NB／T 10495-2021 标准规范下载简介：

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NB／T 10495-2021 升船机制造安装及验收规范.pdf

利用上下游水位差，通过控制竖并水位驱动升船机配重升降运行，以实现承船相垂直

2.0.5承船厢shipchamber

垂直升船机中运载船舶升降的设备。

LY/T 2961-2018 麻栎人工林培育技术规程2.0.6承船车ship carriage

升船机中用以运载船舶的设备，由楔形车架和承

2.0.7承船厢室shipchamberspace

.0.8驱动系统drivesystem 驱动承船厢上升和下降的动力系统。钢丝绳卷扬提升式垂直升船机的驱动系统又称为主提升系统 .0.9牵引绞车winch 钢丝绳卷扬式斜面升船机中的卷扬机构

2.0.8驱动系统drivesystem

2.0.9牵引绞车wil

2.0.10通航闸门navigationgate

布置在上下闸首工作闸门“凹”学形缺口处的闸门，关闭时与工作闸门共同挡水，开启后形成船 只进出承船厢的水域通道，

2.0.11承船厢工作闸门servicegateof shipcha

rvicegateofshipchambe

布置于承船厢上下游端头的闸门，关闭时封闭承船厢水体，开启后形成船只进出承船厢的水域通 道。

2.0.12承船检修闸bulkheadgateofshipc

布置在承船厢上用于对承船厢工作闸门进行检修的闸门。

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3.1.1升船机制造应具备下列资料： 1设计图样，主要包括总图、装配图及零件图。 2钢材、焊接及防护材料的质量证书。 3外购标准件和非标准协作件的质量证书。 4电气原理图、元件布置图及内外部接线图、软件流程图及软件功能说明文件。 3.1.2升船机安装应具备下列资料： 设计图样，主要包括设备布置图、装配图及相关的水工建筑物图。 2 制造厂发货清单、到货验收文件及装配编号图， 3安装用控制点位置图。 4升船机的运行流程图、应用程序软件流程图。 5出厂验收资料及试验报告。 3.1.3升船机制造与安装应符合设计规定，如需修改应有设计修改通知书。

3.1.1升船机制造应具备下列资料： 1设计图样，主要包括总图、装配图及零件图。 2钢材、焊接及防护材料的质量证书。 3外购标准件和非标准协作件的质量证书。 4电气原理图、元件布置图及内外部接线图、软件流程图及软件功能说明文件。 3.1.2升船机安装应具备下列资料： 设计图样，主要包括设备布置图、装配图及相关的水工建筑物图。 2制造厂发货清单、到货验收文件及装配编号图。 3安装用控制点位置图。 4升船机的运行流程图、应用程序软件流程图。 5出厂验收资料及试验报告。 3.1.3升船机制造与安装应符合设计规定，如需修改应有设计修改通知书

3.2.1制造安装用的钢板和型钢应符合设计要求，并应符合下列要求：

1优质碳素结构钢和碳素结构钢应符合现行国家标准《优质碳素结构钢》GB/T699和《碳素结 构钢》GB/T700的有关规定；低合金结构钢、合金结构钢和压力容器用钢应符合现行国家标准《低合 金高强度结构钢》GB/T1591、《合金结构钢》GB/T3077和《锅炉和压力容器用钢板》GB/T713的有 关规定；不锈钢热轧钢板和钢带、不锈钢无缝钢管应符合现行国家标准《不锈钢热轧钢板和钢带》GB/ 4237、《结构用不锈钢无缝钢管》GB/T14975和《不锈钢小直径无缝钢管》GB/T3090的有关规定； 钢材应具有出厂质量证明书， 2钢材进厂时应进行验收，钢材质量应符合合同、产品技术标准和现行国家标准《钢及钢产品 交货一般技术要求》GB/T17505的规定。 3钢材应按合同规定进行复验。对标号不清、材质有疑问的钢材应予复验，复验符合有关标准 后方可使用

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3.3螺栓、销、键连接

3.3.1普通螺栓、高强度摩擦型螺栓、螺母和垫圈的材料、制备、检验及紧固应符合现行行业标准《水 电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045的有关规定 3.3.2扭剪型高强度螺栓连接副应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632 的规定。 3.3.3销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。销的装配应在其连接构件的安装精度合 格或设备空运转试验合格后进行，装配销时销孔的位置应正确，当装配时发现销和销孔不符合要求时 应铰孔后另配新销；定位精度要求高的销和销孔装配前应进行检查，其接触面积应符合设备技术文件 的规定；当无规定时，其总接触面积不应小于60%。 3.3.4键在装配前应对键和键槽的表面和尺寸进行检查。键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛 刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度、尺寸及装配后的接触要求应符合设计规定。

3.4铸钢件、锻件及碟形弹簧

3.4.1碳素铸钢件、高锰钢铸件和合金铸钢材料的化学成分和力学性能应符合现行国家标准《一般工 程用铸造碳钢件》GB/T11352、《奥氏体锰钢铸件》GB/T5680和《承压钢铸件》GB/T16253的规定 低合金铸钢件材料的化学成分和力学性能应符合现行行业标准《大型低合金钢铸件技术条件》JB/T 5402的规定；灰铸铁件应符合现行国家标准《灰铸铁件》GB/T9439的规定；球墨铸铁应符合现行国 家标准《球墨铸铁件》GB/T1348的规定。 3.4.2齿轮、齿圈用锻件的化学成分和力学性能应符合现行行业标准《大型齿轮、齿圈锻件技术条件 BT6395的规定；碳素钢锻件的化学成分和力学性能应符合现行国家标准《天型碳素结构钢锻件技 术条件》GB/T33083的规定；合金钢锻件的化学成分和力学性能应符合现行国家标准《大型合金结构 钢锻件技术条件》GB/T33084的规定。当锻件截面较小时可按照现行国家标准《优质碳素结构钢》 GB/T699和《合金结构钢》GB/T3077执行。 3.4.3铸钢件和锻件的制造应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045 和《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051的有关规定。 3.4.4齿轮齿条爬升式垂直升船机的齿条、螺母柱和驱动齿轮的材料及无损检测要求宜符合本规范附 录A的规定。锻件的锻造比不应小于4。 3.4.5碟形弹簧的材料应符合国家现行标准《弹簧钢热轧钢板》GB/T3279和《弹簧钢、工具钢冷轧 钢带》YB/T5058的规定，其制造和安装应符合下列规定：

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1碟形弹簧的制造应符合现行国家标准《碟形弹簧》GB/T1972的规定，且锻造坏料的锻造比不 得小于2，成形后应进行热处理和喷丸处理。 2碟形弹簧的疤痕、裂纹和腐蚀等表面缺陷、表面粗糙度、尺寸和性能的检验，应符合现行国 家标准《碟形弹簧》GB/T1972、《计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批 检验抽样计划》GB/T2828.1、《金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T230.1和《金属 材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T4340.1的规定。

3.5.1开船机结构件制造安装前应按照国家现行标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB 35045、《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051和《水电水利工程压力钢管制作安装及验 收规范》GB50766的有关规定进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定合格 并制定合适的焊接工艺规程后方可正式焊接。 3.5.2焊接及无损检测人员资格应符合国家相关规定，并具有相关机构签发的资格证书。焊工焊接的 种类、方法和位置等应与其取得的合格项目相符；焊接接头质量评定和检测报告审核应由2级或2级 以上的无损检测人员进行，

3.5.3升船机结构件焊缝的分类应符合下列规定

1 在动载荷或静载荷下承受拉力，按等强度设计的对接焊缝、对接和角接组合焊缝应为一类焊 缝。 2在动载荷或静载荷下承受压力，按等强度设计的对接焊缝、对接和角接组合焊缝应为二类焊 缝。 3不属于一类、二类的焊缝应为三类焊缝。 4设计另有规定的应符合其规定。 3.5.4承船厢结构的焊缝分类应符合下列要求：

3.5.4承船厢结构的焊缝分类应符合下列要求

1下列焊缝应为一类焊缝： 1）主纵梁、主横梁、横梁的翼缘及腹板的对接焊缝。 2）主横梁、横梁与主纵梁之间的对接焊缝或组合焊缝。 3）吊耳板的组合焊缝或角焊缝， 4）斜面升船机承船车结构、车轮架、平衡梁及铰座架的对接焊缝 2下列焊缝应为二类焊缝：

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1）主纵梁、横梁的翼缘与腹板间的组合焊缝。 2）底铺板及机舱底板的对接焊缝 3）斜面升船机承船车结构、车轮架、平衡梁及铰座架的组合焊缝。 3不属于一、二类焊缝的其他焊缝应为三类焊缝 5.5承船厢设备的焊缝分类应符合下列规定： 1下列焊缝应为一类焊缝： 1）承船厢工作闸门端封板与支臂的对接焊缝、面板与背板的对接焊缝、扭矩管钢管和法兰的 焊缝、轴承座与承船厢的组合焊缝。 2）横向导向系统的支架对接焊缝。 3）纵向导向与顶紧装置中顶紧装置箱体的对接焊缝、弯曲梁各段之间的对接焊缝、弯曲梁端 部腹板和翼缘板与端板的组合焊缝。 4）间隙密封装置中U型框腹板及翼板的对接焊缝、U型框与驱动机架连接的组合焊缝。 5）齿轮齿条爬升式垂直升船机齿轮托架机构的全部对接焊缝以及承受拉力或双向载荷的组合 焊缝。 6）水力式垂直升船机承船厢导向装置与承船厢主纵梁及导向装置中弹性支承结构的对接焊缝

1）承船厢弧形工作闸门的支臂与端板的组合焊缝、面板与水平梁的组合焊缝、水平筋板与面 板及背板的组合焊缝、纵向隔板与面板及背板的组合焊缝、纵向筋板与面板的组合焊缝、扭短 管上加劲板与钢管焊缝、驱动臂的扇形板与固定义头的组合焊缝及固定义头自身的对接焊缝 2）横向导向系统中导向油缸万向支座的组合焊缝、中间支架的组合焊缝、侧支架组合焊缝。 3）纵向导向和紧装置申紧装置箱体的组合焊缝，弯曲梁的腹板与冀缘板的组合焊缝，腹 板、翼缘板与加劲板的组合焊缝。 4）齿轮齿条爬升式垂直升船机齿轮托架机构中承受压力的组合焊缝。 5）水力式垂直升船机承船厢导向装置与承船厢主纵梁及导向装置中弹性支承结构的其他焊缝 不属于一、二类焊缝的其他焊缝应为三类焊缝， 提升及平衡重系统钢结构的焊缝分类应符合下列规定： 下列焊缝应为一类焊缝： 1）焊接滑轮的对接焊缝。 2）卷筒筒体的所有对接焊缝。 3）同步轴无缝钢管与实心短轴间的对接焊缝，

NB/T10495—2021 4）平衡重组钢结构框架的对接焊缝，平衡重块吊耳组合焊缝及节间对接焊缝。 5）制动盘的对接焊缝。 6）齿轮齿条爬升式垂直升船机中平衡重采用T型轨道的对接焊缝。 2下列焊缝应为二类焊缝： 1）焊接滑轮的组合焊缝 2）滑轮和制动器支架及底座的组合焊缝。 3）平衡重组钢结构框架的组合焊缝，导向装置轴承支座和平衡梁的组合焊缝。 4）承船厢缓冲装置中缓冲支架的组合焊缝，导轨底板及底板与凸齿间连接的组合焊缝，π形 钢架结构埋件的翼板与腹板及前翼板与凸齿间连接的组合焊缝， 5）平衡重轨道翼板与腹板的组合焊缝。 3不属于一、二类焊缝的其他焊缝应为三类焊缝。 3.5.7升船机结构件中其余部分的焊缝分类应符合下列规定： 1下列焊缝应为一类焊缝： 1）充泄水系统钢管、排气钢管的纵向焊缝。 2）水力式垂直升船机浮筒、岔管的纵缝和环缝，竖井钢衬的纵缝。 2下列焊缝应为二类焊缝： 1）充泄水系统钢管、排气钢管的环向焊缝和加劲环对接焊缝。 2）水力式垂直升船机竖井钢衬的环缝。 3不属于一、二类焊缝的其他焊缝应为三类焊缝。 3.5.8其他钢闸门及埋件的焊缝分类应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》 NB/T35045的有关规定，启闭机结构件焊缝的分类应符合现行行业标准《水电工程启闭机制造安装》 验收规范》NB/T35051的有关规定。 3.5.9焊件的坡口制备、焊件组对、焊接工艺、焊缝返修及焊后消除应力处理应符合国家现行标准《力 电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045、《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T3505 和《水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范》GB50766的有关规定。 3.5.10焊缝质量的检验及要求应符合下列规定：

3.5.10焊缝质量的检验及要求应符合下列规定

1焊缝外规及衣值质重应合国 35045、《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051和《水电水利工程压力钢管制作安装及验 收规范》GB50766的有关规定。

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表3.5.10焊缝内部质量检测长度占全长百分数

测应包括每个焊工所焊焊缝的一部分及全部丁字缝或易

2）脉冲反射法超声检测应按现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评 定》GB/T11345进行，检测等级为B级，按现行国家标准《焊缝无损检测超声检测验 收等级》GB/T29712的验收等级2评定；奥氏体不锈钢焊缝超声检测应按现行行业标准 《承压设备第3部分：超声检测》NB/T47013.3进行检测评定，一类焊缝I级合格，二 类焊缝IⅡI级合格；相控阵超声检测应符合现行行业标准《水电金属结构及设备焊接接头 相控阵超声检测》DL1801的规定；衍射时差法超声检测应按现行行业标准《承压设 备第10部分：衍射时差法超声检测》NB/T47013.10的有关规定执行，检测技术等级为 B级，一类焊缝不低于1级、二类焊缝不低于II级为合格；射线检测应按现行行业标准 《承压设备第2部分：射线检测》NB/T47013.2的AB级进行检测与评定，一类焊缝不 低于IⅡI级为合格，二类焊缝不低于ⅢI级为合格，

定》GB/T11345进行，检测等级为B级，按现行国家标准《焊缝无损检测超声检测验 收等级》GB/T29712的验收等级2评定；奥氏体不锈钢焊缝超声检测应按现行行业标准 《承压设备第3部分：超声检测》NB/T47013.3进行检测评定，一类焊缝I级合格，二 类焊缝Ⅱ级合格；相控阵超声检测应符合现行行业标准《水电金属结构及设备焊接接头 相控阵超声检测》DL1801的规定；衍射时差法超声检测应按现行行业标准《承压设 备第10部分：衍射时差法超声检测》NB/T47013.10的有关规定执行，检测技术等级为 B级，一类焊缝不低于I级、二类焊缝不低于II级为合格；射线检测应按现行行业标准 《承压设备第2部分：射线检测》NB/T47013.2的AB级进行检测与评定，一类焊缝不 低于ⅡI级为合格，二类焊缝不低于IⅢI级为合格，

3.6.1钢结构件和设备的表面处理、涂装、金属喷涂用材料应符合设计规定。 3.6.2钢闸门及埋件、浮筒的表面预处理、涂料涂装、金属喷涂等表面防护应符合现行行业标准《水 电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045的有关规定；启闭机及设备的表面预处理、涂料涂装 金属喷涂等表面防护应符合现行行业标准《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051的规定 引水、充水和泄水系统钢管、排气钢管的表面预处理、涂料涂装、金属喷涂等表面防护应符合现行国 家标准《水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范》GB50766的规定。 3.6.3承船厢的表面防护除应符合本规范第3.6.1条和第3.6.2条的规定外，与水接触的钢结构表面经 表面处理后应采用金属喷涂加封闭涂料联合防腐方案，不与水接触的钢结构表面经表面处理后宜采用 涂料涂装方案。 3.6.4所有轴、键、销等类零部件的表面防护应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收 规范》NB/T35045的规定。

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3.6.5平衡重块的表面防护应符合设计要求及下列规定：

3.7标记、包装、运输及保管

3.7.1升船机结构及设备的标记、包装、运输及保管应符合国家现行标准《水电工程钢闸门制造安装 及验收规范》NB/T35045、《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051和《水电水利工程压 力钢管制作安装及验收规范》GB50766的有关规定。 3.7.2齿面、螺栓、销和键等表面应进行有效防护，运输过程中应采取防护措施，不得损伤加工面 3.7.3在厂内预组装的构件、设备等均应在预拼装过程中做好标记图，并按照标记图做好组装标记 标记应标示在构件或设备的显著位置，清晰醒目，不应损坏。 3.7.4电气、精密仪器和设备的标记、包装、运输及保管应符合现行国家标准《机电产品包装通用拉 术条件》GB/T13384和《标牌》GB/T13306的有关规定。

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4闸首闸门及启闭机制造安装

4.1.1闸首闸门及理件的制造应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB 35045的有关规定。 4.1.2闸首闸门采用分节制造的，应在厂内进行预组装并应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造 安装及验收规范》NB/T35045的要求。 4.1.3闸门止水工作范围内贴焊不锈钢时，应采用矩阵塞焊工艺。当采用先加工面板再贴焊不锈钢时 应在门叶焊接完成后对面板进行机加工，且其表面粗糙度Ra不应大于12.5μum。塞焊应符合现行行业 标准《水电工程钢闸T门制造安装及验收规范》NB/T35045的规定。 4.1.4闸门理件、闸门或承船厢上与U型框对应的止水不锈钢外表面粗糙度Ra不应大于6.3μum，整 个工作面的平面度不应大于2.0mm，且每米范围内不应大于1.0mm。 4.1.5闸首工作门上设置有卧倒式通航闸门的门叶的制造应符合下列规定： 1门叶上的吊耳孔和通航闸门转铰轴轴孔的同轴度不应大于0.5mm 2门叶上的通航闸门液压启闭机支铰座位置度不应大于1.0mm；门叶上的对接密封装置液压缸 支座位置度不应大于0.5mm。 3门叶凹槽两侧和底部门槛上用于通航闸门的滑块支承面和止水面的表面粗糙度Ra不应大于 6.3um，平面度每米范围内不应大于1.0mm

4.1.1闸首闸门及理件的制造应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T 35045的有关规定。 4.1.2闸首闸门采用分节制造的，应在厂内进行预组装并应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造 安装及验收规范》NB/T35045的要求。 4.1.3闸门止水工作范围内贴焊不锈钢时，应采用矩阵塞焊工艺。当采用先加工面板再贴焊不锈钢时 应在门叶焊接完成后对面板进行机加工，且其表面粗糙度Ra不应大于12.5μum。塞焊应符合现行行业 标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045的规定。 4.1.4闸门理件、闸门或承船厢上与U型框对应的止水不锈钢外表面粗糙度Ra不应大于6.3um，整 个工作面的平面度不应大于2.0mm，且每米范围内不应大于1.0mm。 4.1.5闸首工作门上设置有卧倒式通航闸门的门叶的制造应符合下列规定： 1门叶上的吊耳孔和通航闸门转铰轴轴孔的同轴度不应大于0.5mm。 2门叶上的通航闸门液压启闭机支铰座位置度不应大于1.0mm；门叶上的对接密封装置液压缸 支座位置度不应大于0.5mm。 3门叶凹槽两侧和底部门槛上用于通航闸门的滑块支承面和止水面的表面粗糙度Ra不应大于 6.3um，平面度每米范围内不应大于1.0mm。

装对接间隙密封装置的闸首工作闸门U型槽结

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4.1.7通航闸门的制造除应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045的 规定外，尚应符合下列规定： 1闸门门叶宜整体制造和运输。 2闸门结构连接或支承其他零部件的所有接触表面应在门叶组装焊接完成后进行机加工，支 承滑块座板和水封座板表面应进行机加工，加工后表面粗糙度Ra不应大于12.5um，平面度不应大于 1.0mm。 3闸门底部两侧转铰轴轴孔的同轴度不应大于0.5mm。 4.1.8上下闸首工作门中的通航闸门及配套启闭机在厂内制造完成后宜与工作闸门进行预组装，并应 进行动作性试验，合格后才能出厂。 4.1.9设置在闸首工作门上的对接间隙密封装置及设备的制造应符合下列要求： 1U形密封框的U形门体边柱悬臂端与下部结构之间铰制孔联接螺栓孔应配铰，接合面之间间 隙不应大于0.5mm；U形框、支撑滑块应在出厂前进行预组装，并与闸首工作闸门的U形槽进行预拼 装；U形密封框及设备制造完成后，宜在工厂进行预组装，并符合设计要求。密封框在U形槽内运动 应灵活、平稳、无卡阻现象。 2采用充压式止水结构的，其制造应符合设计和现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验 收规范》NB/T35045的规定，

2.1闸门及理件的安装应符合现行行业标准《水电工程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T3504 关规定，其中卧倒式通航闸门的安装允许偏差应符合表4.2.1的规定

表4.2.1卧倒式通航闸门的安装允许偏差（mm）

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NB/T104952021 1安装前应检查各段U形密封框的变形量、结合面和螺纹孔等，连成整体的U形密封框的形位 公差应符合设计要求；U形密封框安装自由状态下，各导向滑块与导轨接触状态或间隙应符合设计要 求；止水橡皮安装后，其端部的止水面应位于同一个垂直平面内，平面度不应大于2.0mm，且未压缩 状态下，其止水面至承压端面的距离允许偏差应为土0.5mm。 2水封橡皮、水封压板及采用充压式止水结构的，其安装应符合设计和现行行业标准《水电工 程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045的规定。 3安装后，对接间隙密封装置在U形槽内的运行应灵活、平稳无卡阻，止水橡皮和充压式止水 不应有线状泄露，最大泄漏量不应大于0.5m/h。 4.2.3设置在闸首工作门中的充泄水系统安装完成后应进行水密性试验检查并合格。 4.2.4设计要求进行静平衡试验的工作闸门，安装完成后应按现行行业标准《水电工程钢闸门制造安 装及验收规范》NB/T35045的有关规定进行试验

4.3启闭机制造与安装

4.3.1闸首固定卷扬式、移动式和液压启闭机的制造及安装应符合现行行业标准 造安装及验收规范》NB/T35051的有关规定。 4.3.2闸首工作闸门启闭机、通航闸门启闭机安装完成后应配合升船机其他部分进行各项调试与试运

4.3.1闸首固定卷扬式、移动式和液压启闭机的制造及安装应符合现行行业标准 《水电工程后团机市 造安装及验收规范》NB/T35051的有关规定 4.3.2闸首工作闸门启闭机、通航闸门启闭机安装完成后应配合升船机其他部分进行各项调试与试运

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5承船厢室段金属结构及机械设备制造

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3理件在厂内应进行预拼装，完成钢隔板的修配并标记，标记应清晰，防护可靠。 4除本条第1款和第2款规定外，采用其他形式的埋件制造应符合设计规定 .1.6平衡链导向架、滑轮组、检修锁定装置、缓冲装置、机架的埋件，机械设备及电气设备等的一 期埋件的制造应符合设计要求。 .1.7斜面升船机斜坡道及驼峰轨道埋件、滑轮组埋件、托轮及绳道托辊埋件、摩擦驱动装置埋件和 电缆托架理件的制造应符合设计规定。

5.2主提升系统及牵引绞车

5.2.1卷筒组、制动器、减速器、滑轮、联轴器、电动机等设备机架构件宜进行消除应力处理，且机 架制造尺寸应符合设计要求。机架上设备安装面应进行机加工，加工后的平面度不应大于0.5mm， 加工面之间相对高度差不应大于1.0mm。 5.2.2同步轴系统各零部件的选型应符合设计规定，其制造应符合下列要求： 1同步轴焊后应进行消除应力处理，轴段表面应进行机加工，加工后壁厚误差应小于0.5mm 且其外表面的径向跳动不应大于0.2mm。 2采用胀紧套连接的胀紧套连接螺栓的拧紧力矩应符合现行国家标准《胀紧联结套》GB/T 28701的有关规定。 3采用膜片联轴器连接时，其技术要求应符合现行行业标准《膜片联轴器》JB/T9147的有关 定。

5.2.3减速器的制造应符合下列要求：

1采用焊接结构的箱体，粗加工和精加工前应进行消除应力处理。 2齿轮、齿轮轴及轴类锻件应符合现行国家标准《大型合金结构钢锻件技术条件》GB/T33084 的有关规定。轮齿表面应进行硬化热处理，热处理后齿轮齿面表面硬度、有效硬化层深度应符合设计 和现行国家标准《直齿轮和斜齿轮承载能力计算第5部分：材料的强度和质量》GB/T3480.5的有关 规定。 3齿轮、齿轮轴轮齿精加工后表面粗糙度Ra不应大于0.8um，轮齿精度不应低于现行国家标准 《圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》GB/T10095.1规定的6级。 4非标减速器出厂前应按现行行业标准《减（增）速器试验方法》JB/T5558的规定进行负荷性 能试验，试验时距减速器1.0m处的噪声不应高于85dB。 5.2.4采用轧制焊接结构的滑轮焊后应进行消除应力处理。轮缘、轮辐的对接焊缝，轮缘与轮辐、轮 福上松就之尚

NB/T10495—2021 国家标准《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184规定的7级；滑轮组组装后，同组滑轮轴线的同 轴度不应大于0.5mm，且每个滑轮应转动平稳灵活，无卡阻及异常响声，侧向摆动不应大于滑轮直径 的1/1000；滑轮组正常工作时，轴承温升应符合现行行业标准《水电工程启闭机制造安装及验收规范） NB/T35051的有关规定。 5.2.5卷筒组的制造除应符合现行行业标准《水电工程启闭机制造安装及验收规范》NB/T35051的有 关规定外，尚应符合下列规定： 1焊接卷筒的环向焊缝应避开卷筒中部并不宜超过1条，两段筒体的纵向焊缝应错开；焊接成 型后，筒体内径误差不应大于筒体内径的0.2%，且不大于8.0mm；圆度不应大于筒体内径的0.2% 且不大于8.0mm。卷筒焊后应进行消除应力处理。 2卷筒绳槽表面粗糙度Ra不应大于6.3um，绳槽底径的制造公差不应低于现行国家标准《产品 几何技术规范（GPS）线性尺寸公差ISO代号体系第1部分：公差、偏差和配合的基础》GB/T1800. 规定的h9，所有卷筒绳槽底径相对差不应大于绳槽底径公差的1/2。 3卷筒轴应采用现行国家标准《大型合金结构钢锻件技术条件》GB/T33084规定的V级锻件： 不应有影响力学性能的折叠、白点、裂纹等锻造缺陷，不得进行补焊处理。卷筒轴连接处花键精度不 宜低于现行国家标准《圆柱直齿渐开线花键（米制模数齿侧配合）第1部分：总论》GB/T3478.1规 定的6级。 4卷筒与卷筒轴装配后，绳槽底径对卷筒轴轴线的径向圆跳动误差，轮毂端面对卷筒轴轴线的 端面圆跳动及左、右轮毂轴孔同轴度不应低于现行国家标准《形状和位置公差未注公差值》GB/T118 规定的7级。 5制动盘宜整体制造。采用分段制造时分段不应大于4段，焊后宜整体退火处理。制动盘工作 面宜与卷筒组装后进行加工，工作面表面粗糙度Ra不应大于3.2um。 6轴承座应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的相关规定，且应进行正 火处理及整体机加工。 7卷筒组装配后，制动盘端面与制动器接触的工作部分对卷筒轴线的全跳动不应低于《形状和 位置公差未注公差值》GB/T1184规定的9级。 5.2.6制动系统应符合设计规定，其制造及厂内组装调试尚应符合下列要求： 1制动头对制动盘的尺寸、形位误差及变形等应具有一定的适应能力。制动系统出厂前应进行 必要的性能试验。 2制动器支座的制动头两连接面的平面度、平行度及垂直度应满足设计规定。制动系统的所有 电控装置应与主机房控制系统具有硬接线及通讯接口，上闸、松闸、油位、油温、油压、泵组或控制

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阀组故障等的检测装置应符合设计规定，且应能现场显示，超过设定值时应能发讯报警；制动系统应 参与主提升机的厂内组装与联调试验。 3液压系统的制造及试验应符合设计和现行行业标准《水电工程启闭机制造安装及验收规范》 NB/T35051的有关规定。

5.2.8钢丝绳及组件应符合设计及下列规定

绳通用技术条件》GB/T20118的相关规定。 2钢丝绳用钢丝应进行强度拉伸、扭转、反复弯曲、打结拉伸等试验，试验要求及结果应符合 现行行业标准《制绳用圆钢丝》YB/T5343中的相关规定。 3钢丝绳直径及长度的允许偏差应符合设计规定。 4钢丝绳应按设计要求进行预拉伸处理。预拉伸载荷、预拉伸后在正常工作载荷作用下各钢丝 绳弹性模量值及弹性模量偏差、弹性极限应符合设计规定。钢丝绳预拉伸前后不得有断丝、锈蚀、磨 损、松散等现象。钢丝绳长度应在预拉伸处理后，在工作载荷作用下，考虑环境温度的影响进行长度 测量并按设计要求的长度截取，且应在每根钢丝绳上做好钢丝绳防旋安装标记线。钢丝绳交货时应提 交每根钢丝绳的预拉伸处理记录。 5钢丝绳与锥套的连接应在钢丝绳预拉伸之后完成，连接灌注宜采用树脂材料，连接强度、钢 丝绳组件两锥套断面之间的距离的允许偏差应符合设计规定。 6钢丝绳组件出厂前应按照现行国家标准《钢丝绳实际破断拉力测定方法》GB/T8358进行钢 丝绳实测破断拉力试验，试验要求及结果应满足设计规定。完成钢丝绳破坏性试验后，应根据记录数 据由试验单位逐根出具检测报告。 5.2.9斜面升船机的卷扬机、转向滑轮组、摩擦驱动装置等设备的制造应符合现行行业标准《水电二

5.3.1齿条及齿条组件的加工应符合下列规定

5.3齿轮齿条式驱动系统及安全机构

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5齿条轮齿应进行齿廓和齿向修形。齿条齿面与齿根应圆滑过渡不得有台阶，齿顶及齿廓应倒 圆角；轮齿精加工后齿根和齿面的表面粗糙度Ra不应大于1.6um，齿根和齿面的表面硬度、有效硬化 层深度、表层显微组织应符合设计要求；磁粉检测不应有裂纹。

1所有导轨板组件和齿条组件出厂前均应与相邻布置的组件进行预拼装检验， 2齿条组件的拼装应按照从下至上的顺序以卧拼的方式分批进行，每批参与拼装的齿条组件为 相邻布置的3节，每次预拼装的最后一节应参与下一次的预拼装

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3预拼装检验时，应记录环境温度，并将检测后沿齿条长度方向的尺寸换算成设计规定温度时 的尺寸，并应以转换后的尺寸作为检验尺寸精度的依据。齿条组件厂内预拼装尺寸的允许偏差应符合 表5.3.2要求。

表5.3.2齿条组件厂内预拼装尺寸的允许偏差

4齿条高精度隔板厚度尺寸应修配至满足拼装要求，并作好清晰可靠拼装标记、可靠保护。 5.3.3螺母柱未单独标注公差的切削加工面的线性和角度公差应符合现行国家标准《一般公差未注公 差线性和角度尺寸的公差》GB/T1804中m级的要求，形状和位置公差应符合现行国家标准《形状和 位置公差未注公差值》GB/T1184中K级的要求。螺母柱加工后螺纹螺旋面表面粗糙度Ra不应小于 6.3um，导轨面表面粗糙度Ra不应大于1.6um，螺母柱尺寸允许偏差应符合表5.3.3的规定，

表5.3.3螺母柱尺寸允许偏差（mm）

5.3.4所有的螺母柱出厂前应进行预拼装。螺母柱的拼装除应符合现行国家标准《重型机械通用技术 条件第10部分：装配》GB/T37400.10的要求外，还应符合下列规定： 1应按螺母柱拼装图（图5.3.4（a））选择找正基准面和定位基准面，按螺母柱拼装图（图5.3.4 （b））从下至上进行预拼装。

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注：若经测量和计算发现标记位置累积误差大于0.8mm，在后续制造过程中，应根据现有累积误差值，在规定 的螺母柱螺距公差带范围内选择特定的子公差带，调整和控制螺母柱的长度偏差，保证随后的各标记相对 于拼装初始基准点的实际累计长度的累积偏差不大于1.0mm。 1所有数据的检测应在相邻螺母柱节间装有钢隔板的状态下进行。 2当采用卧式拼装时，应采用可靠的轴向压紧装置消除螺母柱片与钢隔板之间的间隙，要求钢隔板各贴合面 应保证0.03mm塞尺不通过。采用的轴向压紧方案应经审批。

5.3.5驱动齿轮的制造应符合下列要求：

1齿廓应符合现行国家标准《通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓》GB/T1356 的规定。轮齿制造公差应满足设计的齿轮副侧隙要求，其余制造精度允许范围应为现行国家标准《圆 柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》GB/T10095.1规定的7级9级，精 度级别选择与模数相匹配并满足设计要求；花键精度不宜低于现行国家标准《圆柱直齿渐开线花键（米 制模数齿侧配合）第1部分：总论》GB/T3478.1规定的6级。 2轮齿在精加工前应对齿廓表面进行硬化热处理，热处理后轮齿表面硬度、有效硬化层深度应 符合设计和现行国家标准《直齿轮和斜齿轮承载能力计算第5部分：材料的强度和质量》GB/T3480.5 的规定；齿轮精加工后齿面的表面粗糙度Ra不应大于1.6um，轴承装配处轴颈表面粗糙度Ra不应大 干08m

的规定。轮齿制造公差应满足设计的齿轮副侧隙要求，其余制造精度允许范围应为现行国家标准《圆 柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》GB/T10095.1规定的7级～9级，精 度级别选择与模数相匹配并满足设计要求；花键精度不宜低于现行国家标准《圆柱直齿渐开线花键（米 制模数齿侧配合）第1部分：总论》GB/T3478.1规定的6级。 2轮齿在精加工前应对齿廓表面进行硬化热处理，热处理后轮齿表面硬度、有效硬化层深度应 符合设计和现行国家标准《直齿轮和斜齿轮承载能力计算第5部分：材料的强度和质量》GB/T3480. 的规定；齿轮精加工后齿面的表面粗糙度Ra不应大于1.6μum，轴承装配处轴颈表面粗糙度Ra不应大 于0.8um 5.3.6空心同步轴壁厚允许偏差不应大于0.5mm；与轴承和联轴器相配合的轴段外径公差宜不低于 IT6级；同一轴段两端实心轴同轴度不应大于0.1mm，同步轴的径向跳动不应大于0.1mm；端部法兰 用螺栓与扭矩传感器法兰连接的同步轴段，两法兰的端面平行度不应大于0.05mm，端面的表面粗糙 度Ra不应大于3.2um，定位外圆公差不应低于IT6级。 5.3.7减速器和锥齿轮箱的制造及调试除应符合本规范第5.2.3条外GB/T 33998-2017 月球信息元数据，尚应符合下列规定： 1减速器的齿轮、锥齿轮的齿轮齿廓精度不应低于现行国家标准《圆柱齿轮精度制第1部分 轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》GB/T10095.1和《锥齿轮精度制》GB/T11365规定的6级；花 键齿廓精度不宜低于现行国家标准《圆柱直齿渐开线花键（米制模数齿侧配合）第1部分：总论》 GB/T3478.1规定的6级。

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.3.7.1减速器和锥齿轮箱轴线对中精度（mm

5.3.9驱动机构、机架和安全机构等的焊接件焊接后应进行矫正，并宜进行整体消除应力处理。所有 用于连接和支承其他部件的接触面应机械加工，加工后的表面粗糙度Ra不应大于12.5um。 5.3.10安全机构的螺杆、支撑杆、球头，螺杆式对接锁定机构的锁定块、中心轴等应采用锻件，且应 符合现行国家标准《大型合金结构钢锻件技术条件》GB/T33084规定的V级，并按现行国家标准《钢 段件超声检测方法》GB/T6402进行超声波检测，4级合格；安全机构的旋转螺杆的螺杆小径和大径 的公差均应为土0.5mm，螺杆节距公差应为土0.1mm；螺牙齿面的轮廓度应为0.1mm，螺牙齿形角误 差应为土0.05°，螺杆螺纹面的表面粗糙度Ra不应大于12.5um，螺杆中与安全机构其他构件有装配 关系的要素形位公差不应大于现行国家标准《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184规定的7级。 5.3.11自润滑轴套与衬垫、滑板工作面的表面粗糙度Ra不应大于1.6um，复合材料轴套滑动层厚度 不应小于1.0mm。 5.3.12安全机构、驱动机构出厂前应进行整体组装，且安全机构应与驱动机构和螺杆式对接锁定机构 进行接口检香

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CECS 343：2013 钢结构防腐蚀涂装技术规程5.4.1水力式垂直升船机的充泄水钢管、竖井、浮筒、岔管的制造及检验和岔管的水压试验应符合现 行国家标准《水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范》GB50766和本规范第3.5节的规定。波纹 管伸缩节的制造及检验应符合现行行业标准《水电水利工程压力钢管波纹管伸缩节制造安装及验收规 范》DL/T5751的有关规定。 4收共钢衬和源筒制

表5.4.2竖并钢衬和浮简制造尺寸允许偏差 (mm