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GB50128-2014立式圆筒钢制焊接验收规范.pdf

5.2.1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应对基

5.2.2储罐基础几何尺寸应符合下列规定

基础中心标高光评偏差应为主20mm。 2支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定： 1)有环梁时GB 15577-2018 粉尘防爆安全规程，每10m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm

2)无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm， 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。 3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂 纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查： 1)当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测 量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与 计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周 上最少测量点数应符合表5.2.2的规定。 2)当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线 测量，基础表面每100m范围内测点不应少于10点，小 于100m的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应 大于25mm

表5.2.2回心圆的直径和各图周上量少测量点数

4单面倾斜式基础表面尺寸（图5.2.2)应符合下列规定

1)基础中心标高允许偏差应为士20mm； 2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm； 3)支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm，且每 10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm； 4)基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m范围 内测点不应少于20点，小于100m的基础应按100m²计 算，凹凸度不应大于20mm

1)基础中心标高允许偏差应为士20mm； 2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm； 3)支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm，且每 10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm； 4)基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m范围 内测点不应少于20点，小于100m的基础应按100m²计 算，凹凸度不应大于20mm

5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板 贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙， 当设计无要求时，可按照表5.3.1的规定执行，

表5.3.1鼠底报对摄接头问脱mm

5.3.2中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25mm，搭 接接头间隙不应大于1mm。 5.3.3中辐板与环形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在 环形边缘板的上面，搭接宽度不应小于60mm。 5.3.4搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角 长度应为搭接宽度的2倍，切角宽度应为搭接宽度的2/3（图 5.3. 4),

图5.3.4搭接接头三层钢板重登部分的切角尺 —上层底版：S—A瓶配盖的煤长度：L一搭接宽度

5.4.1罐整组装前，应对预制成型的壁板的儿何尺守进行检 查，合格后方可组装；当壁板几何尺寸需要校正时，应防止出 现锈痕

5.4.2罐壁组装应符合下列规定

7底图壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 50mm，耳且不宜大于100mm

5.6.1浮项的组装宜在临时支架上进行。

5.6.3浮项外边缘环板与底圈罐壁间累允许偏差应为土15mm， 5.6.4浮顶环板、外边缘环板的组装，应符合下列规定： 1浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的 0.15倍，且不应大于1.5mm； 2浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm； 3用弧形样板检查浮项环板、外边缘环板的凹凸变形， 弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于 10mm。 5.6.5单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行，浮舱和单盘的连 接应在浮舱焊接结束后进行。 5.6.6双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮盖的焊 缝应先行焊接，并应采用真空箱法检查合格后，才能进行环板、隔 板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行顶板和 附件的安装。 5.6.7装配式内浮顶组装应按设计要求热行

错的开引接管，应符合下列规

1开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长 度的允许偏差应为士5mm。 2开孔补强板的曲率，应与端体曲率一致， 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无 要求时，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或 水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺 全孔应在跨中安装。 5.7.2量油管和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的 0.1%，且不应大于10mm。 5.7.3储罐充水试验过程中，应根据实际测量尺寸调整浮顶支柱 的高度

5.7.4采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管系统预制完毕后应 做动态试验，试验高度以储罐最高充水试验液位为准。 5.7.5密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶 制品；安装时，应注意防火， 5.7.6刮蜻板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。 5.7.7转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏 差不应大于10mm 5.7.8网壳的安装，应满足设计文件要求

6.2煜接工艺评定及焊接工艺规

6.2.1焊接前，施工单位必须有合格的爆接工艺评定报告。煜接工

6.2.1焊预前，施工单位必须有含格的爆接工艺评定报告爆接工

艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T 有关规定。当壁板厚度大于38mm，应采用多道焊，且当单焊道厚度大 于19mm时，应对每种厚度的对接接头进行评定。 6.2.2焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝，T形接头角焊缝 试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。 6.2.3施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺 规程，并经现场技术负责人批准，

6.3.2煜接材料现场管理应符合下列规定

6.3.2煜接材料现场管理应符合下列现定

1焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放，焊材库房的设 置和管理应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》 JB/T3223的有关规定。 2焊条和焊剂应按产品说明书的要求烘干；无要求时，应按表 6.3.2的规定进行烘干和使用。烘干后的焊条应保存在100℃～ 150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。 3焊条电弧焊时，焊条应存放在合格的保温筒内，允许使用 时间和重复烘干次数应符合表6.3.2的规定。 4煜丝在使用前应清除铁锈和油污等。

表6.3.2条和煌剂烘王和使用要求

6.4.1焊接施工应按批准的焊接工艺规程进行。 6.4.2焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm 范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥 6.4.3定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，其焊接工艺 应与正式焊接相同，并符合下列规定： 1需要预热时，应以焊缝为中心，在焊缝两侧各不小于焊件 厚度3倍且不应小于100mm范围内预热。 2定位焊的质量要求应与正式焊缝相。 3不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm普 通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于 25mm；罐壁钢板的最低标准届服强度大于390MPa时，焊缝的定 位焊缝长度不宜小于50mm；定位焊缝的间隔不宜大于800mm。 4工卡具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引弧和熄 张。 6.4.4 焊接时，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。罐 壁对接立缝采用气电立焊时，宜设置引弧板和熄弧板；多层焊的层 间接头应错开至少50mm。 6.4.5钢板厚度大于或等于6mm组成的搭接角焊缝，应至少焊 两遍。 6.4.6罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，清根后应 傲渗透检测。 6.4.7采用碳弧气刨清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。 6.4.8焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均勾，预热范围 不应小于焊缝中心线两侧各3借板厚，且不应小于100mm；预热 温度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预 热的焊缝，其焊接层间温度不应低于预热温度。 6.4.9焊接线能量的确定和控制应符合下列规定

6.4.9焊接线能量的确定和控制应符合下列规定

1焊接线能量应根据焊接部位、材质、厚度、焊接方法和预热 温度等，由焊接工艺规程确定； 2采用焊条电弧焊时，可通过测量、控制单根焊条在单位时 闻内的焊接长度来控制线能量； 3采用药芯焊丝自动焊和埋弧自动焊，可根据焊接工艺规程 选用合适的焊接速度进行线能量控制。 6.4.10需后热消氢处理的焊缝应在焊接完毕后立即进行，消氢 处理的温度宜为200℃～350℃，保温的时间不宜小于0.5h。 6.4.11罐壁钢板的最低标准届服强度大于390MPa且板厚大于 25mm时，采用碳弧气刨清根前应进行预热，预热温度宜为 100℃~150℃ 6.4.12不锈钢储罐的焊接应符合下列规定： 1在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊 接工艺，层间温度不宜超过150℃； 2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最 后施焊； 3熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用 角向磨光机磨除； 4采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损 伤。 6.4.13不锈钢储链焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或 国家现行标准执行，

1焊接线能量应根据焊接部位、材质、厚度、焊接方法和预热 温度等，由焊接工艺规程确定； 2采用焊条电弧焊时，可通过测量、控制单根焊条在单位时 闻内的焊接长度来控制线能量； 3采用药芯焊丝自动焊和埋弧自动焊，可根据焊接工艺规程 选用合适的焊接速度进行线能量控制。 6.4.10需后热消氢处理的焊缝应在焊接完毕后立即进行，消氢 处理的温度宜为200℃～350℃，保温的时间不宜小于0.5h。 6.4.11罐壁钢板的最低标准届服强度大于390MPa且板厚大于 25mm时，采用碳弧气刨清根前应进行预热，预热温度宜为 100℃~150℃,

6.4.12不锈钢储罐的焊接应符合下列规定

1在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊 接工艺，层间温度不宜超过150℃； 2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最 后施焊； 3熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用 角向磨光机磨除； 4采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损 伤。 6.4.13不锈钢储链焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或 国家现行标准热行

6.5.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺 序，且焊接顺序宜符合下列规定： 1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道宜采用 分段退焊或跳焊法。 2罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定：

1)宜先完成靠外缘至少300mm的焊缝，在罐底与罐壁连 接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接 前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝； 2)环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、 对称施焊的方法进行： 3)边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退 焊或跳焊法进行。 3非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝， 4罐底与罐壁连接的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕 后，由数对焊工均勾分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，宜 先焊罐内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退 焊或跳焊法， 6.5.2罐壁的焊接顺序宜符合下列规定： 1宜先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；采用不对称坡口时，应先焊大 坡口侧，后焊小坡口侧。 2纵向焊缝采用气体保护焊时，宜自下向上焊接。环向焊缝 采用埋弧自动焊时，焊机宜均匀分布，并沿同一方向施焊；采用焊 条电弧焊时，焊工宜均匀分布并沿同一方向施焊。 6.5.3固定顶顶板的焊接顺序宜符合下列规定： 1宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔 缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 2顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工宜对称均 匀分布，并沿同一方向分段退焊。 6.5.4单盘式浮顶焊接顺序应符合下列规定：

接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接 前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝； 2)环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、 对称施焊的方法进行； 3)边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退 焊或跳焊法进行。 3非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 4罐底与罐壁连接的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕 由数对焊工均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，宜 焊罐内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退 或跳焊法。

6.5.2罐壁的爆接顺序宜符合下列规定，

1宜先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；采用不对称坡口时，应先焊大 坡口侧，后焊小坡口侧。 2纵向焊缝采用气体保护焊时，宜自下向上焊接。环向焊缝 采用埋弧自动焊时，焊机宜均匀分布，并沿同一方向施焊；采用焊 条电弧焊时，焊工宜均匀分布并沿同一方向施焊。 6.5.3固定顶顶板的焊接顺序宜符合下列规定： 1宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔 缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 2顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工宜对称均 匀分布，并沿同一方向分段退焊，

6.5.4单盘式浮顶焊接顺序应符合下列规定，

1浮舱内、外边缘环板，宜先焊立缝，后焊角焊缝。 2单盘板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝或定位焊缝，后焊 单盘板上面的焊缝；在支架上组装时，焊接时应先焊底部支撑角钢 与单盘板的焊缝，后焊单盘板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的 ·27·

焊接工艺和焊接顺序 3浮舱与单盘板连接的焊缝，应在浮舱与单盘板分别焊接后 施焊，焊工宜对称均勾分布，并沿同一方向分段退焊，

6.5.5双盘式浮顶焊接顺序应符合下列规定

2浮顶底板的焊接，宜先焊底部的间断缝或定位焊缝，后 焊上面的焊缝；当浮顶底板焊缝设计为双面连续焊缝，应待上面焊 缝完成并检查合格后，再进行底部的连续焊，并采用收缩变形最小 的焊接工艺和焊接顺序。 3浮顶顶板的焊接，宜先焊底部的间断焊缝，后焊上面的焊 缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。 4底板上被构件遮蔽的焊道应先焊接，且长度不小于 500mm，检查合格后方可隐蔽。 6.5.6浮顶支柱和其他刚性较大的构件周围300mm范围内，搭 接焊缝内外侧均应采用连续满角焊

6.6.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规 定： 1深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打廉 平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。 2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨 平滑， 6.6.2焊缝表面缺陷的修补，应符合下列规定： 1焊缝表面缺陷超过本规范第7.1.2条规定时，应进行打磨 或补焊； 2焊缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝 表面若低于母材，则应进行焊接修补； 3焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于 28

0.5mm，当不符合要求时应进行焊接修补； 4罐壁钢板的最低标准属服强度大于390MPa或厚度大于 25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝的咬边，应修补、打磨至与母材 圆滑过渡。 6.6.3焊缝内部缺陷的返修，应符合下列规定： 1根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接方法，并应制订返 修工艺。 2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深 度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50mm，清除的深度不 宜大于板厚的2/3；当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 3返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达 到合格标准。 4焊接返修的部位、次数和检测结果应傲记录。 6.6.4罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa的焊接应返 修，还应符合下列规定： 1缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补 焊。修补后应打磨平滑，并做渗透或磁粉检测。 2焊接修补时应在修补焊道上增加一道凸起的回火焊道（图 6.6.4)，焊后应再修整与原焊道圆滑过渡

1器道:2图火:3—8:4—混金0

3罐壁焊接修补深度超过 7.2.9条的要求进行射线检测

3罐壁焊接修补深度超过3mm时，修补部位应按本规范第 7.2.9条的要求进行射线检测。

6.6.5不锈钢储端煤缝的返修，应符合下列规定

1缺陷的清除宜采用角向磨光机磨除。当采用碳弧气刨清 除缺陷时，应将渗碳层清除干净。 2返修焊接时，层间温度不宜超过150℃， 3设计文件有抗晶间腐蚀要求的，焊缝返修后仍应保证原有 要求。 6.6.6同一部位的返修次数，不宜超过二次；当超过二次时，应查 明原因并重新制订返修工艺，并应经施工单位现场技术总负责人 批准后实施。 6.6.7罐体充水试验中发现的嫌壁焊缝缺陷，应放水使水面低于 该缺陷部位300mm左右.并应将修补处充分于燥后再进行修补。

7.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 7.1.2焊缝表面质量应符合下列规定： 1焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未 焊满等缺陷。 2对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm；咬边的连续长 度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不应超过该焊缝长 度的10%；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa或厚度大 于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝不应存在咬边。 3边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板 的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应 有咬边；T形接头焊脚尺寸应符合设计文件规定。 4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向 对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm；凹陷的连续长度，不得大于100mm；凹陷的总长度，不得 大于该焊缝长度的10%。 5浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm； 其他对接煤缝的余高，应符合表7.1.2的规定

表7.1.2对接焊继的余高mm

6对接接头的错边量应符合本规范第5.4.2条第4款的规定

微钢极的化 390MPa时：其表面的 疤应在磨平后进行滤透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。

7.2焊缝无损检测及严密性试验

7.2.1从事储罐无损检测的人员，应按《特种设备无损检测人员 考核与监督管理规则》进行考核，并取得国家质量监督检验检疫总 局统一颁发的证件，方能从事相应的无损检测工作。 7.2.2罐壁钢板的最低标准届服强度大于390MPa时，焊接完毕 后应至少经过24h后再进行无损检测。 7.2.3罐底的焊缝检查应符合下列规定： 1所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不 得低于53kPa，无渗漏为合格， 2最低标准屈服强度大于390MPa的罐底边缘板的对接焊 缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测；在最后一层焊接完 毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。 3厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的 外端300mm应进行射线检测；厚度小于10mm的罐底边缘板，每 个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条。 4底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 “T"字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内， 应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。 7.2.4罐壁焊缝的无损检测应符合设计文件要求；设计无要求 时，应按下列规定进行检测： 1纵向焊缝应按下列方法进行检查： 1)底圈壁板厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝 中任取300mm进行射线检测；板厚大于10mm且小于 25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射 线检测，其中一个位置应靠近底板；板厚度大于或等于 25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测。

7.23借底的焊缝检查成符合下列规定

2)其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的 每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在 最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检 测；以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其 尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；当板厚大于 或等于25mm时，每条纵向焊缝应进行100%射线检测。 3)当板厚（以T"字焊缝较薄板厚为准)小于或等于10mm 时，底圈壁板除本款第1)项规定外，25%的“T"字缝应进 行射线检测；其他各圈壁板，按本款第2)项中射线检测 部位的25%应位于T"字缝处；当板厚度大于10mm时， 全部“T"字缝应进行射线检测。 2环向对接焊缝应在每种板厚（以较薄的板厚为准)最初焊 接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后对于每种 板厚（以较薄的板厚为准）应在每60m焊缝及其尾数内的任意部 位取300mm进行射线检测。 3罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵向和环向焊缝各 300mm的区域。 4齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊 缝，应100%进行射线检测， 5上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。 6射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部 或超声检测端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检 测，延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 7当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测 部位和比例应符合本条前述规定。 7.2.5底图罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝检查应符合下 列规定： 1 当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚 度大于或等于16mm，或标准规定的最低标准届服强度大于

390MPa的任意厚度的壁板和底板，在罐内及罐外角焊缝焊完后， 应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测；在储罐充水试验后，应 用同样方法进行复验。 2底圈罐壁和罐底采用最低标准屈服强度大于390MPa的 钢板时，露内角焊缝的初层焊道焊完后，还应进行渗透检测。 7.2.6浮项检验应符合下列规定 1当浮顶底板、单盘板采用单面连续焊缝时，应采用真空箱 法进行密封性试验，试验负压值不得低于53kPa，保持时间不应少 于5s，以无渗漏为合格。 2当浮顶底板采用双面连续焊缝时，应在上部焊缝焊完按本 条第1款的要求检查合格后再焊接下部的连续焊缝；全部焊完后 可采用煤油试漏法进行检测，以无渗漏为合格。 3浮舱的环板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性 试验。浮舱顶板的焊缝，应采用真空箱法进行密封性试验或逐舱 鼓人压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，稳 压时闻间不应小于5min，均以无渗漏为合格， 4单盘式浮顶的所有浮舱和双盘式浮顶具有密封结构的浮 舱，应逐舱鼓人压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密 性试验，稳压时间不应少于5min，以无渗蒲为合格 5当受结构限制不能采用真空箱法进行密封性试验时，可采 用煤油试漏法代替。 7.2.7罐壁钢板的最低标准届服强度大于390MPa，或厚度大于 25mm的碳素钢及低合金钢罐壁上的接管角焊缝和补强板角焊 缝，应在焊完后（需消除应力热处理的应在热处理后)和充水试验 后进行渗透检测或磁粉检测。 7.2.8开孔的补强板焊完后，应由信号孔通人100kPa～200kPa 压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 7.2.9焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定： 1射线检测应按现行行业标准《承压设备无损检测第2部

等级不应低于AB级；采用钢板标准屈服强度下限值大于 390MPa的壁板，以及厚度不小于25mm的碳素钢和厚度不小于 16mm的低合金钢壁板，焊缝质量不应低于该标准规定的IⅡI级；其 他材质及厚度的焊缝质量不应低于该标准规定的迅级。 2超声检测应按现行行业标准《承压设备无损检测 第3部 分：超声检测》JB/T4730.3(NB/T47013)的规定执行，焊缝质量 应不低于标准规定的Ⅱ级。 3磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并应 按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》 JB/T4730.4(NB/T47013)和承压设备无损检测第5部分：渗 透检测》JB/T4730.5(NB/T47013)的规定进行缺陷等级评定，焊 接接头质量应不低于标准规定的Ⅱ级。 4衍射时差法超声检测（TOFD)应按现行行业标准《承压设 备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测》NB/T47013.10 相关规定进行，焊缝质量应不低于标准规定的Ⅱ级

3甜体儿何形状和尺寸检查

7.3.1罐体组装焊接后，其几何尺寸和形状应符合下列规定： 1罐体高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，且不应 大于50mm; 2罐壁垂直度不应大于罐壁高度的0.4%，且不应大于50mm； 3罐壁焊缝校角度和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第 5.4.2条的规定； 4底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处 测量，并应符合本规范第5.4.2条的规定； 5底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 50mm，且不宜大于100mm。 7.3.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的 35·

7.3.1罐体组装焊接后，其几何尺寸和形状应符合下列规定： 1罐体高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%，且不应 大于50mm; 2罐壁垂直度不应大于罐壁高度的0.4%，且不应大于50mm； 3罐壁焊缝校角度和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第 5.4.2条的规定； 4底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处 测量，并应符合本规范第5.4.2条的规定； 5底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 50mm，且不宜大于100mm。 7.3.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的

2%，且不应大于50mm，单面倾斜式错底不应大于40mm

7. 3. 3 浮顶局部凹凸变形，应符合下列规定： 浮舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不应大于 15mm; 2单盘板的局部凹凸变形，不应明显影响外观及浮顶排水； 3 浮顶内外边缘环板应符合本规范第5.6.4条的要求。 7.3.4外浮顶的外边缘环板与底圈壁板之间的间隙在安装位置 允许偏差应为士15mm；在充水试验过程中，浮顶在任何其他高度 的允许偏差应为±50mm。 7.3.5内浮顶组装、焊接后的几何尺寸应符合下列规定： 1内浮顶外边缘环板的半径允许偏差应为士10mm。 2内浮顶外边缘环板焊接完毕后，其垂直偏差应为士3mm； 用弧形样板测量其内弧，间隙不应大于8mm。 3内浮顶外边缘环板与底圈壁板之间的间隙在安装位置允 许偏差应为±10mm。 7.3.6固定项焊后几何尺寸应符合下列规定 1固定项成型应美观，其局部凹凸变形应采用样板检查，间 隙不应大于15mm； 2支撑柱的垂直度不应大于1%，且不应大于10mm。 7.3.7单层球面网壳罐项组焊后的几何尺寸应符合设计文件要求， 且在外压设计荷载作用下网壳许用搭度为油罐内径的0.0025倍。

7. 4. 1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： L 罐底严密性； 2罐壁强度及严密性 3 固定顶的强度、稳定性及严密性； 4浮顶及内浮顶的升降试验及严密性； 5浮顶排水管的严密性：

6基础的沉降观测。 7.4.2储罐充水试验应符合设计文件要求，并应符合下列规定： 1充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完 工，并检验合格。 2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 3充水试验宜采用洁净淡水，试验水温不应低于5℃；特殊 情况下，采用其他液体为充水试验介质时，应经有关部门批准。对 于不锈钢罐，试验用水中氟离子含量不得超过25mg/L。 4充水试验过程中应进行基础沉降观测。在充水试验中，当 沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整 体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有 效处理措施后方可继续进行试验。 5充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 7.4.3罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将 水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位后，应按本规范第6.6节 的规定补焊， 7.4.4罐整的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至 少48h，以罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏后应放水， 使液面比渗漏处低300mm左右后按本规范第6.6节的规定进行 焊接修补。 7.4.5固定顶的强度及严密性试验，应在罐内水位设计最高液位 下1m时进行缓慢充水升压；当升至试验压力时，应以罐项无异常 变形，焊缝无渗漏可判为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气 相通，恢复到常压，温度剧烈变化的天气，不应做固定顶的强度及 严密性试验。非密闭储罐的固定项，应对焊缝外观进行目视检查， 设计文件无要求时，可不做强度及严密性试验。 7.4.6固定项的稳定性试验，应充水到设计最高液位用放水方法 进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为 合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。温度

剧烈变化的天气，不应做固定顶项的稳定性试验。非密闭储罐的固 定顶，设计文件无要求时，可不做稳定性试验。 7.4.7浮项及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装 置及自动通气阀支柱应无卡涩现象，扶梯转动应灵活，浮顶及其附 件与罐体上的其他附件应无干扰，浮项与液面接触部分应无渗蒲。 7.4.8浮顶排水管的严密性试验应符合设计文件的规定，设计无 要求时，应符合下列规定： 1储罐充水前，以390kPa压力进行水压试验，持压30min 应无渗漏： 2在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口应保持开启状 态，以无泄漏为合格。采用旋转接头的浮顶排水管在储罐充水试 验后，应重新按第1款要求进行水压试验。 7.4.9基础的沉降观测应符合下列规定： 1在罐壁下部圆周每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4 的整倍数，且不得少于4点； 2充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测； 无规定时，可按本规范附录B的规定进行， 7.4.10充水试验后的放水速度应符合设计要求，当设计无要求 时，放水速度不宜大于3m/d。

剧烈变化的天气，不应做固定项的稳定性试验。非密闭储罐的固 定顶，设计文件无要求时，可不做稳定性试验。 7.4.7浮项及内浮顶在升降试验中应升降平稳，导向机构、密封装 置及自动通气阀支柱应无卡涩现象，扶梯转动应灵活，浮顶及其附 件与罐体上的其他附件应无干扰，浮顶与液面接触部分应无渗漏。 7.4.8浮项排水管的严密性试验应符合设计文件的规定，设计无 要求时，应符合下列规定： 1储罐充水前，以390kPa压力进行水压试验，持压30min 应无渗漏： 2在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口应保持开启状 态，以无泄漏为合格。采用旋转接头的浮顶排水管在储罐充水试 验后，应重新按第1款要求进行水压试验。 7.4.9基础的沉降观测应符合下列规定： 1在罐壁下部圆周每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4 的整倍数，且不得少于4点； 2充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测； 无规定时，可按本规范附录B的规定进行， 7.4.10充水试验后的放水速度应符合设计要求，当设计无要求 时，放水速度不宜大于3m/d。

，5.1储罐完工后，建设单位应组织相关单位进行交工验收。 5.2交工验收表格宜符合本规范附录C的规定。承包单位 交的过程施工技术文件应至少包括下列文件： 1储罐交工验收证明书； 2峻工图及排板图； 3设计修改文件； 4材料和附件出厂质量合格证书或检验报告； 5脆蔽工程检查记录；

6 焊缝射线检测报告； > 焊缝超声波检测报告； 8 焊缝磁粉检测报告； 9 焊缝渗透检测报告： 10 衍射时差法超声检测报告； 11 储罐罐体几何尺寸检查记录； 12 强度及严密性试验报告； 13 焊缝返修记录（附标注缺陷位置及长度的排版图）； 14 热处理报告； 15 储罐基础检查验收记录； 16 基础沉降观测记录。 7.5.3 按本规范建造的储罐，宜在便于观察的位置装设铭牌（ 7. 5. 3), 铭牌应使用耐腐蚀金属板制作，用铆接或粘接的方法 定在辅助板上。辅助板支架与罐壁焊接，当罐壁有绝热层时，应 辅助板高度超过绝热层高度

图7.5.3铭.牌 注：1铭牌上的文字，宜采用长仿宋体， 2铭牌的庭应为黑色，文字、铭牌边缘及矩形方换处应为银白色，表面应光 福

度的钢板制成（图A.0.1)。当罐底边缘板厚度小于16mm时，试 板边缘至焊趾的最小长度L不应小于150mm；当罐底边缘板厚度 不小于16mm时，试板边缘至焊趾的最小长度L不应小于 200mm

A.0.2试件的焊接工艺及焊脚尺寸应与储罐设计文件相同，角 焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，再焊接另一侧。 A.0.3试样的制备应采用机械方法，试样宽度应为32mm，试样 数量应为2件。 A.0.4弯曲试验应在万能试验机上进行，弯模尺寸应按图 A.0.4制备。

图A.0.4弯曲试验的弯模尺寸 注：当=6mm时，D=25mm；当=12mm附，D=50mm 消=19mm时，D=75mm，当=22mm时，D85mm; 当=25mm附,D=100mm

A.0.5试样的板厚T应夹紧于导向滑块，缓慢加载，压头下降速 度宜为1mm/s士0.2mm/s。试验过程及结果应符合下列规定： 1变形角度α不小于15时无裂纹应判定为合格； 2当变形角度α小于15时出现裂纹应判定为不合格，调整 焊接工艺或接头形状后重新评定； 3当加载到变形角度。为15*无裂纹时应继续加载，直至变 形角度。达到60*，在此过程中出现裂纹时应停止加载，并记录开 始产生裂纹的角度； 4变形角测量位置如图A.0.5所示，

附录B储罐基础沉降观测方法

B.0.1新建罐区的每台罐充水前，均应进行一次观测并做好原 始数据记录， B.0.2储罐基础沉降应安排专人定期观测，自充水开始后每天 测量不应少于1次，并应做好记录。沉降观测应包括充水前、充水 过程中、充满水后、放水后的全过程。 B.0.3况降观测应采用环形闭合方法或往返闭合方法进行检 查，测量精度宜采用ⅡI级水准测量，视线长度宜为20m～30m，视 线高度不宜低于0.3m。 B.0.4坚实地基基础，设计无要求时，第一台罐可快速充水到 1/2罐高进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计 算出实际的不均匀沉降量。当不均匀沉降量不大于5mm/d时， 可继续充水到3/4罐高进行观测。当不均匀沉降量仍不大于 5mm/d时，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持 48h后进行观测，沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显 变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳 定为止。 当第一台罐基础沉降量符合要求，且其他储罐基础构造和施 工方法和第一台罐完全相同，对其他储罐的充水试验，可取消充水 到罐高的1/2和3/4时的两次观测。 B.0.5软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失 效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水。当水位高度达到3m时， 应停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线 图，当沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度。当罐内 水位接近最高操作液位时，应在每天清晨做一次观测后再充水，并

在当天榜晚再做一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充人 的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量 无明显变化，沉降稳定为止 B.0.6储罐的不均匀沉降值不应超过设计文件的要求。当设计 文件无要求时，储罐基础直径方向的沉降差不得超过表B.0.6的 规定，支撑罐壁的基础部分不应发生沉降突变；沿罐壁圆周方向任 意10m弧长内的沉降差不应大于25mm

表B.0.6低码径向降差分许值

C.0.1储罐交工验收证书应按表C.0.1填写 表C.0.1储错交工验收证书

C.0.1储罐交工验收证书应按表C.0.1填写！

C.0.2储罐基础复测记录应按表C.0.2填写

C.0.2储罐基础复测记录应披表C.0.2填写

表C.0.2储销基码复测记量

C.0.3储端罐壁板组装检查记录应按表C.0.3填写

表C.0.3储制壁板组装检查记显

C.0.5焊缝射线检测报告应按表C.0.5填写

C.0.5焊缝射线检测报告应按表C.0.5填写 表C.0.5煜择时线检测报告

表C.0.5理频射检测报告

C.0.6煤缝超声检激报告应表C.0.6填写

C.0.6短维超声检测报告

C.0.7焊缝磁粉检测报告应按表C.0.7填写

表C.0.7煤维磁分检测报售

C.0.8焊缝渗添检测报告应按表C.0.8填写

C.0.8焊缝渗透检测报告应按表C.0.8填写

表C.0.8焊提潜漆检测报告

C.0.9衍射时差法超声检测报告应按表C.0.9填写

C.0.9衍射时差法超声检测报告应接表C.0.9填写

表C0.9微时时法据直检减招

0.10焊缝返修记录应按表C.0.10填写。

表C.0.10焊销返修记量

C.0.11储靠总体试验记录应按表C.0.11坑写

表C.0.11储错总体试验记量

C.0.12基础况降观测记录应按表C.0.12填写 表C.0.12基础况降观测记录

目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重 对强制性条文的强制性理由作了解释。但是，本条文说明不具 备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标 准规定的参考。

1.0.1本条闸明了制定本规范的目的。 1.0.2本条规定了本规范的适用范围。条文中的常压，如对于固 定顶储罐，一般指负压不大于0.25kPa，正压不大于罐顶单位面积 的自重。接近常压包括微内压和外压罐，微内压指稍大于罐顶单 位面积的自重，但不大于18kPa；外压罐指设计真空外压不小于 0.25kPa，不大于6.9kPa的固定顶储罐， 本规范的适用范围与《立式圆简形钢制焊接油罐设计规范 GB50341保持一致。地下润库储罐不属于特殊结构的，均适用于 本规范：但埋地的、储存极度和高度危害介质、人工制冷减体的储 罐，储存LPG(液化石油气）、LNG(液化天然气)的储罐，不适用于 本规范。 1.0.4为了保证储罐的施工质量，本规范要求在储罐预制、安装 和质量检验的过程中，使用同一精度等级的计量器具和检测仪器。 这里的精度等级是指由计量部门统一规定的、在有效期内的级别

为便于区分环形边缘板和非环形边缘板，本次修订时增加了 本术语，参见图1。

为便于区分环形边缘板和非环形边缘板，本次修订时增加了 本术语.参见图1

固定顶主要包括自支撑式锥顶、支撑式维顶、自支撑式拱顶等 型式。 1 自支撑式锥顶：罐顶形状为正圆锥形，荷载仅靠罐壁周边 支撑： 2支撑式锥项：罐项形状为正圆维形，荷载主要靠染柱、桁架 或其他结构支撑； 3自支撑式拱顶：罐顶形状为球面形，荷载仅靠罐壁周边支 掌。

目前我国建造的储醒的浮项主要有单盘式浮项、双盘式浮项、 散口隔舱式浮顶、浮简式浮顶等型式

1单盘式浮顶：浮项周圈设环形密封舱，中间仅为单层盘板； 2双盘式浮顶：整个浮顶均由隔舱构成； 3散口隔舱式浮顶：浮顶周圈设环形散口隔舱，中间仅为单 层盘板； 4浮筒式浮顶：盘板与液面不接触，由浮筒提供浮力。 在敏口油罐内的浮顶称外浮顶，在固定项油罐内的浮顶称内 浮顶。散口隔舱式浮顶和浮筒式浮顶通常只作为内浮项。不特别 指出时，浮顶均指外浮顶。

响储罐的使用安全性，本条对建造储罐的材料和附件从标准、合格 证书及标识几方面作了规定，这些规定也是材料及附件采购的必 要的技术条件。 3.0.2本条对焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气体等）的订货 和验收作出了详细的规定，合同文件和设计文件无要求时，焊接 材料的订货和验收应符合国家现行标准《承压设备用焊接材料订 货技术条件》NB/T47018的规定，详细技术参数还应参照焊接材 料的制造标准验收。 3.0.3对钢板的外观检查，设计有要求时，按照设计要求；无要求 时，应按照现行国家标准《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允 许偏差>GB/T708和<热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许 偏差》GB/T709的规定执行。 3.0.5国内大型储罐（10X10°m以上的储罐）及不锈钢储罐所 用钢材及焊接材料多采用进口或按国外标准制造，执行标准的差 异使材料质量验收产生争议，并将导致施工质量失衡。本条的规 定明确了进口材料的验收应与国外相应钢制焊接储罐规范的规定 及设计要求保持一致。 3.0.6原规范在执行过程中对材料复验的争议较多，且给施工单 位增加较大工作量，实际执行中材料复验要求均取决于设计文件 的规定，故此次修订时为避免标准执行中的争议，对材料的复验明 确按照设计文件执行。 3.0.7材料检验和复验时发现的质量问题或疑义，本着“谁采购、 维负责"的原则处理，

4.1.3、4.1.7储罐施工一般采用现场预制，工作条件差，气温对 钢材剪切、冷矫正和冷弯曲的影响较大。考虑到钢材在较低温度 下进行冷加工容易出现裂纹，本规范参照现行国家标准《钢结构工 程施工质量验收规范》GB50205，对预制工作环境最低温度提出 了要求。 4.1.4坡口表面的加工平整度、硬化层及夹渣、分层、裂纹等缺陷 将直接影响到焊接接头的质量和性能，本条对坡口表面的质量要 求作出了相应的规定， 4.1.5高强钢经过热加工的坡口表面易产生裂纹，本规范参照现 行国家标准《压力容器》GB150的相关规定，明确了高强钢采用火 焰切割时进行坡口表面检测的要求。 4.1.6本条明确了设计文件无要求时，应按现行国家标准气焊、 焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.1和 埋弧焊的推荐坡口》GB/下985.2的要求制备坡口，包括所采用 的各种焊接方法。本次修订明确了当采用气电立焊和埋弧自动焊 时应符合的规定： 1结合长期施工实践，采用单面气电立焊的最大板厚为 24mm时，其接头的力学性能可满足设计要求。本次修订增加双 面坡口可采用不对称坡口，并规定了不对称坡口的深度差。全熔 透焊锋背部清根时，清根深度约为2mm6mm，故两侧坡口深差 定为0~4mm较为适中。 3当壁板不等厚时，结合现行国家标准《压力容器》GB150 相关条款规定，明确了接头的削边坡度的要求。

4.2.1本条根据储罐设计和施工技术发展现状，结合现行国家标 准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341等规范，修订了 储罐预制排板的相关要求。 3对开孔至罐壁纵、环焊缝及底圈罐壁板与罐底边缘板间的 T形接头的角焊缝（以下简称“大角缝")的距离作了修订，与设计 规范保持一致。 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 圈的边缘角焊缝之间的距离，在排板时应予以充分考虑，保证不小 于本款的规定。不可避免的产生交叉时，应按要求检测合格后方 可成为隐蔽部位。

4.2.1本条根据储罐设计和施工技术发展现状，结合现行国家标 准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341等规范，修订了 储罐预制排板的相关要求。 3对开孔至罐壁纵、环焊缝及底圈罐壁板与罐底边缘板间的 T形接头的角焊缝以下简称“大角缝”)的距离作了修订，与设计 规范保持一致， 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 圈的边缘角焊缝之间的距离，在排板时应予以充分考虑，保证不小 于本款的规定。不可避免的产生交叉时，应按要求检测合格后方 可成为隐蔽部位。

5排板和预制应充分考患两开孔间的距离，与设计规范保持 致。 8现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341对罐壁钢板的宽度未作规定，实际施工中，不锈钢钢板 的板幅较小，以及较大的拱顶储罐罐壁板经常出现板幅小于 1000mm的情形，为便于减少焊接变形导致的罐壁几何尺寸偏差， 修订时增加了设计文件无要求时的最小壁板宽度。 4.2.4密集区域，尤其是人孔、清扫孔、开口接管等附件的焊缝往 往产生较高的残余应力，对储罐的安全使用不利，因此参照现行国 家标准《立式圆简形钢制焊接油罐设计规范》GB50341和美国石 油学会标准《钢制焊接油罐》API650的规定，明确了开孔板需整 体消除应力热处理的条件， 1本次修订取消了公称直径等于300mm的开孔热处理，与 现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341保 持一致； 2原规范为“罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa， 且板厚大于12mm的罐壁上有补强板的开孔接管”，本次修订与 现行国家标准立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341中 “开孔接管公称直径大于50mm时应进行补强”的规定保持一致； 3齐平型清扫孔结构型式特殊，现场热处理制约因素过多， 且易造成壁板、底板变形过大，对整体几何尺寸影响较大。设计文 件应充分考虑上述不利因素，以整体热处理完成后作为成品件供 货为宜

4.3.1底板的排板直径的放大比例应根据所采用的焊接 变形控制方法确定。 2国家现行标准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》 GB50341、美国石油学会标准《钢制焊接油罐》API650等国内外规 ·71·

范对罐底“环形边缘板”的定义和原国家标准《立式圆筒形钢制焊接 储罐施工及验收规范》GB50128一2005中“弓形边缘板”一致，本次 修订时，为与相关规范保持一致，将“弓形边缘板"统一明确为“环形 边缘板”。非环形边缘板直边尺寸的测量和验证在施工中无法界定 和测量，不便于控制。本次修订时，对此修订为“边缘板最小直角边 尺寸不应小于700mm 4.3.4从国内外储罐事故调查发现，链底边缘板对接焊缝附近是 最容易发生事故的部位。因此，除对罐壁与罐底之间的焊缝加以 特别注意之外，对罐底边缘板的对接接头也必须特别予以注意。 为此，对厚度在12mm以上的罐底边缘板，在两端对接接头的坡 口及其周边表面作出了无损检测的规定。大型储罐罐底板多设计 为对接接头，环形边缘板与中幅板间的接头也多采用对接，故增加

4.4.2原规范是对单盘式浮顶浮舱构件预制的要求，双盘式浮 顶、散口式内浮顶等的浮舱需要预制的环板、边缘板、顶板、底板、 隔舱板等的预制也应遵照本条的规定执行。 4.4.3只有单盘式浮顶的浮舱可分段预制，本条修订为单盘式浮 顶的浮舱分段预制的要求。 4.4.4本条增加了对双盘式浮项的架、橡子等结构件预制的施 工及质量要求。《钢结构工程施工及质量验收规范》GB50205经 修订后，分为《钢结构工程施工规范》GB50755和《钢结构工程施 工质量验收规范>GB50205.储罐结构件预制应分别遵照执行

4.5固定顶顶板预制

4.5.1本条规定了固定项项板预制的内容

量差和顶板凹凸度偏差过大，因此提出宜采用对接

4.6.3预制浮项支柱应预留一定的调整量，在充水试验后放水至 浮顶高度以上100mm~200mm时根据实际情况调整。 4.6.4本条为新增内容。与《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规 范》GB50341保持一致，明确了补强板可采用拼接的型式，以及相 关的技术要求， 4.6.5本条为新增内容。因网壳的结构各异，各专利商的要求不 尽统一，故在此条明确了网壳结构的验收应执行设计文件的规定。

材而没有及时处理，影响罐体的强度；特别是高强度钢罐壁表面的 伤痕往往会扩展成裂纹，危害储罐的安全和缩短储罐的使用寿命， 因此提出了修补要求。 5.1.4我国大型储罐的建造，大部分在沿海地带或空旷地带，基 本风压值差别很大，并且随着季节及地形的变化，风速的大小也相 差甚大。根据国内外建造储罐的经验，在风季、沿海地区及风力较 大地区建造储罐时，如果不采取加设刚性加固圈、锚固钢丝绳等有 效措施，储罐在施工过程中容易产生失稳破坏。为了保证人员、设 备的安全和施工质量，本规范对此提出了要求

：.1本东为强制性求文，必规 储罐基础质量的好坏 直接关系到储罐的安装质量和使用安全，因此对基础的施工记录、 验收资料及复验提出明确要求

1基础中心标高允许偏差沿用了原规范的要求。 2对于支撑罐壁的基础表面高差，本版规范讨论时，参会专 家提出国外标准及我国现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐 没计规范》GB50341对壁板置于环梁上及环架内侧时环架半径的 偏差均无相应规定，为保证与相关规范的一致性，对原规范中本款 第三项予以取消。 有环梁和无环梁时，支撑罐壁的基础表面的允许高差，美国石 14·

油学会标准《钢制焊接油罐》API 650 圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341的允许偏差值过大，不 便于安装单位控制第一圈壁板上口水平度及整体几何尺寸，且过 大的允许偏差值使安装单位在边缘板与基础之间用增加垫铁的方 式调整壁板上口水平度，导致边缘板与基础的出现规范不允许的 缝隙（此缝隙应由基础施工单位处理）。为解决这一矛盾，本次修 订时充分采纳了参编单位的意见，将此允许偏差值进行了调整。 4单面倾斜式基础表面尺寸偏差的规定目前尚无理论依据 则量方法及偏差均根据实践经验规定，单面倾斜式基础储罐储存 介质如为化工产品，更换时需清洗干净罐底的存液，因此，本规范 对单面倾斜式基础表面尺寸提出了严格要求

5.3.1根据储罐施工的具体情况，当采用带垫板的对接接头时， 若对接接头的闻隙过小，则不易焊透；若间隙过大，则变形较大。 对于焊条电弧焊，通常焊条应能以适当的角度伸入接头间膜 进行根部焊道的焊接。根据现场经验，板厚小于或等于6mm时， 一般用"I"形坡口和小直径焊条，接头间隙以5mm士1mm为宜；板 厚大于6mm时，一般用“V"形坡口和较大直径焊条，接头间隙以 7mm±1mm为宜。 对于埋弧自动焊，对接接头问欧参照现行国家标准《埋弧焊焊 缝坡口的基本型式与尺寸》GB985.2的规定， 对于焊条电弧焊打底、埋弧自动焊填充时，对接接头间隙系根 据多台10X10°m储罐的现场施工经验作出规定。 对于气体保护焊及气体保护焊打底、埋弧焊填充的接头间 系根据施工经验作出补充规定。 5.3.2罐底采用搭接接头时，如搭接宽度过小，将影响搭接接头 正面抗弯性能；如过大，则浪费钢材。日本工业标准钢制焊接油 罐结构》JISB8501规定不小于25mm，我国现行国家标准《立式圆 75·

5.3.1根据储罐施工的具体情况，当采用带垫板的对接接头时， 若对接接头的闻隙过小，则不易焊透；若间隙过大，则变形较大。 对于焊条电弧焊，通常焊条应能以适当的角度伸入接头间隙 进行根部焊道的焊接。根据现场经验，板厚小于或等于6mm时， 一般用"I"形坡口和小直径焊条，接头间隙以5mm士1mm为宜；板 厚大于6mm时，一般用"V"形坡口和较大直径焊条，接头间隙以 7mm±1mm为宜。 对于埋弧自动焊，对接接头间隙参照现行国家标准《埋弧焊焊 缝坡口的基本型式与尺寸》GB985.2的规定， 对于焊条电弧焊打底、埋弧自动焊填充时，对接接头间隙系根 据多台10×10°m储罐的现场施工经验作出规定。 对于气体保护焊及气体保护焊打底、埋弧焊填充的接头间 系根据施工经验作出补充规定。 5.3.2罐底采用搭接接头时，如搭接宽度过小，将影响搭接接头 正面抗弯性能；如过大，则浪费钢材。日本工业标准钢制焊接油 罐结构》JISB8501规定不小于25mm，我国现行国家标准《立式圆

筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341和美国石油学会标准《钢 制焊接油罐》API650规定不小于5倍板厚，且不小于30mm。本 条与《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范>GB50341和《钢制焊接 油罐》API650一致。 5.3.3日本工业标准《钢制焊接油罐结构》JISB8501、我国现行 国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341和美国 石油学会标准《钢制焊接油罐》AP1650均规定中幅板搭接在环形 边缘板上面，搭接宽度不小于60mm，本条与上述标准促持一致。

制焊接油罐》API650的规定，对环焊缝棱角度提出了同等要求， 允许误差接近《钢制焊接油罐》API650。 7边缘板焊接后会收缩，同时由于放样的中心位置变化，可 能导致底圈壁板外表面沿径向至边缘板外的距离不均，检查和 验收产生歧义。根据工程实践，结合日本工业标准《钢制焊接油罐 结构》JISB8501、我国现行国家标准《立式图简形钢制焊接油罐设 计规范>GB50341和美国石油学会标准《钢制焊接油罐》API650 均规定“底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不小于 50mm，且不大于100mm"，增加此款内餐，

5.5.1此条与现行国家标准《立式圆简形钢制焊接油罐设计规 范>GB50341的规定保持一致。原规范要求检查包边角钢的半径 偏差。 5.5.3拱顶形状近似球面，若保证搭接误差，板片周边均应为弧 形边，实际施工时均在保证最小搭接量的前提下采用直边，故本条 不适于拱顶式固定项，

5.6.1浮项的组装有两种方法，一是在底板上组装，二是在临时 支架上组装，一般大型储罐宜用后者，以保证浮项的组装质量。 5.6.3为能更直观地测量浮顶与底圈壁板的同心度，考虑密封预 留空间的要求，规定浮顶外缘板与底圈罐壁间隙的允许偏差为 ±15mm 5.6.6大型储罐的浮顶采用双盘式浮顶成为趋势，故增加双盘式 浮项组装要求。 5.6.7内浮项多为铝制浮项和不锈钢浮项，且多为半成品到货， 制造厂及设计文件均有具体安装规定。本规范明确要求按设计文 件执行

5.6.1浮项的组装有两种方法，一是在底极板上组装，二是在临时 支架上组装，一般大型储罐宜用后者，以保证浮项的组装质量。 5.6.3为能更直观地测量浮项与底圈壁板的同心度，考虑密封预 留空间的要求，规定浮顶外缘板与底圈罐壁间隙的允许偏差为 ±15mm 5.6.6大型储罐的浮顶采用双盘式浮顶成为趋势，故增加双盘式 浮项组装要求。 5.6.7内浮项多为铝制浮项和不锈钢浮项，且多为半成品到货， 制造厂及设计文件均有具体安装规定。本规范明确要求按设计文 件执行

5.7.1对罐体的开孔接管要求是参照现行国家标准《球形储罐施 工规范》GB50094和相关标准的规定制订的。由于储罐罐体的开 孔接管与其他设备连接的情况不多，且中心位置偏差对配管的影 响较小，其中开孔接管中心位置偏差由5mm调整为10mm。 5.7.2量油管和导向管起到测量罐内油面液位和导向浮顶升降、 防止浮顶偏移和转向的作用。本规范对其垂直度和直线度除按常 规0.1%管高要求外，还作了最大不得大于10mm的规定，此要求 比美国石油学会标准《钢制焊接油罐》API650要求严， 5.7.3浮顶储罐充水试验过程中，浮顶漂浮于水面，处于较好的 平坦状态，而罐底由于水的静压作用也处于较稳定的受力状态，因 此本规范规定在浮顶下降接近支撑高度（高出100mm~200mm） 时，应根据实际尺寸调整浮顶支柱高度，使浮项较平坦，罐底受力 较好。 5.7.4采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管安装后，即使水压试 验合格，在罐体充水过程中，由于安装时产生的应力和浮顶在升降 过程中的转动，可能会使旋转接头发生泄漏，国内也有先例。因 此，本条规定采用旋转接头等硬连接的浮顶排水管安装前应做动 态试验。同理，本规范7.4.8条提出要求，规定采用旋转接头等硬 连接的浮顶排水管安装后分别在储罐充水试验前和充水试验后以 390kPa压力进行水压试验。 5.7.5密封装置现在多数采用橡胶制品的软密封装置，由于用火 不慎已有过火灾事故的教训，因固此本规范提出防火要求。 5.7.7转动浮梯应保证转动灵活和踏步板水平。为此本规范提 出浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合GB/T 34033.1-2017 船舶与海上技术 船舶防污底系统风险评估 第1部分：船舶防污底系统用防污活性物质的海洋环境风险评估方法，允许偏差不应大 于10mm。 5.7.8本条为新增条款。因网壳结构设计不同的结构和专利商， 故而对安装的结合尺寸要求执行设计文件的要求。

6.1.1本条为强制性条文，规定了焊工资格考试及持证上岗的要 求，必须严格执行。焊工技能直接影响到储罐的焊接质量，进而影 响储罐的使用安全性。根据《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSGR0004的要求，焊工应按《特种设备焊接操作人员考试细则》 TSGZ6002考试合格，并取得“特种设备作业人员资格证后，在 资格证有效期内从事合格项目范围内的焊接作业 焊工是否需要人场考试，应按建造合同、建设方相关要求执 行，本规范不作要求。 本条的修订基础是原规范的5.2节“焊工考试”，并结合了现 行《特种设备焊接操作人员考试细则》TSGZ6002的相关要求， 6.1.3沿海地区或多雨、雾地区环境相对湿度多大于90%，若采 取搭设防风棚、加热等措施，焊接部位附近的作业环境相对湿度能 满足要求，参考现行国家标准球形储嫌施工规范》GB50094等 要求，焊接环境相对湿度的测量位置应在焊接位置0.5m～m处。 6.1.4结合现行行业标准《压力容器焊接规程》NB/T47015的 规定，本条对异种钢的焊接材料和焊接工艺作了规定，但首先应按 照设计文件的要求执行

6.2焊接工艺评定及焊接工艺规程

5.2.1本条为强制性条文，对焊接工艺评定和焊接工艺评定报告 作了规定，必须严格执行。焊接质量决定了储罐的整体质量和使 用安全性，面焊接施工所遵循的焊接工艺规程必须有合格的焊接 工艺评定作支撑，对保证施工质量至关重要

DB13T 157-2005 “围山转”及配套工程建设技术规范原规范中5.4.10条规定了焊接标准届服强度大于390MPa

原规范中5.4.10条规定了焊接标准届服强度大于390MPa