等： 4施工精度控制系统：包括建筑物轴线、标高、结构垂直度等 的观测与控制设施等； 5水、电配套系统：包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监 控以及水泵、管路设施、地下通风等。 5.1.2滑模装置的设计应符合本规范和国家现行有关标准的规 定，并包括下列主要内容： 1绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图； 2确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件 和节点设计，提出规格和数量；当采用滑框倒模时，应专门进行模 板与滑轨的构造设计； 3确定液压干斤顶、油路及液压控制台的布置或电动、手动 等提升设备的布置，提出规格和数量； 4制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量； 5进行特殊部位处理及特殊设施（包括与滑模装置相关的垂 直和水平运输装置等）布置与设计； 6绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表，

5.1.3滑模装置设计计算必须包括下列荷载：

1模板系统、操作平台系统的目重（按实际重量计算）； 2操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及特 殊设施等的自重（按实际重量计算），操作平台上施工人员、工具和 堆放材料等； 3操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载， 包括垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力等（按实际荷载 计算）；垂直运输设备刹车时的制动力； 4卸料对操作平台的冲击力，以及向模板内倾倒混凝土时混 凝士对模板的冲击力； 5混凝士对模板的侧压力； 6模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力，当采用滑框倒模 施工时，为滑轨与模板之间的摩阻力； 7风荷载。 5.1.4设计滑模装置时，荷载标准值应按本规范附录A取值。

1.5液压提升系统所需千斤顶和支承杆的最小数量可按 . 1. 5)确定

(5. 1. 5)确定：

(5. 1. 5)确定：

N nmin = P.

式中N一总垂直荷载（kN），应取本规范第5.1.3条中所有竖 向荷载之和； P。—一单个千斤顶或支承杆的允许承载力（kN)，支承杆的 允许承载力应按本规范附录B确定，干斤项的允许 承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其 较小者。 5.1.6千斤顶的布置应使干厅顶受力均衡，布置方式应符合下列 规定： 1筒体结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置。

5.1.6 千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列 规定： 11 筒体结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置。 2框架结构宜集中布置在柱子上。当成串布置千斤顶或在

1筒体结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置。 2框架结构宜集中布置在柱子上。当成串布置千斤

梁上布置千斤顶时，必须对其支承杆进行加固。当选用大吨位千 斤顶时，支承杆也可布置在柱、梁的体外，但应对支承杆进行加固。 3墙板结构宜沿墙体布置，并应避开门、窗洞口；洞口部位必 须布置干厅顶时，支承杆应进行加固。 4平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加千斤顶 数量。 5.1.7采用电动、手动的提升设备应进行专门的设计和布置。 5.1.8提升架的布置应与干斤顶的位置相适应，其间距应根据结 构部位的实际情况，千厅顶和支承杆充许承载能力以及模板和围 圈的刚度确定。 5.1.9操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性，其结构 布置宜采用下列形式： 1连续变截面筒体结构可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环 和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平台； 2等截面筒体结构可采用桁架（平行或井字形布置），梁和支 撑等组成操作平台，或采用挑三角架、中心环、拉杆及支撑等组成 的环形操作平台，也可只用挑三角架组成的内外悬挑环形平台； 3框架、墙板结构可采用架、梁和支撑组成的固定式操作

梁上布置千斤顶时，必须对其支承杆进行加固。当选用大吨位干 斤顶时，支承杆也可布置在柱、梁的体外，但应对支承杆进行加固。 3墙板结构宜沿墙体布置，并应避开门、窗洞口；洞口部位必 须布置干厅顶时，支承杆应进行加固。 4平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加千斤顶 数量。 5.1.7采用电动、手动的提升设备应进行专门的设计和布置。 5.1.8 提升架的布置应与千斤顶的位置相适应，其间距应根据结 构部位的实际情况、千斤顶和支承杆允许承载能力以及模板和围

5.1.8提升架的布置应与千斤顶的位置相适应，其间距应根据结 构部位的实际情况、干斤顶和支承杆充许承载能力以及模板和围 圈的刚度确定。

5.1.9操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性，

1连续变截面筒体结构可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环 和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平台； 2等截面筒体结构可采用桁架（平行或井字形布置），梁和支 撑等组成操作平台，或采用挑三角架、中心环、拉杆及支撑等组成 的环形操作平台，也可只用挑三角架组成的内外悬挑环形平台； 3框架、墙板结构可采用架、梁和支撑组成的固定式操作 平台，或采用桁架和带边框的活动平台板组成可拆装的围梁式活 动操作平台； 4柱子或排架结构，可将若干个柱子的围圈、柱间桁架组成 整体式操作平台。

5. 2部件的设计与制作

5.2.1滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足 够的刚度，并应符合下列规定： 1模板高度宜采用900~～1200mm，对筒体结构宜采用1200 ~1500mm；滑框倒模的滑轨高度宜为1200～1500mm，单块模板 宽度宜为300mm。

2框架、墙板结构宜采用围模合一大钢模，标准模板宽度为 900~2400mm；对筒体结构宜采用小型组合钢模板，模板宽度宜 为100～500mm，也可以采用弧形带肋定形模板。 3异形模板，如转角模板、收分模板、抽拨模板等，应根据结 构截面的形状和施工要求设计。 4围模合一大钢模的板面采用4～5mm厚的钢板，边框为 5～7mm厚扁钢，竖肋为4～6mm厚、60mm宽扁钢，水平加强肋宜 为L8槽钢，直接与提升架相连，模板连接孔为18mm、间距 300mm；模板焊接除节点外，均为间断焊；小型组合钢模板的面板 厚度宜采用2.5~3mm；角钢肋条不宜小于40×4，也可采用定 型小钢模板。 5模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等；阴 阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。 6滑框倒模施工所使用的模板宜选用组合钢模板。当混凝 土外表面为直面时，组合钢模板应横向组装；若为弧面时，宜选用 长300～600mm的模板竖向组装。

厚度宜采用2.5~3mm；角钢肋条不宜小于40×4，也可采用定 型小钢模板。 5模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等；阴 阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。 6滑框倒模施工所使用的模板宜选用组合钢模板。当混凝 土外表面为直面时，组合钢模板应横向组装；若为弧面时，宜选用 长300～600mm的模板竖向组装。 5.2.2围圈承受的荷载包括下列内容： 1垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操 作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平 台上的施工荷载。 2水平荷载应包括混凝土的侧压力；当操作平台直接支承在 围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所 产生的水平分力。

1垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操 作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平 台上的施工荷载。 2水平荷载应包括混凝土的侧压力；当操作平台直接支承在 围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所 产生的水平分力。

5.2.3围圈的构造应符合下列规定：

1围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距一般为 450～750mm，上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm； 2当提升架间距大于2.5m或操作平台的承重骨架直接支 承在围圈上时，围圈宜设计成桁架式； 3围圈在转角处应设计成刚性节点；

4固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得 少于2个； 5在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方 可的变形不应大于跨度的1/500； 6连续变截面筒体结构的围圈宜采用分段伸缩式： 7设计滑框倒模的围圈时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的 断面尺寸及安放间距应与模板的刚度相适应； 8高烟筒壁结构上、下直径变化较大时，应按优化原则 配置多套不同曲率的围圈。 5.2.4提升架宜设计成适用于多种结构施工的型式。对于结构 的特殊部位，可设计专用的提升架；对多次重复使用或通用的提升 架，宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿应具有可调 性。 5.2.5提升架应具有足够的刚度，设计时应按实际的受力荷载验 算，其构造应符合下列规定： 1提升架宜用钢材制作，可采用单横梁“II”形架、双横梁的 “开”形架或单立柱的“T”形架。横梁与立柱必须刚性连接，两者 的轴线应在同一平面内。在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变 形应不大于2mm。 2模板上口至提升架横梁底部的净高度：采用25圆钢支承 杆时宜为400～500mm，采用g48×3.5钢管支承杆时宜为500~ 900mm。 3提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节 装置。 4当采用工具式支承杆设在结构体内时，应在提升架横梁下 设置内径比支承杆直径大2～5mm的套管，其长度应达到模板下 缘。 5当采用工具式支承样设在结构体外时，提升架横梁相应加 长，支承杆中心线距模板距离应大于50mm。

4固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得 少于2个； 5在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方 向的变形不应大于跨度的1/500； 6连续变截面筒体结构的围圈宜采用分段伸缩式； 7设计滑框倒模的围圈时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的 断面尺寸及安放间距应与模板的刚度相适应； 8高烟筒壁结构上、下直径变化较大时，应按优化原则 配置多套不同曲率的围圈。 5.2.4提升架宜设计成适用于多种结构施工的型式。对于结构 的特殊部位，可设计专用的提升架；对多次重复使用或通用的提升 架，宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿应具有可调 性。

1提升架宜用钢材制作，可采用单横梁“IⅡ”形架、双横梁的 “开”形架或单立柱的“T”形架。横梁与立柱必须刚性连接，两者 的轴线应在同一平面内。在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变 形应不大于2mm。 2模板上口至提升架横梁底部的净高度：采用25圆钢支承 杆时宜为400～500mm，采用g48×3.5钢管支承杆时宜为500~ 900mm。 3提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节 装置。 4当采用工具式支承杆设在结构体内时，应在提升架横梁下 设置内径比支承杆直径大2～5mm的套管，其长度应达到模板下 缘。 5当采用工具式支承样设在结构体外时，提升架横梁相应加 长，支承杆中心线距模板距离应大于50mm。

5.2.6操作平台、料台和吊脚手架的结构形式应按所施工工程的

结构类型和受力确定，其构造应符合下列规定： 1操作平台由桁架或梁、三角架及铺板等主要构件组成，与 提升架或围圈应连成整体。当桁架的跨度较大时，架间应设置 水平和垂直支撑；当利用操作平台作为现浇混凝土顶盖、楼板的模 板或模板支承结构时，应根据实际荷载对操作平台进行验算和加 固，并应考虑与提升架脱离的措施。 2当操作平台的桁架或梁支承于围圈上时，必须在支承处设 置支托或支架。 3外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800mm，并 应在其外侧设安全防护栏杆及安全网。 4吊脚手架铺板的宽度宜为500～800mm，钢吊杆的直径不 应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须 设安全防护栏杆及挡脚板，并应满挂安全网。 5.2.7滑模装置各种构件的制作应符合现行国家标准《钢结构工 程施工质量验收规范》GB50205和《组合钢模板技术规范》GB 50214的规定，其充许偏差应符合表5.2.7的规定。其构件表面， 除支承杆及接触混凝土的模板表面外，均应刷防锈涂料

结构类型和受力确定，其构造应符合下列规定：

5.2.7滑模装置各种构件的制作应符合现行国家标准《钢

施工质量验收规范》GB50205和《组合钢模板技术规范》（ 214的规定，其允许偏差应符合表5.2.7的规定。其构件表面 支承枉及接触混凝土的模板表面外，均应刷防锈涂料

表5.2.7构件制作的允许偏差

注：L为支承杆加工长度。

注：L为支承杆加工长度

5.2.8液压控制台的选用与检验必须符合下列规定：

1液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量 可根据所带动的千斤顶数量、每只千斤顶油缸内容积及一次给油 时间确定。大面积滑模施工时可多个控制台并联使用。 2液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应等 于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称内径不 应小于10mm，宜采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作 可靠的三通逻辑换向阀。 3液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装 置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍以上。 4液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应 保证电动机、换向阀等按滑模干斤顶爬升的要求正常工作，并应加 设多个备用插座。 5液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表 工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等，

5.2.9油路的设计与检验应符合下列规定：

25MPa。主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜为10~ 16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6～10mm。 2油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应。 3 液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性， 其各项指标应符合国家现行有关标准的规定。

Z5MPa。主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜为， 16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6～10mm。 2油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应。 3液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性， 其各项指标应符合国家现行有关标准的规定。 5.2.10滑模干斤顶应逐个编号经过检验，并应符合下列规定： 1于斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力： 分别为30kN、60kN、90kN等； 2千斤顶空载启动压力不得高于0.3MPa； 3干斤顶最大工作油压为额定压力的1.25倍时，卡头应锁 固年靠、放松灵活，升降过程应连续平稳； 4于厅顶的试验压力为额定油压的1.5倍时，保压5min，各 密封处必须无渗漏； ·5出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回 降量对滚珠式干斤顶应不大于5mm，对块式或滚楔混合式干斤 顶应不大于3mm； 6同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其行程差不大于 1mm。 5.2.11支承杆的选用与检验应符合下列规定： 1支承杆的制作材料为HPB235级圆钢、HRB335级钢筋或 外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表 面不得有冷硬加工层。 2支承杆直径应与干斤顶的要求相适应，长度宜为3～6m。 3采用工具式支承杆时应用螺纹连接。圆钢25支承杆连 接螺纹宜为M18，螺纹长度不宜小于20mm：钢管48支承杆连接 螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm。任何连接螺纹接头中 心位置处公差均为土0.15mm；支承杆借助连接螺纹对接后，支承 杆轴线偏斜度充许偏差为（2/1000）L（L为单根支承杆长度）。

1支承杆的制作材料为HPB235级圆钢、HRB335级钢筋或 外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表 面不得有冷硬加工层。 2支承杆直径应与干斤项的要求相适应，长度宜为3～6m。 3采用工具式支承杆时应用螺纹连接。圆钢25支承杆连 接螺纹宜为M18，螺纹长度不宜小于20mm；钢管$48支承杆连接 螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm。任何连接螺纹接头中 心位置处公差均为士0.15mm；支承杆借助连接螺纹对接后，支承 杆轴线偏斜度允许偏差为（2/1000)L（L为单根支承杆长度）。 4HPB235级圆钢和HRB335级钢筋支承杆采用冷拉调直

时，其延伸率不得大于3%；支承杆表面不得有油漆和铁锈。 5工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造，宜做成可 使套管转动并能有50mm以上的上下移动量的方式。 6对兼作结构钢筋的支承杆，应按国家现行有关标准的规定 进行抽样检验

1干顶同步控制装置，可采用限位卡档、激光水平扫描仪、 水杯自动控制装置、计算机同步整体提升控制装置等； 2垂直度观测设备可采用激光铅直仪、自动安平激光铅直 仪、全站仪、经纬仪和线锤等，其精度不应低于1/10000； 3测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作 关应相据结构特定和关键控制部位确定位置

5.2.13水、电系统的选配应符合下列规定：

1动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有 关标推的规定： 2电源线的选用规格应根据平台上全部电器设备总功率计 算确定，其长度应大于从地面起滑开始至滑模终止所需的高度再 增加10m； 3平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配 电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要； 4平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，吊脚手架 上及便携式的照明灯具，其电压不应高于36V； 5通讯联络设施应保证声光信号准确、统一、清楚，不扰民； 6电视监控应能监视全面、局部和关键部位； 7向操作平台上供水的水和管路，其扬程和供水量应能满 足滑模施工高度、施工用水及施工消防的需要

铁件等工作。 6.1.2滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根据现场实际情况 及时完善滑模装置系统。 1安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度 的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，应同时安装辐射梁 或辐射桁架及其环梁； 2安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要 求； 3绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留 孔洞的胎模，对体内工具式支承杆套管下端进行包扎； 4当采用滑框倒模工艺时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度； 5 安装模板，宜先安装角模后再安装其他模板； 6 安装操作平台的架、支撑和平台铺板； 7 安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等； 8安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精 度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验； 9在液压系统试验合格后，插人支承杆； 10安装内外吊脚手架及挂安全网，当在地面或横向结构面 上组装滑模装置时，应待模板滑至适当高度后，再安装内外吊脚手 架，挂安全网。 一

6.1.3模板的安装应符合下列规定

1安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高 度的0.1%～0.3%；对带坡度的筒体结构如烟等，其模板倾斜 度应根据结构坡度情况适当调整： 2模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截 面等宽； 3圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每 对模板的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆。 6.1.4滑模装置组装的允许偏差应满足表6.1.4的规定。

表6.1.4滑模装置组装的允许偏差

6.1.5液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查， 并符合下列规定： 1 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底 2 液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油； 3 空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜 记录准确。 6.1.6 液压系统试验合格后方可插人支承杆，支承杆轴线应与干

斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2%。

6.2.1钢筋的加工应符合下列规定： 1横向钢筋的长度不宜大于7m； 2竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于 5m；若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向 钢筋的长度不受上述限制。 6.2.2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定： 1每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应 有一道绑扎好的横向钢筋； 2竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定； 3双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应 用V学型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位； 4门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有 足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖钢筋焊接： 5钢筋弯钩均应背向模板面； 6必须有保证钢筋保护层厚度的措施； 7当滑模施工的结构有预应力钢筋时，对预应力筋的留孔位 置应有相应的成型固定措施： 8顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。 6.2.3梁的配筋采用自承重骨架时，其起拱值应满足下列规定： 1当梁跨度小于或等于6m时，应为跨度的2%～3% 2当梁跨度大于6m时，应由计算确定。

6.3.1支承杆的直径、规格应与所使用的干斤顶相适应，第一批 插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应 小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。 当采用钢管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直、

6.3.1支承杆的直径、规格应与所使用的干斤顶相适应，第一批

接长、加固应作专项设计，确保支承体系的稳定。

立即进行加固处理。对兼作受力钢筋使用的支承杆，加固的 足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时 支承杆进行加固

欧时拨出。分批拨出时应按实际荷载确定每批拨出的数量： 得超过总数的1/4。对于25圆钢支承杆，其套管的外径不 于Φ36；对于壁厚小于200mm的结构，其支承杆不宜抽拔。 拔出的工具式支承杆应经检查合格后再使用。

5.4.1用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝王配比的试配工 作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节 性施工等要求外，尚应满足下列规定： 1混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求； 2混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制； 3混凝土入模时的落度，应符合表6.4.1的规定；

表 6.4.1混凝士入模时的落度

4在混凝土中掺入的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。6.4.2正常滑升时，混凝土的浇灌应满足下列规定：1必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；2每次浇灌的厚度不宜大于200mm；3上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.35kN/cm²时的时间），当间隔时间超过规定时，接在处应按施工缝的要求处理；4在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；5预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇灌。注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条第2款的限制。6.4.3当采用布料机布送混凝土时应进行专项设计，并符合下列规定：1布料机的活动半径宜能覆盖全部待浇混凝土的部位；2布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度；3布料机不宜直接支承在滑模平台上，当必须支承在平台上时，支承系统必须专门设计，并有大于2.0的安全储备；4布料机和泵送系统之间应有可靠的通讯联系，混凝土宜先布料在操作平台上，再送入模板，并应严格控制每一区域的布料数量；5平台上的混凝土残渣应及时清出，严禁铲入模板内或掺入新混凝土中使用：6夜间作业时应有足够的照明。6.4.4混凝土的振捣应满足下列要求：1振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；:28:

1混凝土出模后应及时进行检查修整，且应及时进行养护； 2养护期间，应保持混凝土表面湿润，除冬施外，养护时间不 少于7d； 3养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液

6.5.1预理件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。 预理件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足现行国 家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。

6.5.1预理件安装应位置准确，固定年靠，不得突出模板表面。

家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。 6.5.2预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺 寸小5～10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎模出模后，应及时校 对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。 当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框（或衬模）的总宽度， 应比模板上口尺寸小5～10mm。安装应有可靠的固定措施，偏差 应满足表 6. 5. 2 的规定,

表 6.5.2门、窗框安装的允许偏差

排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他 作业。 注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条的限制。

6.6.2在确定滑升程序或平均滑升速度时,除应考虑混凝士出模

强度要求外，还应考虑下列相关因素： 1气温条件； 2 混凝土原材料及强度等级； 3 结构特点，包括结构形状、构件截面尺寸及配筋情况； 4 模板条件，包括模板表面状况及清理维护情况等。 6.6.3初滑时，宜将混凝土分层交圈浇筑至500~～700mm（或模 板高度的1/2～2/3）高度，待第层混凝土强度达到0.2～0.4 MPa或混凝土贯入阻力值达到0.30~1.05kN/cm²时，应进行1 一2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行 全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。 混凝土贯人阻力值测定方法见本规范附录C。 6.6.4正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过 0.5h。 注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条的限制。 6.6.5滑升过程中，应使所有的干斤顶充分进油、排油。当出现 油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千厅顶升 起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。 6.6.6在正常滑升过程中，每滑升200～400mm，应对各干片顶 进行一次调平，特殊结构或特殊部位应采取专门措施保持操作平 台基本水平。各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个 提升架上千斤顶升差不得大于20mm。 6.6.7连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次 模板收分。模板一次收分量不宜大于6mm。当结构的坡度大于 3%时，应减小每次提升高度；当设计支承杆数量时，应适当降低其 设计承载能力。

6.6.8在滑升过程中,应检查和记录结构垂直度,水平度,扭转及

0.0.0在升 结构垂直度、水平皮、扭转及 结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定： 1每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面 检查、记录一次； 2在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯； 3当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作乎台的 倾斜度应控制在1%之内； 4对筒体结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于 30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。 6.6.9在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态 及混凝土的凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的 处理措施。 6.6.10框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100～ 200mm处。 6.6.11在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角 模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进 新浇的混凝土中。 6.6.12滑升过程中不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土， 应及时处理干净。 6.6.13因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应有准备地采 取下列停滑措施： 1混凝土应浇灌至同一标高。 2模板应每隔一定时间提升1～2个于厅顶行程，直至模板 与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆，应采取适当的加 固措施。 3采用工具式支承杆时，在模板滑升前应先转动并适当托起 套管，使之与混凝土脱离，以免将混凝土拉裂。 4继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。 注当彩田海板倒精 2款的

6.6.14模板滑空时，应事先验算支承杆在操作平台自重、施工荷 载、风荷载等共同作用下的稳定性，稳定性不满足要求时LY/T 3009-2018 经济林嫁接方法，应对支 承杆采取可靠的加固措施。

阻力值在0.30～1.05kN/cm²；采用滑框倒模施工的混凝土 强度不得小于0.2MPa。

10.5 0. 6 = T:KP Ti

26.5 0. 6 V= T,:VKP T2

式中T一一在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到2.5 MPa所需的时间（h），由试验确定。 3当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速 度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。 6.6.17当Φ48×3.5钢管支承杆设置在结构体外且处于受压状 态时，该支承杆的自由长度（千斤顶下卡头到模板下口第一个横向 支撑扣件节点的距离）L。（m）不应大于式（6.6.17）的规定：

GB/T 15254-2014 硫化橡胶 与金属粘接 180°剥离试验21.2 0 = VKP

(6. 6. 17]